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Instandhaltungsstrategie DIN 31051

Instandhaltungsstrategie DIN 31051

1.ANFORDERN VON INSTANDHALTUNGSLEISTUNGEN

„Instandhaltung erfordert ein hohes Maß an Disziplin und Flexibilität.

Wenn wichtige Maschinen und Anlagen in der Produktion ausfallen kann es auch schon mal hektisch werden. So dürfen bei unseren deutschen Autobauern die Bänder quasi nie stillstehen.“

1.1 Kurzfristige Arbeiten – Entstörung – Ungeplante Instandsetzung

Die kurzfristig auszuführenden Arbeiten, Entstörungen und ungeplante Instandsetzung, werden von der Instandhaltung bearbeitet. Der Auftrag erfolgt telefonisch oder durch das direkte Ansprechen eines Mitarbeiters. Die Produktionsbegleitung und Entstörungsdienst hat absolute Priorität.

Die Arbeiten sind schriftlich zu erfassen und werden vom Vorgesetzten der Abteilung erstellt (Vordruck Arbeitsplan- Anforderung -Instandhaltung) und in einer EDV Maske hinterlegt (Vorerst per Excel Tabelle und später per BDE).

In der Anforderung ist klar zu sehen welche Arbeiten von der Instandhaltung angefordert werden. Beginn der Störung, Art der Störung, Bereich wo die Störung auftritt. Freigabe der Maschine durch den zuständigen Instandhalter – Abnahme der Arbeiten durch den Vorgesetzten der Fertigung. Die Instandhaltung verfügt nur über ein sehr begrenzten Personalstamm, daher sollte vor jeder Beauftragung sorgfältig darüber entschieden werden ob die Arbeiten wirklich

sofort erledigt werden müssen. Kerngeschäft ist die Aufrechterhaltung der Produktion.

Erstellen einer Prioritätenliste Produktionsmaschinen – Infrastruktur – Betriebstechnik.

Bei gleichzeitiger Vorlage von mehreren Aufgaben ,welche die Instandhaltung nicht alle

sofort erledigen kann, entscheiden die Abteilungsleiter über die Reihenfolge der Arbeiten.

Eine kontinuierliche Schichtbegleitung der Produktion sorgt für eine Stabilisierung der OEE Werte und verbessert den MTTR Wert deutlich. Die Entstörungen und Produktionsunterstützenden Tätigkeiten sind die Basis für die vorbeugende IH.

1.2 Wartung & Inspektionen – Planbare Instandhaltung – Planung-Steuerung

Wartung, Inspektionen, TPM Maßnahmen und alle planbaren Instandhaltungsarbeiten werden vom Wartungsteam übernommen.

Reparaturen deren Umfang bekannt sind und bei denen der Termin planbar ist, werden vom Wartungsteam bearbeitet und durchgeführt. Die Aufträge werden von der Abteilung Planung – Steuerung und der Instandhaltung erteilt. Hersteller und Dienstleister mit Service oder Wartungsvertrag gehören zum Wartungsteam und werden durch dieses unterstützt. Hierzu wird zusammen ein Instandhaltungsplan(Woche-Monat-Jahr) erstellt in dem die Wartungsintervalle, Inspektionen und Termine festgehalten werden.

Die eigene Kapazität ist derzeit stark eingeschränkt, so fehlt eine komplette 3te Schicht um die Produktion kontinuierlich zu begleiten. Diese Ressourcenmängel führen dann zu vermehrten „Aktionismus und binden die vorhandenen Ressourcen komplett ein.

TPM, Wartungen und Inspektionen werden daher nur in eingeschränkter Form durchgeführt. Um die vorbeugende Instandhaltung dauerhaft zu implementieren muss auf die Hilfe von externem Dienstleistern zurückgegriffen werden.

2 INSTANDHALTUNG – LEISTUNGSARTEN

2.1 Entstörung

Eine Entstörung dient der schnellen Wiederherstellung von Fertigungsanlagen und kann nicht aufgeschoben werden.

Solange den Qualitätsansprüchen entsprechend produziert werden kann gilt eine

Maschine als funktionsfähig. Störungen die eine unmittelbare Gefahr für Mensch und Umwelt darstellen oder weitere Folgeschäden nach sich ziehen können werden selbstverständlich unverzüglich abgestellt. Entstörungen werden durch das Personal der Fertigung oder durch das Fachpersonal der Instandhaltung ausgeführt. Wenn die Entstörung sich nicht durch die Mitarbeiter der Fertigung durchführen lässt , wird die Instandhaltung beauftrag telefonisch oder Ansprache der Mitarbeiter -Entstörungen werden durch den verantwortlichen Vorgesetzten der Fertigung in Form von Störmeldungen dokumentiert. Die Meldung wird sofort nach Auftreten der Störung

erstellt und enthält Startzeit und Fehlerbild der Störung Der Instandhalter meldet den Abschluss der Tätigkeiten an den Auftraggeber zurück und dokumentiert die Arbeiten und den Endzeitpunkt der Entstörung (Vordrucke sind erstellt und vorhanden). Abgeschlossen werden die Meldungen durch den Instandhaltungsleiter und den Vorgesetzten der Fertigung.

2.2 UNGEPLANTE INSTANDHALTUNG

Ungeplante Instandhaltungsarbeiten erfolgen als Reaktion auf einen unvorhersehbaren

Schaden an einer Maschine. Hierzu gehört auch die Fehlersuche bei sporadisch

auftretenden Störungen die immer wieder zum Ausfall der Anlage führen.

Reparaturen werden durch die Instandhaltung ausgeführt und bearbeitet.

Die Mitarbeiter des Wartungsteam unterstützen die Instandhaltung dabei.

Bei Personalmangel oder wenn besondere Werkzeuge und Fähigkeiten erforderlich sind, können Fremddienstleister hinzugezogen werden. Die Beauftragung erfolgt durch die Instandhaltungsleitung und die IH Koordinatoren..

Reparaturen werden, wie die Entstörungen, durch den Auftraggeber/Auftragnehmer dokumentiert und eingepflegt. Der Abschluss einer Reparatur wird den Abteilungen zurückgemeldet und die Arbeiten durch die Abteilungsleiter/Schichtführer abgenommen. Wenn sich durch eine Reparatur weitere Arbeiten ergeben, sind diese durch die Instandhaltung zu dokumentieren (Austausch eines Bauteils zwecks Überholung- Neubestellung von Ersatzteilen etc.).

2.3 PLANBARE INSTANDHALTUNG

Tätigkeiten deren Umfang bekannt sind und bei denen der Termin planbar ist, werden vom Wartungsteam bearbeitet und durchgeführt. Die Anforderung erfolgt durch die Vorgesetzten der Werkstatt und der Instandhaltung bzw. ergeben sich aus den Arbeitsplänen zur Wartung und TPM.

Die Arbeiten werden dokumentiert und eingepflegt (dient der weiteren Schadensanalyse).

Nach Fertigstellung der Reparatur wird der Fertigung die Maschine übergeben und vom Abteilungsleiter abgenommen.

Fremddienstleister, Hersteller und Lieferanten welche per Servicevertrag oder Wartungsvertrag tätig sind, werden ebenfalls zum Wartungsteam gezählt.

Der Mitarbeiter dokumentiert die Arbeiten und eingesetzten Mittel, den Zeitaufwand und alle festgestellte Fakten.

Wenn keine Abweichungen vom Arbeitsplan festgestellt werden wird der Auftrag

vom Mitarbeiter als erledigt markiert und im SAP System dokumentiert.

2.4 WARTUNG UND INSPEKTIONEN

Wartungen und Inspektionstätigkeiten werden durch das Wartungsteam der Instandhaltung ausgeführt, unterstützt durch autonome Wartung der Fertigung im Rahmen von TPM.

Wartungen und Inspektionen werden in Routinekatalogen beschrieben und werden nicht angefordert oder beauftragt. Durch die Instandhaltungspläne ergeben sich die Termine und Wartungs-/Inspektionsaufträge automatisch.

Wartungspläne, Checklisten und Maschinenbücher zur Erfassung der Tätigkeiten werden von der Instandhaltung geführt und geprüft.

TPM Maßnahmen

Eine offene Plattform in Form einer IT gestützter Lösung wie z.B. Opra erleichtert die transparente Kommunikation der Instandhaltung. Ein virtuelles Maschinenlogbuch bietet der Produktion und der Instandhaltung eine effektive Möglichkeit zur transparenten Kommunikation.

2.5 AUTONOME INSTANDHALTUNGS-MITARBEITER FERTIGUNG

Anhand von Arbeitsplänen, Checklisten und Routinekataloge können die Mitarbeiter der Fertigung einfache Instandhaltungs- und Wartungsarbeiten ausführen(Z.B. abschmieren der Maschinenführungen – Ablesen von Sollwerten und Ölstands Kontrolle).Die Reinigung der Maschinen von Spänen und anderen Abfällen wird seitens der Fertigung dabei durchgeführt (Arbeitssicherheit).Die auszuführenden Arbeiten werden anhand von Arbeitsplänen mit Fotodokumentation genau beschrieben ,die Arbeitspläne werden an der Maschine ausgehangen, durch Unterschrift des Mitarbeiter in der Checkliste wird die Arbeit dokumentiert. Das Wartungsteam unterstützt die Mitarbeiter der Fertigung bei ihren Aufgaben und wird durch Schulungen das Wissen um die Wichtigkeit dieser Arbeiten festigen. TPM Maßnahmen werden aktualisiert und Optimierungen durch die Mitarbeiter implementiert.

2.6 MASCHINENSTILLSTAND/RÜSTZEITEN NUTZEN

Beim Umrüsten der Anlage auf ein neues Produkt/Werkzeug ist die Instandhaltungsleitung bzw. das Wartungsteam sofort zu informieren. Während geplanter Rüstarbeiten kann an den Maschinen ein Teil der Wartungen und Inspektionen durchgeführt werden(Z.B. Abschmierarbeiten, Sollstände kontrollieren etc.).

Die Instandhaltung kann den Zeitraum nutzen um sich die Maschinen genauer anzusehen und so weitere Maßnahmen planen. Jeder Maschinenstillstand muss genutzt werden um eine vorbeugende Instandhaltung durchzuführen.

2.7 WERKSVERTRÄGE SERVICEVERTRÄGE

Um die Instandhaltung von einigen Aufgaben zu entlasten werden für bestimmte Bereiche Service und Werksverträge mit Herstellern und Lieferanten abgeschlossen.

Die Betreuung der Fremddienstleister wird durch das Wartungsteam gewährleistet.

Planung der Arbeiten und Termine werden von der Instandhaltungsleitung und der Abteilung Fertigung – Planung – Steuerung festgelegt.

Um die Einführung von Condition Monitoring zu etablieren ist die Unterstützung eines Servicepartners notwendig. Hier sollte ein Vertrag (zunächst 3 Monate) mit detaillierter Beschreibung der Aufgaben abgeschlossen werden. Die eigenen Kapazitäten reichen hier bei Voith Salzgitter nicht aus.

Der Einsatz von Dienstleister und deren Arbeiten wird von der Instandhaltung nach Art und Umfang genau dokumentiert und kontrolliert. Arbeiten von Fremddienstleister unterliegen der Gewährleistung und durch die Garantieansprüche ist man zusätzlich abgesichert.

So können Teile der Gebäudetechnik, der Infrastruktur und z.B. die Bandmeldeanlage in die Hände von Dienstleister delegiert werden, das ermöglicht der Instandhaltung Betriebstechnik eine Konzentration auf ihr Kerngeschäft.

Im Bereich der Bürokommunikation und EDV lassen sich gute Angebote über verschiedene Dienstleistungen finden und können somit schnell umgesetzt werden.

  1. Instandhaltungsstrategie DIN 31051-Dokumentation-Instandhaltung-Maschinen

Aufträge der Instandhaltung werden schriftlich erfasst und an die Vorgesetzten zurückgemeldet. Jeder Auftrag in der Produktion ist zu dokumentieren. Die geleisteten Arbeiten, notwendige Maßnahmen und der Lösungsweg werden im Schichtbericht ordentlich mit Name, Uhrzeit und Dauer der Störung dokumentiert.

Ein Vordruck für die Auftragserfüllung ist in der EDV/SAP und der Inst. hinterlegt.

  • Mithilfe eines Instandhaltungsauftrags erhalten die Instandhalter das entsprechende Mittel um alle Arbeiten zu dokumentieren. Der Auftrag wird vom Mitarbeiter ausgefüllt und vom Vorgesetzten unterschrieben.

  • Nach der Auftragsdurchführung erfolgen eine entsprechende schriftliche Rückmeldung an die Vorgesetzten der Instandhaltung über die geleisteten Arbeiten und an den betreffenden Produktionsbereich.

  • Die geleisteten Rückmeldungen werden in der Instandhaltung erfasst und zu Berichten ausgewertet.

  • Im nächsten step werden standardisierte Fehlerkataloge, Störlisten und weitere standardisierte IH Dokumentationen erstellt um die Kommunikation und Dokumentation zu vereinheitlichen.

Untersuchungen in vielen Industrieunternehmen haben ergeben, dass im   Arbeitsablauf „störungsbedingte Instandsetzungen“ eine Reihe von kritischen Punkten festgestellt worden sind. Diese sind durch eine konsequente Dokumentation der I+R Leistungen und durch eine klare Strategie zu vermeiden.

Bei der Störungsmeldung/Arbeitsformulierung tritt das Problem auf, dass das Produktionspersonal nicht eindeutige Arbeitsaufträge an die Instandhaltung weiterleitet. Nicht selten werden Meldungen wie etwa „Anlage defekt“, „Störung an Anlage“ etc. an die Instandhaltung übermittelt, die ihrerseits diese Information nicht weiterverwerten kann. Entscheidend für die Güte der Auftragsformulierung ist hierbei insbesondere der Qualifikationsstand des Personals.

Ein weiterer wesentlicher Gesichtspunkt ist, dass die Störungsmeldung an die Instandhaltung teilweise mündlich erteilt wird. Hierbei besteht die Gefahr, dass die Meldung zwar entgegengenommen wird, jedoch aufgrund eines allgemeinen hohen Arbeitsaufwandes durchaus verloren gehen kann. Des Weiteren ist zu beobachten, dass in der Produktion die Störungsmeldung nach Auftragsdurchführung häufig nicht nachvollzogen werden kann. Und bei der Arbeitsrückmeldung kann es vorkommen, dass vom Instandhaltungs- bzw. Produktionspersonal erbrachte Leistungen nicht vollständig erfasst werden und die Rückmeldungen generell nicht dokumentiert werden.

Es kommt vor, dass für die Entgegennahme der Störungsmeldung im  Instandhaltungsbereich keine klaren Zuständigkeiten herrschen. Es wird vom Produktionspersonal, je nach Möglichkeit, der einzelne Mitarbeiter oder Vorgesetzte angesprochen. Bei der  Arbeitsplanung finden sich Vorgehensweisen, die es vorsehen, eingehende Störungsmeldungen in chronologischer Abfolge, ohne klare Prioritäten, abzuarbeiten. Eine derartige Arbeitsabwicklung hat zur Folge, dass in der Instandhaltung ein gewisses Arbeitsabwicklungsvolumen geschoben wird und die Instandhaltungskapazitäten für zu gering angesehen werden.

Markante Merkmale einer derartigen Vorgehensweise sind

  • die Funktionen der Arbeitsvorbereitung nicht durchgeführt werden,

  • die anstehenden Aufträge nach Eingang gesammelt werden,

  • Klare Vorgaben und Prioritäten fehlen oder mündlich erteilt werden,

  • Checklisten/Arbeitspläne für standardisierte Arbeiten nicht vorliegen,

  • Arbeitsbelege für die Mitarbeiter nicht erstellt werden und

  • Materialentnahmen aus den Magazinen ohne Dokumentation erfolgen.

.

Hohe Investitionen, sinkende Produktlaufzeiten und der Wettbewerb zwingen die Betreiber von Maschinen und Anlagen dazu, diese in einem Grad hoher Verfügbarkeit bei maximaler Zuverlässigkeit zu erhalten. Eine hohe Maschinennutzungszeit und eine geringe Ausfallrate bedürfen bei immer komplexer werdenden Anlagen eines ausgereiften und methodischen Instandhaltungskonzeptes. Ein Mittel, mit dem Sie in der Instandhaltung eine dauerhafte und einfache Strategie entwickeln, ist die Schwachstellenanalyse und -beseitigung nach DIN 31051.

Der Begriff der Schwachstelle und Schwachstellenanalyse selbst wurde im Jahr 1980 in der DIN 31051 definiert und mit der Neufassung der DIN 31051: 2003-06 den Instandhaltungstätigkeiten zugeordnet. Im Rahmen der Inspektion wird eine Fehleranalyse durchgeführt, die u. a. in der Schwachstellenanalyse mündet und in einer Verbesserung, die wirtschaftlich sinnvoll ist, mündet.

Schwachstelle = Betrachtungseinheit, bei der ein Ausfall häufiger, als es der geforderten Verfügbarkeit entspricht, eintritt und bei der eine Verbesserung möglich und wirtschaftlich vertretbar ist.

Eine gut organisierte Instandhaltung gewährleistet einen sicheren Betrieb von Maschinen und Anlagen. Die Investitionen in vorbeigende Instandhaltung und in die Aus und Weiterbildung der Mitarbeiter sorgt für einen stabilen Maschinennutzungsgrad. Maschinenausfälle und Stillstände in der Produktion sind in der Regel teuer und kostenintensiv.

Durch eine funktionierende Instandhaltung, gute Mitarbeiter und eine stabile Versorgung mit Ersatzteilen lassen sich Störungen und Ausfallzeiten reduzieren. Effektivität der Maßnahmen und eingesetzten Ressourcen vorausgesetzt kann eine Instandhaltung den Maschinennutzungsgrad massiv positiv beeinflussen.

DIN 31051:

Diese Definition ist im Rahmen der Instandhaltung sinnvoll.

  • Es handelt sich um eine wirtschaftliche Sichtweise.

Die vorrangigen Ziele der Schwachstellenanalyse sind:

  • die dauerhafte Schwachstellenbeseitigung,

  • die Kenntnis über die Zustände der Bauteile und

  • die Festlegung optimaler Instandhaltungsstrategien.

Der am häufigsten in der Praxis verwendete Arbeitsablauf der  Schwachstellenanalyse und -beseitigung sieht folgende Arbeitsschritte vor:

  1. Analyse und Auswertung von Daten, Informationen und Erfahrungen

  2. Anwendung einer Strategie/Systematik; Ableiten von Folgerungen

  3. Statistische Analysen des BDE/MDE/OEE

  4. Empfehlungen für die Durchführung-Interdisziplinäre Teams

  5. Planung der Schwachstellenbeseitigung

  6. Durchführung der Maßnahmen und Kontrolle der Umsetzung

  7. Dokumentation und Erfassung aller Daten

  8. Auswertung, Anpassungen und Erfahrungsrückfluss

In der Praxis wird meist nachfolgendes Schema gehandelt.

  • Durchführung systematischer Schwachstellenanalysen an Systemen/Anlagen Maschinen etc.

  • Anwendung der Methodik im gemischten Team

  • Konsequente Erfassung von Schadensbildern und Schadensursachen im System für Analysen und Auswertungen

  • Etablierung einer Methode zur systematischen Reduzierung von Wiederholstörungen -Fehlerkataloge, Standardisierung

  • Ständige Anwendung durch den Verantwortlichen

  • Überprüfung der Anwendung der Methode durch den Instandhaltungsleiter

Einer der Schlüssel zur Lösung ist die Kommunikation – wir müssen miteinander reden und wir müssen unsere Tätigkeiten dokumentieren!

Und hier dient uns Instandhalter die Dokumentation über unsere Tätigkeiten als Schlüssel zur Kommunikation. Eine transparente Darstellung aller Arbeiten dient den Kollegen und Kunden zur genauen Information.

Das bedeutet, dass wir die Störmeldungen in SAP genau und detailliert dokumentieren um eine nachhaltige Auswertung durchzuführen.

Um die Meldungen „verarbeitungsgerecht“ für die Auswertungen zu gestalten, ist es zwingend notwendig eine standardisierte IH Kommunikation zu etablieren. Diese beinhaltet standardisierte Fehlerkataloge und Störungsbeschreibungen, ein Organisationshandbuch und IH Funktionsbeschreibungen.
Instandhaltung muss heute verständlich für alle im Unternehmen kommuniziert werden damit das Verständnis für nötige Instandhaltungsarbeiten schon im Vorfeld vorhanden ist.
Durch die konsequente Dokumentation von Instandhaltungsarbeiten können Schwachstellen schnell ausfindig und dauerhaft beseitigt werden.

Mit der IH-Dokumentation machen wir die Arbeiten transparent und nachvollziehbar.

1. Informationen für Kollegen und Kunden über die Tätigkeiten und was wann wo gemacht wird.

2.Schaffen einer Datenbasis zur Störgrundanalyse und Ersatzteilstrategie

3.Möglichkeiten zur Auswertung und Darstellung tatsächlicher Instandhaltung

4.Grundlage zur Ermittlung einer Instandhaltungsstrategie

5.Neueste Information sichern die Aktualität der Pläne und Dokumente

6.Basis für Routinekataloge und Arbeitsanweisungen

7.Schaffung von einheitlichen Standards bei der Vorgehensweise der Instandhaltung

Uns stehen verschiedene Methoden für die Instandhaltung parallel zur Verfügung:
-Reaktive Instandhaltung -Vorbeugende Instandhaltung -Datenbasierte Instandhaltung -Analytische Instandhaltung -Zustand orientierte Instandhaltung
Bestimmt werden die Maßnahmen durch das Management und die Festlegung von Instandhaltungsstrategien und Instandhaltungsbudget.

Kurzfristige Inst.Strategie :Reaktion bei Störung, Havarie Schäden, Produktionsausfall
Bereitschaften und Wochenplan. Notfallpläne
Mittelfristige Inst.Strategie: Routinewartung, Inspektionsintervalle, Dokumentationen von
Fehlern, Aufbau einer systematischen Störgrunddiagnostik
Katalogisieren der Fehler und Beschreibungen
Mitarbeiter schulen um eine stetige Verbesserung und eine
Werterhaltung der Anlagen im Rahmen von Umweltschutz,
Arbeitssicherheit und Energieeffizienz zu erreichen. Monatspläne
Langfristige Inst. Strategie: Jahresplan, Revisionspläne, Neu/Umbauten, mit dem Bereich
Controlling das Instandhaltungsbudget aufgrund des Instand-
haltungsjahresplan erstellen.

Wartung und Inspektionsanleitungen der Hersteller lassen sich nicht 1:1 umsetzen da die Hersteller nicht den Kontext des Einsatzgebiets des Equipments beim Kunden kennen.
Hier müssen wir nicht nur die eigentlichen Funktionen des Equipments betrachten sondern auch die Zusammenhänge in denen einzelne Baugruppen eingesetzt werden.
Somit sind die Methoden der Instandhaltung immer abhängig vom Kontext des eingesetzten Equipments.
Hier müssen eigene Strategien entwickelt werden um Equipmentausfälle zu minimieren und die Anlagenverfügbarkeit und Anlagenstabillität zu verbessern.
Wartung und Inspektionen sollten auf die Nebenzeiten geplant werden um die Produktivität nicht negativ zu beeinflussen. Der Instandhalter von heute ist mehr ein Manager und Daten Verarbeiter und muss vielseitige Aufgabenstellungen lösen können. Dinge können 2 Kategorien zugeordnet werden: (1) Dinge, die repariert werden müssen, und (2) Dinge, die repariert werden müssen, nachdem man ein paar Minuten lang damit gespielt hat.“ Welche Auswirkungen diese plakative Aussage auf das von der Instandhaltung zu erfüllende Aufgabenspektrum hat, lässt sich allerdings nicht so einfach beantworten.

Es ist wie im Leben überall, oft sind es die einfachen Dinge die nicht richtig funktionieren.
Und so werden aus kleinen Problemen irgendwann große Probleme.

Das Leisten/Lasten/Pflichtenheft ist absolut wichtig und notwendig. Thema Standardisierung und Ersatzteilmanagement!

Im Maschinenbau sollten sie als Kunde schon genau definieren welche Anbauteile und Baugruppen sie gerne hätten, die Ersatzteilbevorratung der Instandhaltung wird es ihnen danken. Und wenn sie mit einer Steuerung-Ventile-Förderbänder-Motoren-Werkzeuge gute Erfahrungen gemacht haben, möchten sie diese auch an den neu bestellten Maschinen in einheitlichen Standards wiederfinden.

Mit dem Pflichtenheft dokumentiert der Kunde seine Vorgaben an den Hersteller.

-Gewährleistet eine Standardisierung von Bauteilen und Baugruppen

-Stellt die geforderten Funktionen sicher

-Basis der Ersatzteilplanung, Bevorratung und Kapazität

-Teil der Instandhaltungsplanung, Reaktionszeit bei Ausfall verringern

-Kompatibilität von Bauteilen und Baugruppen

-Erleichtert die Fehlersuche durch möglichen Tausch defekter Bauteile an verschiedenen Maschinen. Wandert der Fehler mit dem Bauteil ist der Fehler schnell zu lokalisieren (Ventile oder Druckschalter etc.)
Am Ende ist die Umsetzung der geforderten Leistungen entscheidend und das erfordert Kontrolle. Ob nun während der Herstellung einzelne Komponenten geprüft werden oder Einzelabnahmen vor der Schlussabnahme vereinbart werden hängt vom Vertrag ab. Und hier liegt der Hase im Pfeffer, meist gehen Details in der Planung und während des Herstellungsprozess unter und am Ende drängt die Zeit weil produziert werden muss. Änderungen und Anpassungen werden dann in Projekten und Workshops abgearbeitet, Dinge die durch Planung und Steuerung zu vermeiden sind.

Wir erstellen für verschiedene Kunden Leisten/Lasten/Pflichtenhefte, unterstützen bei CE Konformitätserklärungen und Bedienungsanleitungen die der CE Norm entsprechen.

Und hier ist der Zusammenhang zum Pflichtenheft wieder sehr deutlich zu erkennen-schon bei der Bestellung einer neuen Anlage muss berücksichtigt werden wie sich dieses auf das Ersatzteilmanagment der Instandhaltung auswirkt. Durch verwenden von gleichen Bauteilen wird die Reaktionszeit bei Störungen deutlich verbessert, die Instandhaltung kann die Standardbauteile einfach und zügig zuordnen und Instandsetzung. Die Lagerkapazitäten sind somit überschaubar und lassen sich mit einfachen Methoden managen.

Gute Organisation und standardisierte Abläufe erleichtern es hier der Instandhaltung und der Produktion auf Havarie Schäden zu reagieren und die entsprechenden Maßnahmen zu ergreifen.

Durch die konsequente Instandhaltungsdokumentation ist man in der Lage Schwachstellen zu finden und dauerhaft zu beseitigen. Standardisierungen durch Leisten/Pflichtenhefte sorgen auch hier schon bei der Bestellung einer Maschine für eine reibungslose Integration der neuen Maschine in den Arbeitsbereich der Instandhaltung.
Standardisierte Fehlermeldungen und Störgrunderfassung sorgen für „vorhersehbare“ Störungen und führen über eine Analyse zur Störgrundreduzierung.
Fehler und Störungen können die unterschiedlichsten Ursachen haben
-Konstruktionsbedingt
-Montage
-Mechanik -Elektrik – Programm etc.

Viele Fehler und Störungen die uns am Bildschirm der Maschinen angezeigt werden passen nicht mal annähernd zum Fehlerbild. Hier ist es nötig die Fehlermeldungen zu filtern und optimiert.
Wichtig ist hierbei der Gesamtkontext einer Fertigungsanlage, einzelne Komponenten funktionieren alleine für sich perfekt. Nun muss das Zusammenspiel der Baugruppen als komplexe Anlage funktionieren.
Fehler und Störmeldungen müssen dem Bediener genaue Auskunft geben was zu tun ist.
Hier ist es ratsam die Fehler und Störungen zu katalogisieren und zu beschreiben.

Im Rahmen von TPM/KVP Projekten kann zusammen an der genauen Ausarbeitung dieser Arbeitsanweisungen gearbeitet werden.
So kann die Produktion und die Instandhaltung sich einbringen und interdisziplinär an Lösungen gearbeitet werden.
Ziel muss es sein die Fertigungsanlagen zu stabilisieren und Instandhaltungsarbeiten auf die Nebenzeiten zu planen.

Gesamtwartungspläne an verketteten Anlagen!

Eine geplante Wartung an einer komplexen Anlage erfordert das entsprechende Wissen über die Abläufe und den Aufbau des Gesamtsystem und der einzelnen Teilsysteme. Ein Gesamtwartungsplan der alle einzelnen Teilsysteme und Baugruppen berücksichtigt muss erstellt werden.

Die Hauptfunktionen der Anlage sind sicherzustellen bei minimalen Verschleiß und maximaler Nutzungszeit.

Bei einer komplexen Anlage werden verschiedene Teilsysteme und Baugruppen zusammen geführt. Die Empfehlungen zu Wartung und Inspektion der Hersteller einzelner Teilsysteme sind von der Instandhaltung zu berücksichtigen. Bedingt durch diesen Umstand müssen die einzelnen Wartung und Inspektionspläne und Empfehlungen der verschieden Hersteller zusammengefasst werden. Um Garantieansprüche aufrecht zu erhalten müssen die Wartungsvorschriften und Empfehlungen der Hersteller berücksichtigt und eingehalten werden.

Die einzelnen Pläne der Hersteller müssen vereinheitlicht werden, so müssen z.B. die Zeitangaben der Wartungen und Inspektionen einheitlich umgerechnet werden (Stunde-Tag-Monat etc.).Dann wird aus den einzelnen Wartungsplänen der verschiedenen Hersteller ein Gesamtwartungsplan entwickelt, der die Belange und Empfehlungen der Hersteller berücksichtigt. Anhand des Gesamtwartungsplans werden die Arbeiten an den Teilsystemen effektiv zusammengefasst und abgearbeitet. Einfache Kontrollen und tägliche Routinen können von dem Anlagenbediener ausgeführt werden.

  • Wartungsarbeiten die einen Anlagenstillstand erfordern sind an allen Teilsystemen zusammenzufassen

  • Alle durchgeführten Arbeiten sind einheitlich zu dokumentieren. Die Instandhaltungsdokumentation bildet die Grundlage für den Instandhaltungsplan und die Instandhaltungstrategie

  • Autonome Instandhaltung durch die Werker durchführen.

  • Ähnliche Wartung  und Inspektionsaufgaben an verschiedenen Teilsystemen sind zusammenzufassen.

  • Prüfungen an verschiedenen Teilsystemen der Anlage sind terminlich zusammenfassen.

Die Anlage und die einzelnen Teilsysteme bestehen aus verschiedenen Komponenten.

  • Mechanische Baugruppen

  • Elektrische Baugruppen

  • Elektronische Baugruppen

  • Pneumatische Komponenten

  • Hydraulische Komponenten

Mechanische Baugruppen werden besonders beansprucht. Sie dienen der Kraftübertragung und müssen große Drehmomente umsetzen. Führungen und Lager müssen geschmiert werden um den Verschleiß zu minimieren, Ölbehälter müssen kontrolliert und befüllt werden. Bei Wellen und Kupplungen ist die Ausrichtung und Geräusche zu kontrollieren. Getriebe, Ketten und Riemen sind regelmäßig zu prüfen.

  • Maschinengestell

  • Lager und Führungen

  • Getriebe – Ketten – Riemen

  • Kupplungen

  • Brems-Kupplungskombinationen

Elektrische und Elektronische Baugruppen dürfen nur von Fachpersonal geprüft und gewartet werden. Die Vorschriften des VDE und die UVV sowie die Vorschriften der BG (DGUV V3-BGV A3) sind zu beachten. Leitung entsprechend den Vorschriften verlegen und abzuschirmen, Potenzialausgleich der Kabelkanäle, Selektive Absicherung.

  • Motoren und Antriebe

  • Schaltschränke und Trafos

  • Steuerung, Bedienpult und CPU`s

  • Aktoren – Sensoren – Signalverarbeitung

  • Kabel und Leitungen

Pneumatische Komponenten dürfen nur von  Fachpersonal gewartet werden. Pneumatische Anlagen stehen unter Druck und müssen bei Instandhaltungsarbeiten drucklos gemacht werden. Leitungen und Schläuche sind auf Leckagen zu prüfen. Einstellungen der Manometer kontrollieren. Leckagen sind mit einem guten Gehör und Fingerspitzengefühl zu detektieren.

  • Verdichter, Kompressor

  • Druckspeicher, Druckbehälter, Filter und Trockner

  • Leitungen, Rohre, Schläuche, Manometer

  • Druck/Überdruckventile, Schaltventile, Rückschlagventile

  • Arbeitsglieder, Zylinder

Hydraulische Komponenten dürfen nur von Fachpersonal gewartet werden. Hydraulische Anlagen arbeiten mit hohen Druck und müssen bei Arbeiten drucklos gemacht werden. Leitungen und Schläuche sind auf Leckagen zu überprüfen. Pumpen auf verdächtige Geräusche kontrollieren. Druckanzeigen überwachen, Filteranzeigen überwachen, Temperaturen der Hydraulik kontrollieren. Zylinder auf Leckagen kontrollieren.

  • Aggregat, Hydraulikölbehälter

  • Pumpen, Ölfilter und Druckanzeigen

  • Druckbegrenzungsventile, Druckregelventile

  • Absperrhähne und Rückschlagventile

  • Druckspeicher, Ölkühler

  • Wasserkühlung, Emulsionen

Es sind viele verschiedene Dinge zu beachten um eine Wartung effektiv und effizient durchzuführen. Ohne eine exakte Planung im Vorfeld werden nicht alle Arbeiten die möglich und sinnvoll sind durchgeführt. Jeder Maschinenstillstand kann und muss von der Instandhaltung genutzt werden um geplante Maßnahmen zeitnah umzusetzen. Die bei Wartungen und Inspektionen festgestellten Mängel und erkannten Risiken durch Verschleiß können bei funktionierender Planung step by step abgearbeitet werden.

Wartungspläne-Vorbeugende Instandhaltung braucht nachhaltige Konzepte

Wartungspläne-Vorbeugende Instandhaltung braucht nachhaltige Konzepte

Wartungen und Wartungspläne – vieles wird unter diesem Sammelbegriff abgelegt und jeder im Unternehmen definiert es anders.Wenn eine Maschine ausfällt bekommen die Instandhalter oft diesen Satz gesagt:Aber wie konnte das passieren das die Maschine ausfällt?, ihr habt doch die Wartung gemacht!!! Doch was genau verstehen die verschiedenen Abteilungen eines Unternehmen unter dem Begriff Wartung?

Diese Frage läßt sich nur beantworten, wenn die Strategie der Instandhaltung und der Begriff Wartungen und Wartungsplan klar definiert sind.

  • Reaktive Instandhaltung
  • Vorbeugende Instandhaltung
  • Zustandsorientierte Instandhaltung
  • Wissenorientierte Instandhaltung

Nur leider ist eines der gravierendsten Probleme für eine Instandhaltungsstrategie das Management und deren fehlendes Wissen um eine funktionierende Organisation der Instandhaltung.

Zitat aus dem VDI Leitfaden Qualifizierung in der Instandhaltung : Die Instandhaltung spiegelt als wichtiger Bedarfsträger von Unternehmensressourcen die eigentliche Strategie des Unternehmens, die Produktionsstrategie. Die Bearbeitung von Instandhaltungsaufgaben erfordert Kompetenzen, die ermittelt und den Einheiten der Organisation und ihren Einheiten zugeordnet werden kann.

Diese Kompetenzen und Qualifikationen werden in einer Qualimatrix beschrieben und dokumentiert, die Anforderungen der Produktion und des Managements an die Instandhaltung werden in einer Funktionsbeschreibung dokumentiert. Und im Haus der Instandhaltung bildet das Personal das Fundament, die Basis auf der alles andere aufbaut und weiter geführt wird. Eine Instandhaltung steht und fällt mit der Qualifikation, dem Kenntnißstand und der Motivation der Mitarbeiter.

Die einzelnen Arbeitsplätze und Funktionen werden in einem Organisationshandbuch der Instandhaltung dokumentiert.

Das Management beeinflusst die Instandhaltung und gibt die Marschrichtung durch die Produktionsstrategie vor. Leider vergessen die Manager das allzuoft und machen dann die Instandhaltung für eine Organisation verantwortlich die sie selbst geschaffen haben.

Somit werden viele Instandhalter in eine Rolle gedrängt die mit der einer Feuerwehr oder mit Hochseilartisten ohne Sicherung zu vergleichen ist. Es werden immer nur reaktive Maßnahmen umgesetzt, dann unter Zeitdruck und Hektik welche das Management aufbaut und ausstrahlt, für nachhaltige Maßnahmen fehlt die Zeit, das Personal und letztendlich ein funktionierendes Konzept.

Dann werden schnell irgenwie KVP, Kaizen, Projekte oder TPM Versuche eingeführt, in der Hoffnung auf schnelle Heilung der Maschinen, stabile Laufzeiten und eine erstarkte Instandhaltung. Eine konsequente Umsetzung wird jedoch weder vom Management vorgelebt noch von den betroffenen Mitarbeitern allein forciert. Somit sind viele dieser Maßnahmen, welche am grünen Tisch von wenigen Managern für viele Mitarbeiter entschieden werden, von vornherein zum Scheitern verurteilt. Die gewollte Transformation scheitert an der schlechten Vorbereitung, der fehlenden Expertise und dem nicht einbeziehen der wichtigen Mitarbeiter, die Mitarbeiter, welche die Konsequenzen dieser einsamen Entscheidungen tragen und umsetzen müssen. Wenn die Mitarbeiter dann später ihre Einwendungen vorbringen, werden sie als Nörgler und Querulanten abgestempelt. Hätte man sie jedoch im Vorfeld mit in den Prozess und die Entscheidungen eingebunden, wären viele Projekte erfolgreicher verlaufen.

Wenn dann alles gescheitert ist und das Management keinen Rat mehr weiß, werden dann für ein Konzept schnell externe Berater angeheuert und um Rat gefragt. Und das, obwohl das Wissen um Veränderungen in den meisten Unternehmen vorhanden ist.

Wie erstellt man einen Wartungsplan?

Zuerst schaut man sich die Herstellerangaben im Maschinenordner bzw. der Bedienungsanleitung genau an.

Jeder Hersteller macht Angaben zu den verschiedenen Tätigkeiten der Wartung an seiner Maschine. Ist ihre Maschine Teil einer verketteten Anlage müssen sie die gesamten Wartungsangaben der Hersteller zusammentragen und harmonisieren. Das bedeutet sie müssen die zeitlichen Intervalle für nötige Wartungen vereinheitlichen auf einer Zeitachse.

Wenn sie alle Daten zusammengetragen haben beginnt ihre eigentliche Aufgabe, die Daten und Tätigkeiten zusammenzufassen in einen Wartungsplan.

Mittlerweile gibt es viele verschiedene Softwarelösungen, für die Betriebe die nicht mit SAP arbeiten. Nicht alle halten was sie versprechen, manche sind so kompliziert und unstrukturiert das es einen fast schon nervt damit zu arbeiten, es gibt durchaus gute und brauchbare Lösungen, die nicht immer sehr teuer sein müssen. So sind Wartman, Fwin, Prüfplaner, ultimo sehr gute IT Lösungen.

Und viele Instandhalter müssen, dank fehlender Software, sich ihre Wartungspläne selber per Excel oder Word selbst zusammenstellen.

 

Instandhaltungsorganisation

Instandhaltungsorganisation

Der Instandhaltungsleiter hat heute und in der Zukunft riesige Themenfelder zu bewältigen. Veränderungen finden in einem rasanten Tempo statt und es gilt immer neuen Herausforderungen gerecht zu werden. Die vielen Prognosen der sogenannten Experten lagen durchweg daneben. So ist die interne Instandhaltung noch immer der wichtigste Faktor zur Sicherstellung einer Produktion und zur Sicherung der Maschinennutzungszeiten.

Für die Zukunft gilt es diese 7 wichtigsten Themen zu lösen:

  1. Die Sicherung der Maschinennutzung zu gewährleisten und das Anlagevermögen des Unternehmens zu sichern.
  2. Instandhaltungskosten müssen transparent dargestellt werden um die Kosten unter Kontrolle zu behalten. Instandhaltung und Ersatzteilmanagement kosten nun einmal Geld, das beim richtigen Einsatz sehr rentabel angelegt ist.
  3. Etablieren von vorbeugender Instandhaltung und condition Monitoring im Zuge von Industrie 4.0. Verschiebung von korrektiver Instandhaltung hin zur präventiver Instandhaltung.
  4. Digitalisierung der Produktion, der Maschinen und der Instandhaltung umsetzen. Infrastrukturen, Sensorik und andere Hardware müssen eingebaut und angeschlossen werden.
  5. Fundamentierung von Wissen im Unternehmen. Eine Wissensdatenbank schaffen um die Erfahrung der älteren Kollegen zu sichern. Wissen und Informationen sind von großer Bedeutung für eine Technikabteilung.
  6. Generationswechsel und Fachkräftemangel in der Instandhaltung durch Ausbildung entgegenwirken.
  7. Die Zusammenarbeit der internen Technikabteilungen und der externen Serviceanbieter geschickt zu kombinieren.

Aufgabenstellung einer Instandhaltungsleitung z.B.

  • Festlegen der Instandhaltungsstrategie mit dem Management – Kurzfristig, Reaktion bei Störungen und Produktionsausfällen. Mittelfristig, vorbeugende Instandhaltung und Wartung. Langfristig, Revisionen, Retrofit, Projekte und Jahresplan I&R.
  • Planung der Instandhaltungskosten und Investitionen zusammen mit dem Management und Controlling auf Grundlage der I&R Strategie und des Jahresplans.
  • Planung der vorbeugenden Instandhaltungsmaßnahmen auf Basis der Jahresplanung, Budget und der I&R Strategie.
  • Planung der eigenen Kapazitäten, Ressourcen und Fremddienstleister für Projekte und I&R Maßnahmen. Ausfallrisiko der Anlagen und die Reaktionszeit der Instandhaltung berücksichtigen.
  • Planungen und Maßnahmen mit der AV und allen angeschlossenen Abteilungen abstimmen unter Berücksichtigung der Produktionszeiten und der Kosten. Interdisziplinäre Kommunikation über das Instandhaltungsgeschehen.
  • Ersatzteilmanagement und Lieferantenmanagement zusammen mit dem Einkauf planen und abstimmen.
  • Terminplanung für Instandhaltungsmaßnahmen erstellen. Terminverfolgung und Kontrolle des Arbeitsfortschritts von I&R Maßnahmen.
  • Aufträge vergeben, Kosten kontrollieren und Abrechnungen prüfen.
  • Dokumentieren der Instandhaltungsaktivitäten – Wissensdatenbank schaffen.
  • Auswertungen der Dokumentationen zur Schwachstellenanalyse.
  • Erstellen von Arbeitsanweisungen und Plänen auf Basis der Dokumentationen und Auswertungen. Investitionspläne, Eskalationspläne bei Störung und Produktionsausfall-Notfallpläne-Checklisten-Wartungspläne-Inspektionspläne Arbeitsanweisungen-Fehlerkataloge-Entstöranweisungen-Ersatzteilauswahl-Lasten und Pflichtenheft-Konformitätserklärungen-Statistiken etc.
  • Standardisierung von Maschinen und Ersatzteilen voran treiben.
  • Neue Technik integrieren wie den 3D Druck für Ersatzteile etc.
  • Umweltschutzmaßnahen und Arbeitssicherheit, Einhaltung der gesetzlichen Vorgaben und Bestimmungen
  • Audit, Umwelt; und Energiemanagement, Risiko und Gefährdungsbeurteilungen
  • Regelmäßige Prüfungen gmäß TRBS, ArbSchGes, BGV A3, BG Vorschriften etc.

Und es sind sicher noch einige Aufgaben die ich hier nicht erwähnt habe, die allerdings ebenso wichtig sind wie all die anderen. Sie müssen die neueste innovative Technik ins Unternehmen einbringen und sind immer auf der Suche nach der modernsten Technik und Methoden zur Anlagenverbesserung.

Mithilfe der Auswertungen der Instandhaltungsdokumentationen sind sie in der Lage Schwachstellen zu identifizieren und diese dauerhaft zu beseitigen. Die Instandhaltung beseitigt die Ursachen für Maschinenausfälle und ermittelt störungs- und kostenintensive Bauteile und Baudruppen. Es werden technische und organisatorische Verbesserungspotenziale aufgezeigt und Umsetzungspläne erarbeitet. Mithilfe von condition Monitoringsystemen werden Verschleiß und Anlagenausfälle frühzeitig erkannt und entsprechende Gegenmaßnahmen eingeleitet. Das Ziel muss es sein, das die Anzahl der korrektiven Instandhaltungsmaßnahmen unter denen der präventiven Instandhaltung liegen. Die Anlagenzuverlässigkeit soll gesteigert und stabilisiert werden.

Die Instandhaltung etabliert ein funktionierendes Ersatzteilmanagement mit zentraler und dezentraler Lagerhaltung. Lieferantenmanagement in Absprache mit dem technischen Einkauf . Standardisierung von Maschinen und Bauteilen schafft Platz im Lager und erleichtert der Instandhaltung die Fehelersuche und Entstörung. Mithilfe von Leisten und Pflichtenheften werden den Lieferanten und Servicepartner die Forderungen klar mitgeteilt.

Hydraulik – Strömung und Kavitation

Hydraulik – Strömung und Kavitation

Die Geschwindigkeit mit der eine Flüssigkeit durch ein Hydrauliksystem strömt ist wiederum abhängig von der Viskosität und der Schmierfähigkeit.

Der nächste zu betrachtende Punkt ist die Kompressibilität der verwendeten Flüssigkeiten. Während Luft unter Druck sein Volumen beträchtlich verringern kann bleiben Öl und Wasser nahezu ohne nennenswerten Volumenverlust unter Druck. Allerdings sind in der Praxis immer Lufteinschlüsse im Fluid und das muss beachtet werden.

Mit der Geschwindigkeit und der Kompressibilität von Flüssigkeiten kommen weitere Einflussgrößen hinzu.

Die Strömung von Hydrauliköl hat entscheidenden Einfluss auf z.B. den Energieverlust einer Hydraulikanlage.

Wir unterscheiden zwei Strömungsarten.

  • Laminare Strömung
  • Turbulente Strömung

Die Reynoldsche Zahl Re hilft bei der groben Berechnung von Strömungsarten.

Durch turbulente Strömung kommt es zu Druckunterschieden einer Flüssigkeit zwischen zwei Punkten im Hydrauliksystem.

Es macht dabei keinen Unterschied ob sich die Punkte zwischen dem Einlass und dem Auslass eines Ventils oder auf zwei weit entfernten Punkten im Rohrleitungssystem befinden.

Dieser Druckunterschied sorgt für einen Druckabfall durch z.B. Querschnittsverengung, Änderung der Strömungsrichtung, eigentlich durch alles was den Förderstrom beeinflussen kann.

Diese Einflüsse sorgen dafür, dass ein Hydrauliksystemen die sogenannten Druckstöße hervorbringt.

Die Stöße sind Vibrationen im Hydrauliksystem, die von der Flüssigkeit ausgelöst werden, weil die Flüssigkeit versucht zurückzuströmen bzw. die Richtung ändert.

Die zwischen zwei Punkten eingeschlossene Flüssigkeit ist Stoßwellen mit sehr hohen Geschwindigkeiten ausgesetzt.

Diese Stoßwellen erzeugen dabei einen Druckanstieg der um ein vielfaches höher als der Betriebsdruck ist.

Diese Druckspitzen führen immer wieder zu Schäden an hydraulischen Bauteilen, Rohren und Schläuche, die Fortpflanzungsgeschwindigkeit des Druckes in Flüssigkeiten entspricht rund der dreifachen Schallgeschwindigkeit Die kinetische Energie einer Druckflüssigkeit darf bei den Berechnungen nicht vernachlässigt werden.

Kehrt die Flüssigkeit in den ruhenden Zustand zurück sind keine Druckspitzen mehr wahrzunehmen.

Ein Mittel um Druckspitzen vorzubeugen sind Druckspeicher im System zu installieren.

Druckabfall, Druckstöße, Turbulenzen und Druckspitzen sorgen für einen Energieverlust in hydraulischen Systemen.

Die Energie wird in Wärme umgewandelt, das sorgt für einen Temperaturanstieg der Hydraulikflüssigkeit und der Baugruppen.

Durch diese Faktoren kommt es an Bauteilen zur Kavitation, Material wird ausgewaschen. Durch Druck, Geschwindigkeit, Reibung und den damit verbundenen negativen Einflüssen wird an Kanälen und Rohren strahlartig Material abgetragen infolge einer konzentrierten Strömungsturbulenz gegen das entsprechende Bauteil.

Die Kavitation entsteht durch Lufteinschlüsse in der Flüssigkeit, Hydrauliköl kann bis zu 9% aufnehmen. Turbulenzen im strömender Flüssigkeit sorgen für die Bildung von Dampfblasen und es bilden sich Hohlräume. Kavitation tritt in verschiedenen Formen auf.

  • Schwingungskavitation
  • Strömungskavitation
  • Sidekavitation

In der Fluidtechnik finden wir die Strömungskavitation am häufigsten vor. Bedingt durch Umlenkung des Volumenstroms und Querschnittsänderungen kommt es zum abreißen des Förderstroms und es entstehen Verwirbelungen. In diesen Wirbeln ist die Geschwindigkeit so hoch das dort Dampfblasen entstehen können.

All das kann den optimalen Betrieb einer Hydraulikanlage negativ beeinflussen und führt irgendwann zum Ausfall von Bauteilen.

Fluidtechnik

Ausbildung der Instandhalter – Anlagen & Produktionsmaschinen

Ausbildung der Instandhalter – Anlagen & Produktionsmaschinen

Im Betrieb kennt und schätzt man ihn sehr, der Kollege Instandhalter ist immer bereit zu helfen und weiß Rat wenn die Maschine eine Störung hat.Er weiß Bescheid über fast alle Vorgänge und ist ein wichtiger Mitarbeiter im Betrieb, Wartungen und Inspektionen oder eine große Reparatur, ohne die Instandhalter ist es nicht möglich einen Betrieb aufrecht zu erhalten.

Wenn sie im Berufsverzeichnis unter I wie Instandhalter nachschauen werden sie ihn nicht finden, auch nicht unter S wie Servicetechniker.

Dieser wichtige Mitarbeiter hat eigentlich keine fachspezifische Ausbildung. Es werden meist Industriemechaniker, Mechatroniker und Betriebselektriker zu „Instandhaltern“ im Betrieb geformt. Oder aus der Produktion werden „Werker“ in die Abteilung Instandhaltung versetzt und eben als Instandhalter weiter gebildet und intern angelernt. Mittlerweile werden bei den Industriemechanikern eine Fachrichtung „Instandhaltung“ angeboten die aber allein nicht ausreichend ist.

Das ist für diesen wichtigen Fachbereich eine nicht ausreichende Grundlage um den Herausforderungen der Instandhaltung gerecht zu werden. Bedenkt man die neuen Techniken mit Industrie 4.0 und der Digitalisierung der Produktion und der Maschinen muss es im Berufsfeld der Instandhalter eine Neuerung geben.

Es muss einen Wandel geben da die Anforderungen und Funktionen der Instandhaltung sich weiter verändern. Heute muss die Programmierung, Visualisierung, Steuerungstechnik, Roboter, Automatisierung und Sensorik zusätzlich von der Instandhaltung abgedeckt werden. Die Basics und das Tagesgeschäft bleiben jedoch noch lange Zeit erhalten. Die neue digitale Technik steht in der Produktionshalle neben der jahrzehntealten, analogen Maschine und beide produzieren sicher und effizient. Reichte es früher aus ein guter Techniker in seinem „Fachbereich“ zu sein müssen die Instandhalter von heute viele fachübergreifende Themen abdecken.Die Instandhalter müssen neben „ihrem Fachbereich“ IT Kenntnisse, EDV Kenntnisse, Steuerungstechnik verknüpfter Systeme und viele weitere Fachkenntnisse aufweisen. Die Arbeiten in interdisziplinären Teams erfordert soziale Kompetenz und Empathie. Der Instandhalter ist ein kreativer, flexibler und abstrakt handelnder Mitarbeiter dessen Fähigkeiten für den Betrieb oftmals unterschätzt wird.

Das alles erfordert neue zielgerichtete Ausbildungsfelder die das Berufsbild der Instandhaltung abdecken und das Anforderungsprofil wiederspiegeln. Die Komplexität der heutigen Instandhaltung braucht Nachwuchs der schon in der Ausbildung die nötige Qualifikationen erwirbt.

  • Vorbereitung auf die Themen Industrie 4.0 und Instandhaltung 4.0
  • Vorbereitung auf die Digitalisierung der Produktion und der Instandhaltung
  • Moderne Instandhaltungssysteme –  Instandhaltungsstrategien                                        Prediktive Maintenance – Risk based maintenance – RCM – Lean Produktion – Preventive Instandhaltung – Condition based Maintenance – FMEA – FTA –

Die Ausbildung der Instandhalter und Servicetechniker kann schon während der Ausbildung auf die neuen Themen eingehen. „Lehre bring Ehre“ und sichert uns die nötigen Fachmänner und Frauen für die Zukunft in der Industrie.

Instandhaltung bedeutet sich immer wieder neuen Herausforderungen zu stellen. Keine Tage sind gleich und es stehen immer wieder sehr interessante Aufgaben an. Natürlich haben auch Instandhalter Routinen, die bei der Wartung und Inspektion sehr wichtig sind, doch die Abwechslung überwiegt. Die Instandhaltung macht z.B., anteilig an der Gesamtmitarbeiterzahl, die meisten Verbesserungsvorschläge für die technischen Anlagen. Sie optimieren, analysieren, werten Daten und Berichte aus und prognostizieren die Nutzungsdauer von Bauteilen und Maschinen. Es wird Zeit diesem Berufsfeld die nötige Grundlage zu verschaffen.

Aufgabenstellung Instandhaltungsleitung einer betrieblichen Instandhaltung produzierendes Unternehmen. Und diese Aufgaben müssen von den erfahrenen Kollegen teilweise in Vertretung oder als Schichtführer ebenfalls mit erledigt werden.

  • Festlegen der Instandhaltungsstrategie mit dem Management – Kurzfristig, Reaktion bei Störungen und Produktionsausfällen. Mittelfristig, vorbeugende Instandhaltung und Wartung. Langfristig, Revisionen, Retrofit, Projekte und Jahresplan I&R.
  • Planung der Instandhaltungskosten und Investitionen zusammen mit dem Management und Controlling auf Grundlage der I&R Strategie und des Jahresplans.
  • Planung der vorbeugenden Instandhaltungsmaßnahmen auf Basis der Jahresplanung, Budget und der I&R Strategie.
  • Planung der eigenen Kapazitäten, Ressourcen und Fremddienstleister für Projekte und I&R Maßnahmen. Ausfallrisiko der Anlagen und die Reaktionszeit der Instandhaltung berücksichtigen.
  • Planungen und Maßnahmen mit der AV und allen angeschlossenen Abteilungen abstimmen unter Berücksichtigung der Produktionszeiten und der Kosten. Interdisziplinäre Kommunikation über das Instandhaltungsgeschehen.
  • Ersatzteilmanagement und Lieferantenmanagement zusammen mit dem Einkauf planen und abstimmen.
  • Terminplanung für Instandhaltungsmaßnahmen erstellen. Terminverfolgung und Kontrolle des Arbeitsfortschritts von I&R Maßnahmen.
  • Aufträge vergeben, Kosten kontrollieren und Abrechnungen prüfen.
  • Dokumentieren der Instandhaltungsaktivitäten – Wissensdatenbank schaffen.
  • Auswertungen der Dokumentationen zur Schwachstellenanalyse.
  • Erstellen von Arbeitsanweisungen und Plänen auf Basis der Dokumentationen und Auswertungen. Investitionspläne, Eskalationspläne bei Störung und Produktionsausfall-Notfallpläne-Checklisten-Wartungspläne-Inspektionspläne Arbeitsanweisungen-Fehlerkataloge-Entstöranweisungen-Ersatzteilauswahl-Lasten und Pflichtenheft-Konformitätserklärungen-Statistiken etc.
  • Standardisierung von Maschinen und Ersatzteilen voran treiben.
  • Umweltschutzmaßnahen und Arbeitssicherheit, Einhaltung der gesetzlichen Vorgaben und Bestimmungen
  • Entstörungen – Wartungen – Inspektionen – Inbetriebnahmen – Revisionen – Retrofit

Und es sind sicher noch einige Aufgaben die ich hier nicht erwähnt habe, die allerdings ebenso wichtig sind wie all die anderen. Sie müssen die neueste innovative Technik ins Unternehmen einbringen und sind immer auf der Suche nach der modernsten Technik und Methoden zur Anlagenverbesserung.

Prediktive Maintenance

Anforderung-Arbeitsplan-Instandhaltungsleistungen

Instandhaltungsleiter

 

Der Instandhaltungsleiter hat heute und in der Zukunft riesige Themenfelder zu bewältigen. Veränderungen finden in einem rasanten Tempo statt und es gilt immer neuen Herausforderungen gerecht zu werden. Für die Zukunft gilt es die 7 wichtigsten Themen zu lösen:

  1. Die Sicherung der Maschinennutzung zu gewährleisten und das Anlagevermögen des Unternehmens zu sichern. Ein Maschinenpark will gepflegt werden und muss doch rentabel produzieren. Analoge Maschinen stehen neben der Highend Variante von hochmodernen digitalen Anlagen.
  2. Instandhaltungskosten müssen transparent dargestellt werden um die Kosten unter Kontrolle zu behalten. Instandhaltung und Ersatzteilmanagement kosten nun einmal Geld, das beim richtigen Einsatz sehr rentabel angelegt ist. Zeigen sie in ihrer Kosten-Nutzenrechnung auf wie durch ihre Arbeit Investitionen gesichert und Anlagevermögen in Schuss gehalten wird.
  3. Etablieren von vorbeugender Instandhaltung und condition Monitoring im Zuge von Industrie 4.0. Verschiebung von korrektiver Instandhaltung hin zur präventiver Instandhaltung und über condition Monitoring und Industrie 4.0 zur Prediktive Maintenance.
  4. Digitalisierung der Produktion, der Maschinen und der Instandhaltung umsetzen. Infrastrukturen, Sensorik und andere Hardware müssen eingebaut und angeschlossen werden.Schnittstellen sind zu lokalisieren und neue Prozesse zu etablieren.
  5. Fundamentierung von Wissen im Unternehmen. Eine Wissensdatenbank schaffen um die Erfahrung der älteren Kollegen zu sichern. Wissen und Informationen sind von großer Bedeutung für eine Technikabteilung. Und das Knowhow ihrer erfahrenen Mitarbeiter ist „Gold“ wert für die Schaffung einer Wissensdatenbank im Unternehmen.
  6. Generationswechsel und Fachkräftemangel in der Instandhaltung durch Ausbildung entgegenwirken. Die „alten, erfahrenen Fachmänner“ gehen der Technikabteilung bald verloren, des halb muss ihr Wissen und Können in einer Datenbank gesichert werden. Und mit Training und Mentoringprogrammen gilt es die „jungen, wilden Facharbeiter“ mit Wissen aus Erfahrung für den Job vorzubereiten.
  7. Spagat zwischen analogen und digitalen Maschinen koordinieren. Ersatzteilmanagement und Ersatzteilverfügbarkeit gewährleisten. Reverse Engineering und 3D Druck implementieren. Lieferantenmanagement und Lieferantenoptimierung in der Instandhaltung. Lagermanagement mit zentralen und dezentralen Lagerstellen organisieren.

Das sind die Aufgaben die innerhalb der nächsten Zeit integriert und gelöst werden müssen. Natürlich bleiben die Basics und das Tagesgeschäft davon unberührt.

Aufgabenstellung einer Instandhaltungsleitung z.B.

  • Festlegen der Instandhaltungsstrategie mit dem Management – Kurzfristig, Reaktion bei Störungen und Produktionsausfällen. Mittelfristig, vorbeugende Instandhaltung und Wartung. Langfristig, Revisionen, Retrofit, Projekte und Jahresplan I&R.
  • Planung der Instandhaltungskosten und Investitionen zusammen mit dem Management und Controlling auf Grundlage der I&R Strategie und des Jahresplans.
  • Planung der vorbeugenden Instandhaltungsmaßnahmen auf Basis der Jahresplanung, Budget und der I&R Strategie.
  • Planung der eigenen Kapazitäten, Ressourcen und Fremddienstleister für Projekte und I&R Maßnahmen. Ausfallrisiko der Anlagen und die Reaktionszeit der Instandhaltung berücksichtigen.
  • Planungen und Maßnahmen mit der AV und allen angeschlossenen Abteilungen abstimmen unter Berücksichtigung der Produktionszeiten und der Kosten. Interdisziplinäre Kommunikation über das Instandhaltungsgeschehen.
  • Ersatzteilmanagement und Lieferantenmanagement zusammen mit dem Einkauf planen und abstimmen.
  • Terminplanung für Instandhaltungsmaßnahmen erstellen. Terminverfolgung und Kontrolle des Arbeitsfortschritts von I&R Maßnahmen.
  • Aufträge vergeben, Kosten kontrollieren und Abrechnungen prüfen.
  • Dokumentieren der Instandhaltungsaktivitäten – Wissensdatenbank schaffen.
  • Auswertungen der Dokumentationen zur Schwachstellenanalyse.
  • Erstellen von Arbeitsanweisungen und Plänen auf Basis der Dokumentationen und Auswertungen. Investitionspläne, Eskalationspläne bei Störung und Produktionsausfall-Notfallpläne-Checklisten-Wartungspläne-Inspektionspläne Arbeitsanweisungen-Fehlerkataloge-Entstöranweisungen-Ersatzteilauswahl-Lasten und Pflichtenheft-Konformitätserklärungen-Statistiken etc.
  • Standardisierung von Maschinen und Ersatzteilen voran treiben.
  • Neue Technik integrieren wie den 3D Druck für Ersatzteile etc.
  • Umweltschutzmaßnahen und Arbeitssicherheit, Einhaltung der gesetzlichen Vorgaben und Bestimmungen
  • Audit, Umwelt; und Energiemanagement, Risiko und Gefährdungsbeurteilungen
  • Regelmäßige Prüfungen gmäß TRBS, ArbSchGes, BGV A3, BG Vorschriften etc.

Und es sind sicher noch einige Aufgaben die ich hier nicht erwähnt habe, die allerdings ebenso wichtig sind wie all die anderen. Sie müssen die neueste innovative Technik ins Unternehmen einbringen und sind immer auf der Suche nach der modernsten Technik und Methoden zur Anlagenverbesserung.

Mithilfe der Auswertungen der Instandhaltungsdokumentationen sind sie in der Lage Schwachstellen zu identifizieren und diese dauerhaft zu beseitigen. Die Instandhaltung beseitigt die Ursachen für Maschinenausfälle und ermittelt störungs- und kostenintensive Bauteile und Baudruppen. Es werden technische und organisatorische Verbesserungspotenziale aufgezeigt und Umsetzungspläne erarbeitet. Mithilfe von condition Monitoringsystemen werden Verschleiß und Anlagenausfälle frühzeitig erkannt und entsprechende Gegenmaßnahmen eingeleitet. Das Ziel muss es sein, das die Anzahl der korrektiven Instandhaltungsmaßnahmen unter denen der präventiven Instandhaltung liegen. Die Anlagenzuverlässigkeit soll gesteigert und stabilisiert werden.

Die Instandhaltung etabliert ein funktionierendes Ersatzteilmanagement mit zentraler und dezentraler Lagerhaltung. Lieferantenmanagement in Absprache mit dem technischen Einkauf . Standardisierung von Maschinen und Bauteilen schafft Platz im Lager und erleichtert der Instandhaltung die Fehelersuche und Entstörung. Mithilfe von Leisten und Pflichtenheften werden den Lieferanten und Servicepartner die Forderungen klar mitgeteilt.

 

anlagenspezifische-stormatrix-top-10masnahmenkatalogchecklistenbeschreibung-maintenance

Prediktive Maintenance

Qualitätsmanagement

Modernestrategie

Ersatzteilauswahl-_InstandProzessbeschreibung (2)

 

 

 

Wartung. Abschmieren nach Plan

Wartung. Abschmieren nach Plan

Damit Wälzlager dauerhaft ihre Funktion erfüllen, ist eine optimale Schmierung essentiell notwendig.

Der Schmierstoff verhindert den Verschleiß und schützt gleichzeitig die Oberflächen gegen Korrosion.

Für jede einzelne Lagerstelle ist daher die Wahl eines geeigneten Schmierstoffs, Schmiersystem und Schmierverfahrens wichtig wie die richtige Wartung und Inspektion der Lagerstellen.

Für die Schmierung von Wälzlagern ist ein breites Angebot an Schmierfetten, Ölschmierstoffen und anderen Schmierstoffen verfügbar.

Die Wahl des richtigen Schmierstoffs, Schmiersystem und eines geeigneten Schmierverfahren hängt von den Betriebsbedingungen wie der Drehzahl oder den Betriebstemperaturen ab.

Aber auch zusätzliche Bedingungen, wie Schwingungen und Belastungen, können die Wahl des Schmierstoffes beeinflussen.

Die günstigste Betriebstemperatur an Lagerstellen herrscht, wenn dem Lager nur die Schmierstoffmenge zugeführt wird, die für eine zuverlässige Schmierung ausreichend ist.

Eine zu geringe Menge an Schmierfett im Lager kann zu Schäden am Wälzkörper führen.

Eine zu große Menge an Schmierfett kann zu unerwünschten zusätzlichen Bewegungen im Lager führen.

Beide fehlerhaften Bedingungen führen zu einer Überhitzung der Lagerstelle und letztendlich zum Ausfall der Wälzlager.

Soll der Schmierstoff allerdings zusätzliche Aufgaben wie Abdichtung, Spülfunktion oder Wärmeabfuhr, leisten, können auch größere Schmierstoffmengen benötigt werden.

Der Schmierstoff verliert im Laufe der Betriebszeit infolge der ständigen mechanischen Beanspruchung, der Alterung und der zunehmenden Verunreinigung seine Eigenschaften.

Durch Erwärmung verliert der Schmierstoff seine Viskosität und das verringert die Schmiereigenschaften.

Deshalb muss der Schmierstoff von Zeit zu Zeit ergänzt oder erneuert und bei Ölschmierung das Öl gefiltert oder in gewissen Abständen ausgewechselt werden.

Routinechecks und Inspektionen der Instandhaltung gewährleisten einen sicheren Betrieb und sorgen durch regelmäßige Wartung für einen verschleißarmen Maschinenlauf.

Schmierung-Verschleiß