Alle relevanten Daten einer Maschine finden sich im Maschinenbuch bzw. auf der Maschinenkarte.

Als ich mit Instandhaltung anfing waren es Karten im DIN A4 Format, darauf standen alle Daten und Fakten zur Maschine und es wurden alle relevanten Instandsetzungen dokumentiert und so als „Lebenslauf“ der Maschine festgehalten.

Maschinenkarte

  • Maschinendatenübersicht
    • Leistungsdaten der Maschine
    • Bei welchem Kunden steht die Maschine
    • Wie ist die Maschine ausgestattet
    • Was wird mit der Maschine produziert
    • Wer hat die Maschine aufgestellt und die Inbetriebnahme durchgeführt
  • Fertigungsübersicht
    • Konstruktionszeichnungen
    • Stücklisten
    • BDE-Daten der Montage
    • Alle relevanten Instandhaltungsmaßnahmen
    • Wartungs- und Inspektionsplan
    • Rechnungsübersicht
    • Serviceübersicht
  • Nötig sind insbesondere:
  • Strukturierte und vollständige Maschinendokumentationen
  • Strukturierte und vollständige Instandhaltungsdokumentationen
  • Harmonisierte Wartungspläne und prozessorientierte Maschineninspektion
  • Vorbeugende Instandhaltung mit Wartungen/Inspektion an kritischen Bauteilen mittels Inspektionslisten
  • Entstörungsdokumentationen und Reparaturanweisungen für wichtige Maschinen.

Heute sind wir alle Digital aufgestellt und die Daten sind als Dateien für den Betreiber vom Hersteller bereit gestellt. Im Amlagenordner sind die Daten natürlich noch immer „schwarz auf weiß“ vorhanden.

Die Instandhaltung sollte alle Daten und Fakten zur Anlage dokumentieren und in einem fortlaufenden Verzeichnis sammeln, eben für jede Anlage ein „Maschinenbuch“ mit den entsprechenden Maschinenkarten führen.

Mit der Verwendung von Checklisten bzw. Fehlerkatalogen kann die Instandhaltung planvoll die Entstörung und Fehlerbeseitigung vornehmen und anschließend dokumentieren. Das systematische Eingrenzen der Fehler und Störungen durch die selektive Feststellung verschiedener Funktionen erleichtert die Arbeit der Instandhaltungsmitarbeiter.

Die korrekte Dokumentation aller Leistungen bildet die Grundlage einer Wissensdatenbank der Instandhaltung. Lassen Sie diese Möglichkeit nicht ungenutzt, nutzen Sie das Wissen Ihrer Mitarbeiter, der Lieferanten und Dienstleister sowie der Maschinenhersteller und Berater, fundamentieren Sie das geballte Knowhow in einer IT- gestützten Wissensdatenbank!

Dabei steht folgender Prozess im Mittelpunkt aller Beteiligten:

  1. Melden durch Anlegen eines Instandhaltungsauftrags
  2. Planen der Maßnahmen durch die Instandhaltung/Vorgesetzten
  3. Erledigen der notwendigen Arbeiten durch die Facharbeiter
  4. Rückmeldung der Arbeiten im System und Übergabe der Maschine an die Produktion

Jeder Auftrag in der Produktion ist zu dokumentieren. Die geleisteten Arbeiten, notwendige Maßnahmen und der Lösungsweg werden im SAP-Schichtbericht ordentlich mit Namen, Uhrzeit und Dauer der Störung dokumentiert. Ein Vordruck für die Auftragserfassung wird von der Instandhaltungsleitung im IT- System bereitgestellt.

Mit Hilfe eines schriftlichen Instandhaltungsauftrags erhalten die Instandhalter das entsprechende Instrument, um alle Arbeiten zu dokumentieren. Der Auftrag wird vom Mitarbeiter ausgefüllt und vom Vorgesetzten abgelegt sowie im System dokumentiert.

Nach der Auftragsdurchführung erfolgen eine entsprechende Rückmeldung an die Vorgesetzten der Instandhaltung über die geleisteten Arbeiten und eine Fertigmeldung an den betreffenden Produktionsbereich.

Alle vorhandenen Rückmeldungen werden in der Instandhaltung erfasst und in Berichten analysiert.

Sämtliche Arbeiten an den Produktionsmaschinen werden in dem Formular „Anforderung Instandhaltungsauftrag“ dokumentiert (Art und Auftritt der Störung – Vorgehensweise zur Lösung des Problems – Ersatzteile und Notizen zur Klärung des Sachverhaltes). Alle Daten bilden die Wissensdatenbank in der sämtlich Prozesse dokumentiert werden. So wird im Laufe eines Lebens die Maschinendokumentation immer umfangreicher. Aus den Daten lassen sich mittels Analysen dann die nötigen Schlüsse über zukünftige Maßnahmen ableiten oder über den Kauf einer neuen Anlage mit der passenden Ausstattung.

Die Instandhaltung ist immer für die technische Verfügbarkeit der Maschinen verantwortlich. Um das zu gewährleisten sind einige grundlegende Bedingungen zu erfüllen die wir Ihnen hier vorstellen möchten.

PARIS dient uns hier als Abkürzung für die Beschreibung der notwendigen Schritte.

P = Prozessablauf

A = Anwendungen

R = Ressourcen

I = Infrastrukturen

S = Steuerung

Prozessabläufe müssen klar beschrieben werden und benötigen einen Prozessplan, ansonsten ist es ein beliebiger Prozess der in modernen Produktionsbetrieben indiskutabel ist.

Anwendungen unterstützen in der Regel den Prozess der Produktion, z. B. Software wie SAP oder SPS Programme.

Ressourcen sind unabdingbare Dinge wie Material, Werkzeug, Wissen, Finanzen und nicht zuletzt die Mitarbeiter.

Infrastrukturen werden die Produktionsgebäude, Medienversorgung und natürlich die Maschinen und Anlagen genannt.

Steuerung aller Prozesse und nötigen Arbeitsabläufe seitens des Management bilden einen weiteren Schwerpunkt.

Die betriebliche Instandhaltung ist also für das I, die Infrastruktur maßgeblich in der Verantwortung. Sie stellt der Produktion eine funktionierende, gereinigte, gewartete und technisch Verfügbare Maschine/Anlage bereit.

Allerdings gilt die Einschränkung insoweit, dass die Instandhaltung die vom Management geforderte Anlagenverfügbarkeit nur gewährleisten kann, wenn eine Maschine für die Aus- und Belastung geeignet ist. Denn in der Regel hat die Instandhaltung keinen Einfluss auf den Kauf der passenden Maschinen und Anlagen, diese Entscheidung wird allzu oft ohne Mitsprache der Instandhalter getroffen.

Deshalb ist die Verfügbarkeit immer Abhängig von der bereitgestellten Technik, der Effizienz der Fertigungsprozesse und den zur Verfügung gestellten Ressourcen.

Die Verantwortung liegt somit nicht allein bei der Instandhaltung, sondern umfasst verschiedene Parameter. Die technische Verfügbarkeit muss in Korrelation zur Produktionsverfügbarkeit gesetzt werden.

Die Instandhaltung kann die Verfügbarkeit durch gute Organisation ihrer Abläufe und schnelle Reaktionen bei Störungen positiv beeinflussen.

Die Instandhaltung beinhaltet im Wesentlichen die folgenden Prozesse:

  • Erhaltung der technischen Verfügbarkeit von Maschinen/Anlagen
  • Schnelle Wiederherstellung der Verfügbarkeit nach Störungen/Ausfällen
  • Vorbeugende Instandhaltungsmaßnahmen wie Wartungen/Inspektionen
  • Optimierung der Prozesse innerhalb der Instandhaltung um die Verfügbarkeit stetig zu verbessern
  • Wissensmanagement um aus der täglichen Arbeit ein Verbesserungspotential zur Fehlervermeidung und nachhaltiger Störungsvermeidung zu generieren
  • Optimierungen der Maschinen und Anlagen um die technische Verfügbarkeit und die Ausbringung zu verbessern.

Die wichtigen Werte/Kennzahlen und entscheidende Parameter für die Instandhaltung sind MTTR und MTBF. Die Wiederherstellungszeit einer Anlage nach einem Ausfall sollte so kurz wie nur möglich sein und die technische Verfügbarkeit zu gewährleisten.

Die schnelle Wiederherstellung basiert auf 3 wesentlichen Säulen:

  1. Der Erreichbarkeit der Instandhaltung
  2. Der Reaktionszeit der Instandhaltung
  3. Den Ressourcen die zur Verfügung stehen.

Eine „Überakademisierung“ der Instandhaltung mittels zu komplexer Steuerung über Kennzahlen und Prozesspläne hat oft zur Folge, dass die Mitarbeiter demotiviert sind und nur noch „Dienst nach Vorschrift“ abliefern. Deshalb ist Vertrauen in die handelnden Personen der wohl entscheidendste Faktor für eine erfolgreiche Zusammenarbeit aller im Unternehmen. Die Instandhaltung ist es letztendlich, welche mit Ihrer täglichen Arbeit die Ausfälle reduzieren und für eine schnelle Wiederherstellung sorgen kann. Die Zusammenarbeit in interdisziplinären Teams sorgt dafür das das gesamte Optimierungspotential abschöpft und somit eine stabile Anlagenverfügbarkeit bei hoher Ausbringung gewährleistet wird.
Eine gute Organisation ist für eine Instandhaltung das A und O. 

Ad-hoc Reparaturen müssen möglichst schnell durchgeführt werden, Termine müssen organisiert werden, Verträge und Prüfungen werden verwaltet, Absprachen mit Fremdfirmen und den Herstellern haben zu erfolgen, die Servicekräfte müssen im Haus koordiniert werden, die Arbeitssicherheit und Umweltthemen spielen eine wichtige Rolle etc.
Und bei der Vielzahl der Aufgaben können dann selbst vermeintlich einfache Dinge sehr komplex werden und führen immer wieder zu Irritationen.
Wenn beispielsweise ein Produktionsmitarbeiter den Instandhalter wegen eines Problems direkt anruft und dieser sich „mal eben schnell“ darum kümmert, dann geht das nicht nur am Instandhaltungsplaner vorbei, sondern sorgt durch eine fehlende Dokumentation für eine verfälschte Auswertung des Instandhaltungsgeschehens und beeinflusst somit ein effizientes Arbeiten der Instandhaltung.

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