Kategorie: Lubrication

Autonomous maintenance by employees of production

Autonomous maintenance by employees of production

Maintenance M1 – Autonomous maintenance by employees of production

Through the independent maintenance of employees in production the machine utilization time and the system stability are improved.

The supervisors are trained extensively at the moment and now we must ensure that they exemplify their newly acquired knowledge to the staff. The 5S Process must be exemplified by the superiors and must be led the way with deeds and “visible success”.

Phase 1 – An essential component of autonomous maintenance are 5S/5A campaigns.

  • Sorting out / Sorting all unnecessary things
  • Cleanup / Systematic organization, determination of place, address and identification
  • Plants / workplace / cleanliness, cleaning is maintenance, checklists, discover defects
  • Orders / standardize, employees define standards, improve response times
  • Improve everything / self-discipline, improve standards, stabilize plant availability

By means of a simple identification and visualization of states, we are simplifying the activities.

Phase 2 – Plant identification, staff training, checklists, maintenance and inspection

  • Systematic marking of existing machines / plants / periphery
  • Standardized marking of existing assemblies / components / levels
  • Connections of scissors etc. Poka Yoke system prevents errors
  • Marking of operating materials, work equipment and handling
  • Setting of target values and system parameters
  • Creating standardized checklists for plant check
  • Creating a unified error code system, which standardizes the error messages

The breakdown of plants by address is also used to assign replacement parts. In short one-step lessons one site, the employees are instructed in detail with the tasks. On the basis of photo documentation the process is presented simply and clearly.

Assemblies like filling-shoes, shears, blades, belts, pumps, valves, switches and cylinders etc. are clearly marked. The replacement part assignment and ordering as well as the reaction time are positively influenced in this way. Hydraulic oil tanks, lubricant reservoirs and other levels of operating supplies are monitored by a min/max display.

The clear labeling of operation materials helps the operator to identify the right operation materials, so that not the incorrect oil or lubricant is refilled. The operation materials, work equipment such as oil cans and hoppers and of course the containers and components are clearly and distinctively marked.

Production relevant set points are defined and determined. Using simple labeling, the operator can quickly obtain some information on the state – pressure indicator manometer green OK – red NOT OK, temperature display, filter display etc.

In short and comprehensive checklists maintenance and routine works are described and visualized with photos. Control of filling levels of operation materials, lubrication works and plant checks by list set the foundation of autonomous maintenance.

The employees of production know their plants and should treat them responsibly, for example, as they maintain their cars. Each pilot must go through his checklists before starting and examine the aircraft and so every employee should perform a plant check to ensure that there are no unnecessary disturbances in production.

What are the advantages of autonomous maintenance by production staff?

More responsibility of employees leads to increased loyalty to the company and that is what improves the machine and the machine utilization time at the end.

The introduced standards ensure a quick response time to faults and additionally improve the machine availability.

Through the improved plant structure and higher machine availability the employees contribute to a greatly improved value. The cost savings contribute to improve the operating profit.

Machine parts that are used in production continuously should also be stored there. Of course the spare parts management should be left to the supervisor of the department.

  • Shears, spare parts
  • Filling shoes, preassembled
  • Finishing department, critical cylinder and other spare parts
Wartung. Abschmieren nach Plan

Wartung. Abschmieren nach Plan

Damit Wälzlager dauerhaft ihre Funktion erfüllen, ist eine optimale Schmierung essentiell notwendig.

Der Schmierstoff verhindert den Verschleiß und schützt gleichzeitig die Oberflächen gegen Korrosion.

Für jede einzelne Lagerstelle ist daher die Wahl eines geeigneten Schmierstoffs, Schmiersystem und Schmierverfahrens wichtig wie die richtige Wartung und Inspektion der Lagerstellen.

Für die Schmierung von Wälzlagern ist ein breites Angebot an Schmierfetten, Ölschmierstoffen und anderen Schmierstoffen verfügbar.

Die Wahl des richtigen Schmierstoffs, Schmiersystem und eines geeigneten Schmierverfahren hängt von den Betriebsbedingungen wie der Drehzahl oder den Betriebstemperaturen ab.

Aber auch zusätzliche Bedingungen, wie Schwingungen und Belastungen, können die Wahl des Schmierstoffes beeinflussen.

Die günstigste Betriebstemperatur an Lagerstellen herrscht, wenn dem Lager nur die Schmierstoffmenge zugeführt wird, die für eine zuverlässige Schmierung ausreichend ist.

Eine zu geringe Menge an Schmierfett im Lager kann zu Schäden am Wälzkörper führen.

Eine zu große Menge an Schmierfett kann zu unerwünschten zusätzlichen Bewegungen im Lager führen.

Beide fehlerhaften Bedingungen führen zu einer Überhitzung der Lagerstelle und letztendlich zum Ausfall der Wälzlager.

Soll der Schmierstoff allerdings zusätzliche Aufgaben wie Abdichtung, Spülfunktion oder Wärmeabfuhr, leisten, können auch größere Schmierstoffmengen benötigt werden.

Der Schmierstoff verliert im Laufe der Betriebszeit infolge der ständigen mechanischen Beanspruchung, der Alterung und der zunehmenden Verunreinigung seine Eigenschaften.

Durch Erwärmung verliert der Schmierstoff seine Viskosität und das verringert die Schmiereigenschaften.

Deshalb muss der Schmierstoff von Zeit zu Zeit ergänzt oder erneuert und bei Ölschmierung das Öl gefiltert oder in gewissen Abständen ausgewechselt werden.

Routinechecks und Inspektionen der Instandhaltung gewährleisten einen sicheren Betrieb und sorgen durch regelmäßige Wartung für einen verschleißarmen Maschinenlauf.

Schmierung-Verschleiß

Wartung Maschinen – Das Maschinenlogbuch

Wartung Maschinen – Das Maschinenlogbuch

Jede Maschine wird in der EU mit einer Maschinenkarte und einer umfassenden Dokumentation ausgeliefert. Die Anlagendokumentation enthällt die technische Beschreibung, die Bedienungsanleitung, Wartungsanweisungen, Fehlerlisten, technische Zeichnungen und Ersatzteile. Führen sie ein Maschinenlogbuch zu jeder Anlage, schaffen sie eine Wissensdatenbank im Unternehmen!

Beispiel eins Maschinenlogbuches:

Das Maschinenlogbuch wird geführt um den Mitarbeitern der Instandhaltung und den Maschinenbedienern die Arbeit zu erleichtern. Es ist die Grundlage oder besser ein Baustein der Wissensdatenbank der Instandhaltung.
Gerade bei Mehrschichtbetrieb können nicht alle relevanten Fakten besprochen werden und die Schichtübergabe reicht zur Information nicht aus. Ein „offenes Forum im virtuellen Logbuch“ kann hier schnell für Abhilfe sorgen. Der Mitarbeiter der nächsten Schicht kann sich über die Vorgehensweise seiner Kollegen bei Störungen etc. schnell und effektiv informieren.
Im Logbuch wird eine Entstörungsanweisung geführt. So weiß der Maschinenbediener was bei einer Störung zu tun ist. Die Bedienungsanleitung und eine von ihnen verfasste Beschreibung bilden die Grundlage der Dokumentation im Maschinenlogbuch. Einer fortführenden Fehlerliste mit den Störungen und der Vorgehensweise um die Anlage wieder instand zusetzen ist ein weiterer Bestandteil des Logbuches.
Die Fehler und Störungen sind standardisiert und alle Baugruppen und Bauteile klar beschrieben. So werden die Schwachstellen und „Top Störungen“ gezielt erkannt.
Änderungen und Verbesserungen sind ein zusätzliches Kapitel im Logbuch.

Die klare transparente Dokumentation ermöglicht es ihnen weitere Optimierungen zu generieren.
Wartungen und Prüfungen der Maschine werden ebenfalls im Logbuch dokumentiert. So weiß jeder wann, was, von wem zu tun ist.

Eine lückenlose Dokumentation in einer Wissensdatenbank nutzt dem Unternehmen und den Mitarbeitern. Instandhaltungsmaßnahmen werden effektiver und effizienter und der Nutzungsgrad der Anlagen wird sich stabilisieren und mit Erweiterung der Wissensdatenbank erhöht sich der Nutzungsgrad.

Wartung Maschinen – Maschinenreinigung

Wartung Maschinen – Maschinenreinigung

Wartung von Maschinen bildet eine der Säulen der betrieblichen Instandhaltung.

Wartungspläne erleichtern den Mitarbeitern die ordentliche Abarbeitung der verschiedenen Tätigkeiten.

Reinigungsarbeiten sind Teil der Wartung und somit Teil der vorbeugenden Instandhaltung. Oftmals werden während einer Maschinenreinigung die verschiedensten Schäden oder sich anbahnender Verschleiß erkannt. Kooperieren sie mit einem Maschinenreinigungsbetrieb der Erfahrungen damit hat. Es empfiehlt sich die Reinigungsarbeiten von der Instandhaltung koordinieren zu lassen. Die Instandhaltungsmitarbeiter kennen die „Ecken und Winkel“ der Maschinen und Anlagen bei denen besonders aufgepasst werden muss. Sie wissen welche Bereiche besonders sensibel sind und anfällig reagieren.

Ein Reinigungsbetrieb der ihre Maschinen einfach nur „sauber“ reibt ist keine große Hilfe. Vielmehr gehören die Maschinenreiniger als Fremddienstleister zum „Wartungsteam“ der Instandhaltung und unterstützen diese nach Kräften.

Mangelnde Ordnung und Sauberkeit kann sich durchaus sehr negativ auswirken.

  • Schmutz verstopft Lüftungsschlitze, das führt zu erhöhten Temperaturen.
  • Feuchte Schmier und Schmutzschichten können Kriechströme weiterleiten.
  • Schmutz und Späne erhöhen die Reibung.
  • Unfallgefahr – mangelnde Sauberkeit.

Die Reinigung von Maschinen und Maschinenteilen ist ein sehr wichtiger Teil in der Praxis einer Instandhaltung. So kann beim Reinigen auch einiges zerstört werden wenn man nicht mit der richtigen Sorgfalt arbeitet.

Bei Inspektionen und Wartungsarbeiten soll der Mitarbeiter der Instandhaltung genau schauen und prüfen, durch starke Verschmutzung ist das nicht immer möglich.
Hier ist eine gezielte Reinigung nötig und aus Sicht der Instandhaltung absolut notwendig.

Nun gibt es in den Betrieben die verschiedensten Abläufe, wenn es um eine Reinigung von Produktionsmaschinen geht.
Wichtig ist es die vorgefundenen Mängel sofort zu dokumentieren und anzuzeigen.

Das Beste Ergebnis erzielen sie, wenn die Instandhaltung bei den Reinigungsarbeiten zugegen ist und diese begleitet. Ein qualifizierter Maschinenreiniger unterstützt die Instandhaltung, so werden mögliche Schäden oft erst beim Reinigen der Maschinen erkannt und durch die Instandhaltung beseitigt.
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Digitale Zukunft – Algorithmen als Lösung für alles?

Sind wir in der nahen Zukunft die Sklaven von Algorithmen?

Nichts ist vorhersehbar und ein komplexes System lässt sich nicht völlig fehlerfrei betreiben, der Faktor Mensch ist Störquelle und Lösung zu gleich. Mit 0 und 1 lassen sich viele Dinge bewerkstelligen, wenn ständig ein Update oder Upgrade, eine Korrektur oder Neuinstallation, eine Sicherheitskopie und das Backup gemacht werden. Die ständigen Systemänderung der Hardware mal ganz ausgenommen. Allein die Übertragungsstandards und die Kabel und Steckverbindungen sind ein Kapitel für sich.

In der Natur sehen und erleben wir jeden Tag wie unberechenbar und chaotisch es zugehen kann und sich Begebenheiten sehr schnell ändern. Lösungen finden und neue Wege einschlagen kann nur der Querdenker, mit abstrakter Vorstellungskraft und Einfühlungsvermögen und doch anpassungsfähig und pragmatisch. Und wie sicher wir die Technik beherrschen zeigen uns die täglichen Störungen und Ausfälle von Maschinen und Systemen. Natürlich ist es ein Unterschied ob bei uns zuhause die Waschmaschine ausfällt, der Geldautomat streikt oder im Kernkraftwerk eine Kernschmelze droht. Doch letztendlich sind alle automatischen Maschinen und Systeme anfällig für Störungen, Ausfälle und Angriffe von außen.

Wie wir den Spagat zwischen vollautomatischen Systemen und dem Mensch hinbekommen wird uns die Zukunft schon bald offenbaren. Ich will und kann mir eine computergesteuerte Welt, in der Algorithmen über wohl und wehe entscheiden, nicht vorstellen. Nicht alles was einer computergesteuerten Plausibilitätsprüfung standhält muss auch gut für die Menschen sein.

Das soll nicht bedeuten das wir uns nicht verbessern können und mithilfe der Computer immer neue Techniken entwicklen werden. Ich finde nur das der Mensch die Kontrolle behalten muss und sich nicht blind auf Computersysteme verlassen kann. Der Computer muss Assistent bleiben.

Industry 4.0 – Maintenance 4.0

Industry 4.0 – Maintenance 4.0

The next stage of industrial production becomes a reality. The maintenance of machines and systems will change, the whole world of production will change.

After the introduction of mechanical production facilities, the electrification of industry and the automation of production processes, the fourth industrial revolution is already beginning to emerge. And the term „industry 4.0“ introduced for this purpose points the way to networked systems: previous production companies are used for the complete production which is completely networked with customers and suppliers. Information and automation technology become intelligent and make processes transparent and predictable. New tasks will be added to the existing ones.

In order to implement Industry 4.0 in the maintenance industry, three aspects have to be implemented: an indirect integration across company boundaries with suppliers, manufacturers and customers, direct integration with networked production systems and smart maintenance as well as the correct evaluation and documentation of all data during the entire product Machine life cycle. In order to ensure this, IT platforms are needed which can combine and process all data. A system that is easy and safe to use and manage.

Today there is hardly any technical system that can not be operated by a PC. Considering the wide variety of manufacturing systems and technologies used in industrial companies, the role of PC technology becomes very clear. The data is to be used and protected correctly.

The main advantages of Predictive Maintenance from the point of view of maintenance and production are a targeted production planning, a stable utilization of the machines and the avoidance of unscheduled machine failures – reasons which help to make more and more manufacturing companies use a predictive maintenance by means of real-time data to have. The manufacturers of machines and systems are also planning a massive expansion of their range of Predictive Maintenance solutions. The VDI therefore expects a dynamic market environment in the area of ​​maintenance 4.0 within the framework of industry 4.0.

Good organization and standardized procedures make it easier for maintenance and production to react to faults and failures and take appropriate measures. By means of new sensor technology, machine states are precisely monitored. Deviations from setpoints cause the system to automatically report to the maintenance department. The correct analysis of the obtained data and by
The consistent maintenance documentation is capable of finding weaknesses and permanently eliminating them.
Standardized error messages and disturbance detection provide for „foreseeable“ disturbances and lead to an analysis for the reduction of disturbances and a stable utilization of machines and plants. And this was also possible before the age of industry 4.0. One promises of the new technology very much and yet it is the man who closes the circle.

The basis of maintenance is just as much the toolbox of maintenance as the new technologies with intelligent sensors and systems, the PC and the programming. The balancing act has to be as simple and efficient as possible for all parties involved. The training has to adapt to the new techniques and the employees are becoming increasingly flexible.

Instandhaltung – Interne Abteilung oder externe Dienstleister

Instandhaltung – Interne Abteilung oder externe Dienstleister

Um ein stabile technische Verfügbarkeit von Maschinen und Produktionsanlagen zu gewährleisten gibt es verschiedene Lösungswege. Es geht darum einen Fehler oder eine Störung dauerhaft zu beseitigen und nicht um eine schnelle Entstörung ohne nachhaltige Ansätze. Um die geforderten Instandhaltungsziele zu erreichen wird immer öfter über Outsourcing nachgedacht.

Die Abwägung zwischen einer internen oder einer externen Lösung für die Instandhaltung muss sorgfältig geplant werden. Es gilt eine langfristige Strategie für das Unternehmen zu entwerfen und die Ansprüche an die Instandhaltung sind klar zu formulieren. Eine Instandhaltung muss kurz-mittel und langfristige Strategien entwickeln. Es muss vom Tagesgeschäft und einfachen Entstörungen über Wartungen und geplante Instandsetzungen bis hin zum Neuanlagenbau oder kompletter Revision alles durchdacht und geplant werden. Die Vorgaben kommen vom Management und durch die Anforderungen seitens der Produktion.Es gilt abzuwägen ob und in welche Abhängigkeit man sich seitens des Unternehmen begeben möchte. Lohn, Gehalt, Lohnfortzahlung im Krankheitsfall, Garantie und Gewährleistung, Kosten-Nutzen und und und, die Entscheidung für oder gegen eine interne Instandhaltung zieht weitreichende Konsequenzen mit sich.

Ein System samt Instandhaltungsstrategie aufzubauen erfordert bei einer internen Lösung Zeit. Die vorhandenen Strukturen und Arbeitsweisen lassen sich nicht über Nacht ändern. Änderungen der Arbeitsabläufe und Schichtmodelle müssen mit dem Betriebsrat abgestimmt werden. Die Arbeitnehmer sind an die Abläufe gewohnt und kennen das vorhandene System, ob sie nach neuen Methoden und Richtlinien arbeiten können stellt sich erst während der Umstellung heraus. Das Wissen um die Maschinen und deren „Wehwehchen“ bleibt im Unternehmen. Prozess und Produkt kritische Sachverhalte können offen intern geregelt werden ohne das die Angst eines „Wissensverlust“ an z.B. die Konkurrenz über den Beteiligten liegt.

Ein externer Dienstleister kann hingegen sofort mit einer neuen Mannschaft das vom Management geforderte Konzept umsetzen. Das Instandhaltungsgeschehen stellt einen wesentlichen Kostenfaktor eines Unternehmen dar. Die Instandhaltung muss jede Anlage und die gefertigten Produkte kennen. Es sind immer wichtige und teilweise geheimhaltungswürdige Details, über Optimierungen an der Maschine oder dem Produkt, welche seitens der Instandhaltung behandelt werden. Der Umgang mit diesen Daten muss vertraglich detailliert geregelt werden.