Maschinen und Anlagen müssen in regelmäßigen Abständen gemäß DIN 31051 und DIN EN 13306 inspiziert und gewartet werden.

„Es ist nicht genug zu wissen, man muss auch anwenden; es ist nicht genug zu wollen, man muss auch tun. Denn was man schwarz auf weiß besitzt, kann man getrost nach Hause tragen“. Goethes Bonmot  (er lebte von 1749-1832 und war einer der intelligentesten Menschen) zeigt deutlich, dass er selbst offensichtlich schlechte Erfahrungen mit rein verbalen Versprechungen seiner Mitmenschen gemacht hat. Er plädierte pointiert dafür, wesentliche Dinge, um die es geht, nachhaltig zu dokumentieren. Schwarz auf weiß. Tinte auf Papier bzw. in unserer Zeit in einem digitalen Gedächtnis. Nur ein solches Dokument erreicht eine Klarheit, Eindeutigkeit und Beständigkeit, auf die man sich verlassen kann.

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Eine Wartung dient der Verzögerung des vorhandenen Abnutzungspotentials. Im Wesentlichen bedeutet dies die Minimierung des tatsächlichen Verschleißes von Bauteilen und Baugruppen (meist durch Abschmieren und Reinigen).

Eine Inspektion dient der Feststellung und Beurteilung des Istzustandes einer Betrachtungseinheit (einschließlich der Bestimmung der Ursachen ihrer Abnutzung) und dem Ableiten der notwendigen Konsequenzen für eine künftige Nutzung. Zentral bedeutet das: Schauen, messen und prüfen, warum etwas verschleißt und was man tun kann, um es zu verhindern.

Eine Instandsetzung beinhaltet alle Maßnahmen zur Rückführung einer Betrachtungseinheit in den voll funktionsfähigen Zustand (mit Ausnahme von Verbesserungen). Konkret bedeutet dies: Bauteile 1 zu 1 austauschen oder ein Bauteil reparieren, wie z. B. einen undichten Zylinder ausbauen und mit neuen Dichtungen versehen, prüfen, ob er dicht ist, und anschließend wieder einbauen.

Eine Verbesserung ist eine Kombination aller technischen und administrativen Möglichkeiten mit unternehmerischen Maßnahmen des Managements zur Steigerung der Funktionssicherheit einer Betrachtungseinheit, ohne die von ihr geforderten Funktionen zu ändern. Praktisch bedeutet das: Sie ändern Bauteile ab und diese sind z. B. verschleißfester als die zuvor verwendeten; oder auch: Sie ändern Prozesse und reduzieren damit Ausfälle sowie Stillstandszeiten.

Das ist die DIN 31051 und die Beschreibungen von Wartung, Inspektion, Instandsetzung und Verbesserung, die Grundelemente der Instandhaltung.

Datenauswertung nachrüsten

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Moderne Instandhaltung Strategien

Wartungen und Wartungspläne – vieles wird unter diesem Sammelbegriff zusammen gefasst und jeder im Unternehmen definiert es anders. Nur, was genau ist eine Wartung und wie ist der Begriff Wartung und die Vorgehensweise im Unternehmen kommuniziert?

Diese Frage läßt sich nur beantworten wenn die Strategie der Instandhaltung und der Begriff Wartungen und Wartungsplan klar definiert sind.

  • Reaktive Instandhaltung
  • Vorbeugende Instandhaltung
  • Zustandsorientierte Instandhaltung
  • Wissenorientierte Instandhaltung
  • Risikobasierte Instandhaltung

Einführung in Wartungspläne für Maschinen und Anlagen Teil 1

Es kann anhand von Checklisten und einer täglichen Begehung an jeder Anlage eine kurze Inspektion durchgeführt werden. Dabei wird die ausreichende Schmierung aller Lagerstellen und Führungen etc. kontrolliert.

Alle Lagerstellen und beweglichen Teile einer Maschine oder Anlage müssen ausreichend geschmiert werden um einen Maschinenausfall zu verhindern. Bei den Inspektionen wird zusätzlich der tatsächliche Verschleiß festgestellt und dokumentiert. So kann im Bedarfsfall schnell reagiert werden und Bauteile werden zum Austausch bereit gehalten.

In einem Wartungsplan sollten alle Angaben zu den Schmiermittel, den Schmierzyklen und alle anderen notwendigen Aufgaben klar beschrieben werden. Mittels Fotos lassen sich die Zustände und Bauteile einfach visualisieren, ein detaillierter Schmierplan erläutert die Aufgaben. So wird die Arbeit nach Plan durchgeführt und dokumentiert.

Maschinen, Gebäudetechnik und Produktionsanlagen sind kostenintensive Investitionsgüter mit teilweise erheblichen Anschaffungskosten. Dadurch ist das Erhalten, Instandsetzen sowie Überholen der Geräte und Anlagen von erheblicher betriebswirtschaftlicher Bedeutung.Regelmäßige Wartung stellt sicher, dass  angeschaffte Geräte über die geplante Lebensdauer zuverlässig arbeiten und fehlerfrei funktionieren. Sie trägt dazu bei, die Lebensdauer kontinuierlich auszuschöpfen und Ausfälle aufgrund ungeplanter Instandsetzungsarbeiten zu vermeiden. Unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten sind Inspektionen genauso relevant und wichtig. Der routinemäßige Austausch von Verschleißteilen hält die Reparaturkosten niedrig und erhöht gleichzeitig die technische Gesamtverfügbarkeit der Anlagen. Ebenfalls für die Betriebs- und Verkehrssicherheit der Maschinen ist eine vorbeugende Wartung zwingend notwendig.Im Wartungsplan beziehungsweise Inspektionsplan sind alle vorgesehenen Wartungen und Inspektionen einer Maschine oder einer Anlage nach Vorgaben des jeweiligen Herstellers oder des Betreibers verzeichnet. Dazu enthält der Plan im Wesentlichen eine Liste der Maschinen, Anlagen und Baugruppen, bei denen eine regelmäßige Wartung und Inspektion erforderlich ist.Üblicherweise enthält der Wartungsplan genaue Angaben zu den Maschinen im Betrieb wie Hersteller, Kostenstelle, relevante Instandsetzungen, Standort, Anschaffungszeitpunkt, Nutzung und/oder Laufzeit sowie Art und Umfang des Service-Intervalls. Weiterhin gehören der Zeitpunkt der letzten und der Zieltermin der nächsten anstehenden Wartung, die Zuständigkeiten der Abteilungen, die Servicepartner sowie weitere auf die individuelle Organisationsstruktur Ihres Unternehmens abgestimmte Angaben in den Wartungsplan.

Besonders wichtig für den Wartungsplan sind detaillierte Angaben zu den vorgesehenen Wartungsarbeiten und die dabei zu berücksichtigenden Prüfpunkte, mittels Fotos können die Arbeiten visualisiert werden. Diese ergeben sich aus der Bauart der Maschinen, der Art der Verwendung, Erkenntnisse über Verschleiß sowie der tatsächlichen Beanspruchung durch Nutzung und Alter der Maschine. Im Rahmen der Zustandserfassung und -diagnose werden bei einer Wartung/Inspektion vor allem solche Komponenten überprüft, gereinigt und gegebenenfalls ausgetauscht, die bekanntermaßen Abnutzung und Materialverschleiß zeigen. Bestandteil der Wartungen/Inspektion sind auch die Hilfsstoffe wie beispielsweise Schmiermittel, Hydrauliköl oder Kühlschmierstoffe welche benötigt werden oder sicherheitsrelevant sind.

Die notwendige Dokumentation über die auszuführenden Arbeiten kann jeder Betrieb mittels verschiedener Software selbst erstellen.Wartungs und Inspektionspläne sind immer individuell auf die Belange des Betreibers anzupassen. Wir empfehlen Ihnen MAINTMASTER!

Eine geplante Wartung an einer komplexen Anlage erfordert das entsprechende Wissen über die Abläufe und den Aufbau des Gesamtsystem und der einzelnen Teilsysteme.Ein Gesamtwartungsplan der alle einzelnen Teilsysteme und Baugruppen berücksichtigt muss erstellt werden.

Die Hauptfunktionen der Anlage sind sicherzustellen bei minimalen Verschleiß und maximaler Nutzungszeit.

Bei einer komplexen Anlage werden verschiedene Teilsysteme und Baugruppen zusammen geführt.Die Empfehlungen zu Wartung und Inspektion der Hersteller einzelner Teilsysteme sind von der Instandhaltung zu berücksichtigen.Bedingt durch diesen Umstand müssen die einzelnen Wartung und Inspektionspläne und Empfehlungen der verschieden Hersteller zusammen gefasst werden.Um Garantieansprüche aufrecht zu erhalten müssen die Wartungsvorschriften und Empfehlungen der Hersteller berücksichtigt und eingehalten werden.

Auf dem Markt gibt es zusätzlich viele verschiedene Programme um Wartungen und z.B. Prüffristen mittels EDV zu verwalten.Mittels Smartphone und Handheldgeräten können viele Arbeiten direkt über das mobile Gerät eingegeben und z.B. gescannt werden.Die modernen Detektoren und Sensoren melden Unregelmäßigkeiten direkt an den zuständigen Menschen. https://maintmaster.com/de/

Nach meiner Auffassung ist es ratsam für jede Maschine ein „Logbuch“ zu führen in dem alle anfallen Arbeiten kurz dokumentiert werden.Ob nun altmodisch mit Kugelschreiber auf Papier oder über das Tablet, Handheld und Laptop. Diese Aufzeichnungen helfen der Instandhaltung Schwachstellen zu identifizieren und diese auch dauerhaft zu beseitigen. Schichtübergreifend werden die Kollegen über aktuelle Störungen und Maßnahmen informiert. So gehen keine Informationen verloren und der Kollege kann sich über die letzte Schicht, die letzte Woche oder den letzten Monat informieren.

Ein Wartung und Inspektionsplan sollte genau beschreiben welche Tätigkeiten der Instandhalter durchführen muss.Es ist ratsam wirklich detailliert zu beschreiben und mit Fotos eine Visualisierung der Sollzustände anzuzeigen.Alle notwendigen Dokumente,Zeichnungen und Pläne müssen dem Wartungspersonal zugänglich sein.Nur gut ausgebildet und an den Maschinen geschultes Personal kann für die notwendigen Maßnahmen Sorge tragen.Die ausgefüllten Arbeitspläne werden vom Vorgesetzten regelmäßig kontrolliert und an den Maschinen werden die Arbeiten abgenommen. Festgestellte Mängel werden sofort instandgesetzt und nötige Planungen für größere Eingriffe werden interdisziplinär durchgeführt.

Die regelmäßig durchgeführten Wartungen sind mit Datum und Unterschrift zu verifizieren und werden im Anlagenordner der Instandhaltung aufbewahrt.

Im Logbuch der Anlage werden die Arbeiten dokumentiert um den Kollegen der Produktion und dem Kunden beim Audit die klare und transparente Anlagendokumentation zu präsentieren. Durch die klare Kommunikation und transparente Dokumentation von Instandhaltungsarbeiten wird das Verständniss für nötige Arbeiten und Investitionen verbessert.

Sprechen sie Kollegen anderer Betriebe mal an und fragen sie wie dort die Instandhaltung ihre Leistungen dokumentiert, welche Software verwendet wird und welche Strategie die Instandhaltung verfolgt. Informationen sind die Basis um Wissen zu erlangen, seien sie aktiv dabei.

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Übersicht Wartungsaufgaben Instandhaltung

Industrie 4.0 und Instandhaltung 4.0

Maschinen und Anlagen müssen in regelmäßigen Abständen gemäß DIN 31051 inspiziert und gewartet werden

checkliste-wartung-einfach

masnahmenkatalog

anlagenspezifische-stormatrix-top-10

Modernestrategie

Pre Maint

Strategien DIN 31051 Instandhaltung

Schmierung-Verschleiß

abschmieren-nach-plan

Messeflyer HMI 2019 Spray Patternator

Risikoanalyse Ersatz- und Verschleißteillisten

Qualimatrix Inst. Elektrik

Qualimatrix Inst. Mechanik

10 Regeln der Schwachstellenbeseitigung

Ein Instandhaltungsratgeber um Störungen und Ausfallzeiten zu reduzieren !
Fehler und Störungen haben immer verschiedene Ursachen und müssen gründlich recherchiert und beseitigt werden. Keine Änderungen ohne Dokumentation vornehmen und jede Änderung klar und transparent kommunizieren.
10 Regeln der Schwachstellenbeseitigung:
1. Systematisch vorgehen,genau analysieren ohne Zeitdruck und Hektik arbeiten!
2. 50% aller Störungen treten nach Prozessveränderungen und Aktivitäten im betreffenden Equipment auf.
3. Alle erforderlichen Dokumentationen müssen den Beteiligten zugänglich sein.
4. Sei stets aufgeschlossen und motiviert etwas noch besser zu machen.
5. Alle Beteiligten müssen die Prozesse und die Funktionalität verstehen.
6. Niemals mehrere Aktivitäten/Prozesse gleichzeitig verändern,immer erst das Ergebniss einer Veränderung analysieren und dokumentieren.
7. Alle Informationen zu 100% überprüfen , auch unwichtige und banal erscheinende Details führen häufig zum Erfolg.
8. Dinge erst ausschließen wenn man zu 100% sicher ist das alles richtig funktioniert.
9. Eine falsche Erklärung verschlimmert die Situation , nur die Wahrheit führt zum Erfolg.
10. Es ist wie im Leben.Die einfachste Lösung ist meist auch die beste Lösung !!
Die Komplexität heutiger Fertigungsanlagen verlangt vom Instandhalter enormes Fachwissen und Flexibilität !!

>Es gilt Schwachstellen zu beseitigen nicht eine Störungsinstandsetzung zu betreiben!!!

Instandhaltung & Wartung – Beratung & Coaching – P.Mainka

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Die Instandhaltung muss alles was den Instandhaltunsaufwand betrifft auch dokumentieren, es bedarf einer Planung der Ressourcen und der Aufgaben.

Altbewährtes hat trotz aller notwendigen Innovationen weiter Bestand und die „Basics“ einer Instandhaltung bleiben. Es gilt das passende System zu finden und im Unternehmen zu etablieren.

Wichtig ist heute und in der Zukunft die präzise Dokumentation sämtlicher Instandhaltungsleistungen. Dies sei gerne und oft wiederholt, weil es so essentiell ist.

  1. Präzise und zentrale Dokumentation und Planung der Tätigkeiten:

Als erstes ist eine präzise Dokumentation der Wartungen und Instandhaltungen von großer Bedeutung. Diese ist wichtig für Audits, da Unternehmen dazu verpflichtet sind. Andererseits dient die Dokumentation dem Instandhalter dazu, wichtige Zusammenhänge zwischen Prozessen zu analysieren. So kann die Instandhaltung effizienter Fehlerquellen entdecken und das Budget für die Instandhaltung genauer eruieren. Darüber hinaus kann die Dokumentation auch weiteren Mitarbeitern beispielsweise als Wissensdatenbank und Checkliste nützlich sein. Eine geeignete Software kann beispielsweise Instandhaltungen und Wartungen zentral dokumentieren und Prozesse standardisiert abbilden. Sie hilft, die Instandhaltung gezielt zu optimieren.

  1. Sammeln von Daten:

Bevor Daten unstrukturiert gesammelt werden, gilt: Es ist wichtig, sich darüber im Klaren zu sein, was genau man mit den gesammelten Daten optimieren möchte und welche Daten dazu notwendig sind. Die gesammelten Daten müssen genutzt werden und daraus die richtigen Schlüsse mittels Analysen zu gewinnen. Zusätzlich zu Daten über Wartungen und Instandhaltungen sammeln Maschinen weitere Informationen (z.B. Temperaturdifferenzen, Vibrationen, Störgeräusche etc.). Aus diesen Daten kann die Instandhaltung zusätzliche Informationen über Maschinenzustände erfahren. Dies führt dazu, dass Wartungen effektiver werden und der Instandhaltungsleiter schneller auf Störungen reagieren bzw. Ausfälle vorbeugend verhindern kann.  Damit dieser Prozess ermöglicht werden kann, hilft eine geeignete Instandhaltungsstrategie, welche die Instandhaltung und deren Abläufe optimieren kann. Mithilfe eines sog. MES (Manufacturing Exekution System) bzw. BDE (Betriebsdaten Erfassung) ist es möglich, Daten von Fertigungsprozessen zu generieren. Diese Daten sollten genutzt werden, Prozesse und Abläufe zu optimieren. Alternativ kann eine geeignete Instandhaltungssoftware dabei helfen, die richtigen Daten zu sammeln und auszuwerten. Dieser Prozess wird von einer einzigen Software übernommen.

  1. Datenanalysen:

Wiederkehrende Wartungen automatisiert planen Ein wichtiges Ziel eines jeden Betriebs ist die Erreichung wirtschaftlicher Prozesse. Damit die Instandhaltung in Unternehmen effizient abläuft, können Instandhaltungsvorgänge gezielt geplant werden. Diese Maßnahmen müssen nahtlos in die Prozesse im Unternehmen eingebunden werden, damit der Betrieb auch während einer Wartung weiter reibungslos funktioniert. Eine geeignete Instandhaltungsstrategie und Wartungskonzepte können helfen, die Instandhaltung und deren Organisation zu optimieren. Predictive Maintenance (vorausschauende Instandhaltung) – eine der Schlüsseltechnologien der Industrie 4.0 – kann hierbei zu einem entscheidenden Erfolgsfaktor industrieller Unternehmen werden. Denn nur wenn sichergestellt ist, dass Maschinen und Anlagen verfügbar sind, kann der Produktionsprozess ohne weitere Probleme stattfinden. Predictive Maintenancesoftware analysiert gesammelte Maschinendaten und definiert im Voraus den optimalen Zeitpunkt für Instandhaltungsmaßnahmen, Prozesse werden jeweils auf den Zustand der Bauteile abgestimmt; dabei ist die Instandhaltungssoftware in der Lage, Muster zu erkennen und Modelle zu bilden welche die Ausfallwahrscheinlichkeit sehr präzise vorhersagen. Die vorausschauende Instandhaltung hat den Vorteil, dass sie Produktionsstopps durch ungeplante Maschinenausfälle verringert und die Verfügbarkeit gleichzeitig erhöht. Im Gegensatz zur reaktiven Instandhaltung – hier reagiert man erst unmittelbar nach einem Maschinenausfall – plant die vorausschauende Instandhaltungssoftware die Maßnahmen bereits vor einem möglichen Schaden oder Ausfall.

  1. Datenprognosen:

Daten in Maßnahmen umsetzen. Neben der Datenaufnahme und -analyse sind insbesondere die Datendiagnose und -prognose wichtig. Gezielte Analysen machen eine Prognose über den Anlagenzustand möglich.  Nachdem zahlreiche Daten, z.B. über Temperatur, Schwingungen, Luftfeuchtigkeit oder Geräusche gesammelt wurden, müssen aus diesen Daten Maßnahmen herausgearbeitet und die richtigen Schlüsse gezogen werden. Diese Analyse muss so genau wie möglich erfolgen und sollte von einer entsprechenden Software geeignet unterstützt werden. Sobald dies geschehen ist, können auf langfristiger Sicht Instandhaltungskosten reduziert, die Produktivität der Anlagen verbessert und Betriebskosten gesenkt werden. Dabei ist zu beachten, dass die Daten (z.B. über tatsächlichen Zustand und Wartungsbedarf), die gesammelt werden, aussagekräftig und zuverlässig sind. Nur eine engmaschige Zustandsüberwachung ermöglicht eine Instandhaltung, die vorbeugend, planbar und kostenoptimiert ist. Es ist dabei wichtig, relevante Daten zum Zustand von Maschinen und Anlagen zu sammeln, zu speichern, aufzubereiten und zu verdichten. Diese können für das Instandhaltungspersonal von Bedeutung sein.

  1. Verteilung und Annahme von Aufträgen:

Die Mitarbeiter der Instandhaltung sind während ihrer Arbeitszeit meist im gesamten Werk tätig und sind nicht jederzeit von einem festen Platz aus verfügbar. In kritischen Momenten ist jede Minute entscheidend. Dabei sollte der Instandhalter zuerst informiert werden, welcher sich am besten mit der betroffenen Anlage auskennt. Die Aufgaben sollten deshalb im optimalen Fall mobil verteilt werden. Möglichst auch mit Hinblick auf die Kenntnisse, die Verfügbarkeit sowie den Standort des Instandhalters. Damit ist eine effiziente Instandhaltung möglich.

  1. Strategie und Zukunftsorientierung:

Ein Unternehmen sollte sich mit der Wahl des für sich optimalen Instandhaltungsmodells beschäftigen. Denn reaktive Instandhaltungen sind sehr teuer und sollten vermieden werden. Deshalb sollten Unternehmen versuchen, hier Schlüsseltechnologien weiterzuentwickeln, um sich den Marktanforderungen anzupassen.

Fazit: Der Grad der Digitalisierung nimmt in der Instandhaltung stetig steigend zu. Dies liegt auch daran, dass der Wettbewerb sowie der Kostendruck zunehmen und die Komplexität von Maschinen und Anlagen anwächst. Daher ist es wichtig, geeignete Strategien zu entwickeln und diese ind das Alltagsgeschäft zu interagieren. Denn nur so können die gesteckten Ziele erreicht und die Instandhaltung insgesamt optimiert werden.

Die Basis aller Strategien ist jedoch eine geeignete Datengrundlage mit qualitativ hochwertigen Metadaten, die jederzeit gepflegt werden müssen. Das Thema Instandhaltung ist sehr komplex und umfangreich: Ad-hoc Reparaturen müssen möglichst schnell durchgeführt werden, Termine müssen ständig organisiert werden, Verträge werden verwaltet, Absprachen mit Fremdfirmen haben zu erfolgen, die Kommunikation verschiedener Bereiche untereinander muss sichergestellt werden, das Lager und Ersatzteile müssen verwaltet werden und dabei sollten die Zeiten für Produktionsstillstände  möglichst geringgehalten werden bzw. die Entstörungen schnellstens abgearbeitet werden.

Eine gute Organisation ist dabei das A und O. Selbst vermeintlich einfache Dinge haben die Eigenschaft komplex zu werden. Wenn beispielsweise ein Produktionsmitarbeiter den Instandhalter wegen eines Problems direkt anspricht oder anruft und dieser sich „mal eben schnell“ darum kümmert, dann geht das nicht nur am Instandhaltungsplaner vorbei, sondern sorgt auch für eine fehlende Dokumentation und wenig effizientes Arbeiten auf Seiten der Instandhaltung. Und trotzdem gehören solche Abläufe in vielen Unternehmen noch immer zum Alltag. Vorgehensweise Instandhaltungsaufträge

Die Instandhaltung ist in der Regel für die technische Verfügbarkeit der Maschinen verantwortlich. Um das zu gewährleisten sind einige grundlegende Bedingungen zu erfüllen die wir Ihnen hier vorstellen möchten. PARIS dient uns hier als Abkürzung für die Beschreibung der notwendigen Schritte.

P = Prozessablauf

A = Anwendungen

R = Ressourcen

I = Infrastrukturen

S = Steuerung

Prozessabläufe müssen klar beschrieben werden und benötigen einen Prozessplan, ansonsten ist es ein beliebiger Prozess, der in modernen Produktionsbetrieben indiskutabel ist.

Anwendungen unterstützen in der Regel den Prozess der Produktion,    z. B. Software wie SAP oder SPS Programme.

Ressourcen sind unabdingbare Dinge wie Material, Werkzeug, Wissen, Finanzen und nicht zuletzt die Mitarbeiter. Infrastrukturen werden die Produktionsgebäude, Medienversorgung und natürlich die Maschinen und Anlagen genannt.

Steuerung aller Prozesse und nötigen Arbeitsabläufe seitens des Management bilden einen weiteren Schwerpunkt. Die betriebliche

Instandhaltung ist also für das I, die Infrastruktur maßgeblich in der Verantwortung. Sie stellt der Produktion eine funktionierende, gereinigte, gewartete und technisch Verfügbare Maschine/Anlage bereit. Allerdings gilt die Einschränkung insoweit, dass die Instandhaltung die vom Management geforderte Anlagenverfügbarkeit nur gewährleisten kann, wenn eine Maschine für die Aus- und Belastung geeignet ist. Denn in der Regel hat die Instandhaltung keinen Einfluss auf den Kauf der passenden Maschinen und Anlagen, diese Entscheidung wird allzu oft ohne Mitsprache der Instandhalter getroffen. Deshalb ist die Verfügbarkeit immer Abhängig von der bereitgestellten Technik, der Effizienz der Fertigungsprozesse und den zur Verfügung gestellten Ressourcen. Die Verantwortung liegt somit nicht allein bei der Instandhaltung, sondern umfasst verschiedene Parameter.

Die technische Verfügbarkeit muss in Korrelation zur Produktionsverfügbarkeit gesetzt werden. Die Instandhaltung kann die Verfügbarkeit durch gute Organisation ihrer Abläufe und schnelle Reaktionen bei Störungen positiv beeinflussen.

Die Instandhaltung beinhaltet im Wesentlichen die folgenden Prozesse:

  1. Erhaltung der technischen Verfügbarkeit von Maschinen/Anlagen, Schnelle Wiederherstellung der Verfügbarkeit nach Störungen/Ausfällen
  2. Vorbeugende Instandhaltungsmaßnahmen wie Wartungen/Inspektionen
  3. Optimierung der Prozesse innerhalb der Instandhaltung, um die Verfügbarkeit stetig zu verbessern
  4. Wissensmanagement, um aus der täglichen Arbeit ein Verbesserungspotential zur Fehlervermeidung und nachhaltiger Störungsvermeidung zu generieren
  5. Optimierungen der Maschinen und Anlagen, um die technische Verfügbarkeit und die Ausbringung zu verbessern. Die wichtigen Werte/Kennzahlen und entscheidende Parameter für die Instandhaltung sind MTTR und MTBF. Die Wiederherstellungszeit einer Anlage nach einem Ausfall sollte so kurz wie nur möglich sein und die technische Verfügbarkeit zu    gewährleisten.                                                                                                                                                                Die schnelle Wiederherstellung basiert auf 3 wesentlichen Säulen:

1.Der Erreichbarkeit der Instandhaltung

2.Der Reaktionszeit der Instandhaltung

3.Den Ressourcen der Instandhaltung

Eine „Überakademisierung“ der Instandhaltung mittels zu komplexer Steuerung über Kennzahlen und Prozesspläne hat oft zur Folge, dass die Mitarbeiter demotiviert sind und nur noch „Dienst nach Vorschrift“ abliefern. Deshalb ist Vertrauen in die handelnden Personen der wohl entscheidendste Faktor für eine erfolgreiche Zusammenarbeit aller im Unternehmen. Die Instandhaltung ist es letztendlich, welche mit Ihrer täglichen Arbeit die Ausfälle reduzieren und für eine schnelle Wiederherstellung sorgen kann. Die Zusammenarbeit in interdisziplinären Teams sorgt dafür das das gesamte Optimierungspotential abschöpft und somit eine stabile Anlagenverfügbarkeit bei hoher Ausbringung gewährleistet wird. Eine gute Organisation ist für eine Instandhaltung das A und O.

Aufgabenstellung Instandhaltungsleitung/Projektleitung

  • Festlegen der Instandhaltungsstrategie mit dem Management – Kurzfristig, Reaktion bei Störungen und Produktionsausfällen. Mittelfristig, vorbeugende Instandhaltung und Wartung. Langfristig, Revisionen, Retrofit, Projekte und Jahresplan I&R.
  • Planung der Instandhaltungskosten und Investitionen zusammen mit dem Management und Controlling auf Grundlage der I&R Strategie und des Jahresplans.
  • Planung der vorbeugenden Instandhaltungsmaßnahmen auf Basis der Jahresplanung, Budget und der I&R Strategie.
  • Planung der eigenen Kapazitäten, Ressourcen und Fremddienstleister für Projekte und I&R Maßnahmen. Ausfallrisiko der Anlagen und die Reaktionszeit der Instandhaltung berücksichtigen.
  • Planungen und Maßnahmen mit der AV und allen angeschlossenen Abteilungen abstimmen unter Berücksichtigung der Produktionszeiten und der Kosten. Interdisziplinäre Kommunikation über das Instandhaltungsgeschehen.
  • Ersatzteilmanagement und Lieferantenmanagement zusammen mit dem Einkauf planen und abstimmen.
  • Terminplanung für Instandhaltungsmaßnahmen erstellen. Terminverfolgung und Kontrolle des Arbeitsfortschritts von I&R Maßnahmen.
  • Aufträge vergeben, Kosten kontrollieren und Abrechnungen prüfen.
  • Dokumentieren der Instandhaltungsaktivitäten – lückenlos. Wissensdatenbank schaffen, Stammdatenmanagement etablieren.
  • Auswertungen der Dokumentationen zur Schachstellenanalyse.
  • Erstellen von Arbeitsanweisungen und Plänen auf Basis der Dokumentationen und Auswertungen. Eskalationspläne bei Störung und Produktionsausfall-Prioritätenlisten-Notfallpläne-Checklisten-Wartungspläne-Inspektionspläne-Arbeitsanweisungen-Fehlerkataloge-Entstöranweisungen-Ersatzteilauswahl-Lasten und Pflichtenheft -Konformitätserklärungen-Statistiken etc.
  • Standardisierung von Maschinen und Ersatzteilen vorantreiben.
  • Umweltschutzmaßnahmen und Arbeitssicherheit, Einhaltung der gesetzlichen Vorgaben und Bestimmungen

Top 5 Ersatzteile

Top 5 Ersatzteile sind aus einer Reihe von Gründen wichtig zu verfolgen. Eines der offensichtlichsten ist der Preis für das Ersatzteil und wie sich die Kosten mit jedem Ersatz summieren, aber das ist nicht alles!

Wenn Sie sehen, dass ein bestimmtes Ersatzteil auf einer bestimmten Maschine ziemlich häufig ersetzt wird, gibt dies einen guten Hinweis auf die Zuverlässigkeit dieser Maschine.

Jedes Mal, wenn ein Ersatzteil ausgetauscht wird, muss die Produktion auf dieser Maschine aufhören, die Ausfallzeiten Ihrer Produktion zu erhöhen.

Darüber hinaus erfordert der Austausch und die Reparatur eine der wertvollsten Ressourcen von Ihnen Wartung: Zeit!

Anhand der Daten Aus ihren Top 5 Ersatzteilen können Sie auswerten, ob diese durch langlebigere Teile ersetzt werden können oder ob andere präventive oder verbesserungsbezogene Maßnahmen ergriffen werden können, um ihren Umsatz zu reduzieren.

nicht nur die Kosten für das Ersatzteil, sondern auch die Zeit, die Ihr Team benötigt, um sie zu ersetzen, sowie Ausfallkosten

Wartungsplan für Maschinen. Schmierung ein oft unterschätzter Vorgang, wichtig wie „essen und trinken“.

Wartung – Abschmieren nach Plan

Damit Wälzlager zuverlässig ihre Funktion erfüllen, ist eine ausreichende Schmierung absolut wichtig. Der Schmierstoff verhindert den Verschleiß und schützt gleichzeitig die Oberflächen gegen Korrosion und auch Schmutz. Für jeden einzelnen Lagerungsfall ist daher die Wahl eines geeigneten Schmierstoffs und Schmierverfahrens ebenso wichtig wie die richtige Wartung.

Für die Schmierung von Wälzlagern steht ein breites Angebot an Schmierfetten, Ölschmierstoffen und anderen Schmierstoffen zur Auswahl. Die Wahl eines geeigneten Schmierstoffs und eines geeigneten Schmierungsverfahrens hängt in erster Linie von den Anforderungen wie der erforderlichen Drehzahl oder der zulässigen Betriebstemperatur ab. Aber auch andere Betriebsbedingungen, wie z.B. Schwingungen und Belastungen, können die Auswahl beeinflussen.

Die günstigste Betriebstemperatur stellt sich dann ein, wenn dem Lager nur die Schmierstoffmenge zugeführt wird, die für eine zuverlässige Schmierung gerade ausreicht. Wenn der Schmierstoff allerdings zusätzliche Aufgaben, wie Abdichtung, Spülen oder Wärmeabfuhr, zu erfüllen hat, können auch größere Schmierstoffmengen erforderlich sein.

Der Schmierstoff in einer Lagerung verliert im Laufe der Betriebszeit infolge der ständigen mechanischen Beanspruchung, der Alterung und der zunehmenden Verunreinigung allmählich seine Schmierfähigkeit. Deshalb muss das Schmiermedium von Zeit zu Zeit ergänzt oder erneuert und bei Ölschmierung das Öl gefiltert oder in gewissen Abständen ausgewechselt werden.

Ein Schmiersystem muss regelmäßig auf seine Funktionen kontrolliert werden. Tägliche Inspektionen der Lagerstellen und des Schmiersystem sorgen für einen geringen Verschleiß, Inspektionen der Schmierstellen und des gesamten Schmiersystem gehören in die alltägliche Routine einer jeden Instandhaltung und bilden einen wichtigen Teil der Wartungsarbeiten.

Schmieröl und Hydraulikölkontrolle gehört zur täglichen Arbeit der Instandhaltung.

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Wartungsplan einfach