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Burnout – Resilient durch Optimismus

Stille und Ruhe

Zu sich selbst finden benötigt Zeit und Raum für sich. Nach aller Anstrengung muss man abschalten und sich zurücknehmen.

Abschalten bedeutet Ruhe, kein Handy, keine Mails, keine Termine und keinen Stress. Abschalten bedeutet sich „raus zu nehmen“ und eine schöpferische Pause einlegen.

Schon in der Bibel wird die Pause am Sonntag als göttliches Gebot beschrieben. Und wenn selbst Gott am siebten Tag ruht sollten wir uns dem anschließen.

„In der Ruhe liegt eine große Kraft“ Gerade im hektischen Alltag verlieren wir die Balance zwischen Schaffen und Ruhen. Wir haben uns unsere Zeiten zur Entspannung verdient. Meine Familie hat die Nordsee und den Ort Norden und Norddeich als Ruhezone. Wir machen 3-mal im Jahr Kurzurlaub und einmal im Jahr 2 Wochen am Stück. Ohne Handys und Laptop genießen wir jeden Tag mit Spaziergängen, gutem Essen und Ruhe. Das Meer und der Wind haben eine so beruhigende Wirkung auf mich wie es mir kaum hätte vorstellen können.

Durch zielgerichtete Gedanken kann ich meine Gefühle und mein Unterbewusstsein steuern. So nehmen sie selber Einfluss auf sich und somit automatisch auf ihre Umwelt.

Sie werden schon nach kurzer Zeit von ihren Bekannten und Freunden „positiv“ wahrgenommen. Manifestieren sie das POSITIVE in sich!

Dankbarkeit ist ein elementarer und essentieller Bestandteil für ein glückliches Leben.

Einkehr bei Freunden belebt, beschwingt und bejaht, der Geist ermuntert zur guten Tat!

Nichts verschönert und verjüngt mehr, als das intensive Leben, Freude und Glück um sich herum zu verbreiten. Es gibt nichts Gutes außer man tut es!

Ein nettes Wort am frühen Morgen erfreut das Herz den ganzen Tag.

Seien sie dankbar für jeden Tag, jeden Morgen, wenn sie aufwachen.

Ja, seien sie devot dankbar, Dankbarkeit ist ein Seelenschmeichler.

Seien sie hilfsbereit und kooperativ gegenüber ihren Mitmenschen.

Es gibt keinen Erfolg ohne unsere Mitmenschen, dazu müssen ihre Mitmenschen ihnen vertrauen.

Geben sie ihren Mitmenschen einen großen „Mehrwert“.

Es ist oft so einfach jemanden eine Freude zu bereiten, die einfachste besteht in dem kleinen Wort DANKE.

Vergessen möchte ich nicht die Wichtigkeit des Wortes >BITTE<.

Ein freundliches, ehrliches Danke sehr, ein Lächeln im Gesicht sind Grundpfeiler der positiven Menschen.

Dankbarkeit ist eine Grundhaltung, Dankbarkeit verleiht Flügel. Zögern sie nicht sich im Alltag bei ihren Mitmenschen zu bedanken. Wir benutzen das >DANKE< viel zu selten um anderen unsere Aufmerksamkeit zu zeigen.

Seien sie devot Dankbar!

 

Der erste Tag als Leiharbeiter – Zeitarbeit als Berufseinstieg

Der erste Tag als Leiharbeiter – Zeitarbeit als Berufseinstieg

Der Einstieg als „Leiharbeiter“- Der erste Tag:

Es geht los, die Schule ist vorbei und der Ernst des Lebens greift nach ihnen. Keine Lehrstelle bekommen oder nicht die passende gefunden, also erstmal in die Zeitarbeit um ins Berufsleben zu starten.

Es beginnt mit dem Vorstellungsgespräch beim Personaldienstleister und dem zuständigen Personaler/Disponenten. Wie überall im Leben zählt auch hier der erste Eindruck besonders. Passende Kleidung, frisch geduscht und rasiert und natürlich vorbereitet auf das Gespräch geht es los. Ein fester Händedruck und der Blick in die Augen des Gegenübers sind Standard. Hören Sie aufmerksam zu und stellen wenn nötig fragen, falls Sie etwas nicht verstanden haben. Erzählen Sie von ihren Vorlieben und von Dingen die ihnen nicht gefallen oder z.B. ob Sie eine Allergie haben. Das ist bei der Arbeit sehr wichtig um gesundheitliche Beeinträchtigungen von vornherein zu vermeiden. Wenn alles gut läuft werden Sie eingestellt und an andere Unternehmen „ausgeliehen“.

Und hier wird es interessant und für den ein oder andren Mitarbeiter auch schwierig. Fremde Menschen, fremde Gebäude und unbekannte Maschinen und Arbeiten. Das kann einen mitunter etwas nervös machen und der Bauch grummelt und rumort. Lassen Sie sich nicht abschrecken und überwinden Sie ihre Angst, gehen Sie mit Neugier und Interesse an ihren ersten Tag los. Jede große Reise beginnt immer mit dem ersten Schritt!

Sie haben es nun also geschafft, vorbei am Pförtner, und sind in der richtigen Abteilung beim zuständigen Vorgesetzten angekommen.

Alle Angaben ihres Personaldisponenten haben gepasst und waren gut vorbereitet und recherchiert. Sie haben sich auf den Einsatz vorbereitet und z.B. auf der Webseite des Unternehmens Informationen eingeholt.

Nach der Begrüßung und Erklärungen zur Aufgabe werden Sie eine Sicherheitsunterweisung erhalten. Lesen sie aufmerksam die Regeln und Verordnungen durch, es dient ihrer Sicherheit.

Anschließend wird der zuständige Vorgesetzte ihnen den Arbeitsplatz zeigen und sie einweisen und unterweisen in die Aufgaben.

Hören Sie den Ausführungen aufmerksam zu, wenn Sie etwas nicht verstanden haben dann fragen sie nach.

Auch banale Dinge sind am Ende wichtig, z.B. wo ist die Toilette und wie komme ich dahin?

Seien Sie höflich, freundlich und grüßen Sie freundlich alle Mitarbeiter die ihnen begegnen. Seien Sie nicht ärgerlich, wenn der ein oder andere Mitarbeiter den Gruß nicht erwidert.

Und nicht alle Mitarbeiter des Unternehmens werden freundlich und nett zu ihnen sein, manche sehen in ihnen eine Konkurrenz und haben Angst um den eigenen Arbeitsplatz.

Stellen Sie sich immer mit vollen Namen vor und begrüßen ihre Kollegen freundlich mit einem festen Händedruck. Seien Sie im Gespräch mit den Mitarbeitern zurückhaltend und unverbindlich. Geben Sie zu Beginn ihrer Tätigkeit nichts privates Preis. Seien Sie vorsichtig mit Aussagen wie: „Das kann ich aber schneller, soll ich euch das mal zeigen wie es richtig geht.“ Passen Sie sich erstmal den Arbeitsumständen und den Vorgaben an und beobachten und lernen. Wie gehen die Kollegen miteinander um? Wer kann mit wem und wer nicht? Durch Zurückhaltung, zuhören und beobachten lernen Sie sehr schnell wie der Hase im Betrieb läuft. Reden Sie nicht schlecht über ihren ehemaligen Arbeitskollegen und verbreiten sie keine negativen Nachrichten über ihren letzten Arbeitgeber.

Nicht verzweifeln, wenn es gerade mal nicht rund läuft und keiner Zeit hat um die Arbeit, die Maschine oder Aufgabe zu erklären oder kurz zu helfen. Aller Anfang ist schwerer als man denkt und es kann da die ersten Tage etwas zäh anlaufen.

Elon Musks Empfehlungen zur Produktivitätssteigerung bei Tesla

Elon Musks Empfehlungen zur Produktivitätssteigerung bei Tesla

1.) Großangelegte Meetings sind eine Zeitverschwendung

„Maßlos angesetzte Meetings sind die Seuche großer Unternehmen, die mit der Zeit fast immer schlechter wird. Hört auf mit großen Meetings, außer, ihr seid euch sicher, dass sie einen Mehrwert für alle Teilnehmer bieten. Sollte dies der Fall sein: Haltet die Meetings kurz.“

2.) Meetings sollten selten sein. Außer es gibt etwas Wichtiges

„Hört außerdem mit regelmäßigen Meetings auf, außer, es steht etwas extrem Wichtiges an. Die Meeting-Häufigkeit sollte jedoch rapide sinken, sobald diese wichtigen Themen erledigt sind.“

3.) Wenn du nicht unbedingt in einem Meeting sein musst, verlasse es

„Verlasse ein Meeting oder beende ein Telefongespräch, sobald offensichtlich ist, dass du keinen Mehrwert mehr beitragen kannst. Es ist nicht unhöflich, einfach zu gehen. Es ist unhöflich, jemanden zum Bleiben zu zwingen und seine Zeit zu verschwenden.“

4.) Vermeidet komplizierten Jargon

„Verwendet keine Akronyme oder blödsinnige Wörter für Gegenstände, Software oder Prozesse bei Tesla. Ganz allgemein betrachtet behindert alles, was eine Erklärung benötigt, eine effektive Kommunikation. Wir wollen nicht, dass Menschen ein ganzes Glossar auswendig können müssen, um überhaupt bei Tesla funktionieren zu können.“

5.) Lasst nicht zu, dass hierarchische Strukturen die Effizienz mindern

„Um eine Aufgabe effektiv und erfolgreich zu erledigen, sollte Kommunikation immer den kürzesten notwendigen Weg nehmen, anstatt nur entlang der Befehlskette zu funktionieren. Jeder Manager, der versucht, eine Befehlsketten-Kommunikation zu etablieren, wird bald woanders arbeiten“, so der Tesla-Chef.

6.) Wenn du mit jemandem in Verbindung treten musst, mache es direkt

„Eine große Quelle für Probleme ist schlechte Kommunikation. Der Weg, um dieses Problem zu lösen, ist, freien Informationsfluss zwischen allen Ebenen zu ermöglichen. Wenn es so ist, dass – um etwas zwischen zwei Abteilungen erledigen zu können – ein Mitarbeiter mit seinem Manager reden muss, der wiederum mit dem Abteilungsleiter spricht, der wiederum mit dem Vice President, der wiederum mit dem Abteilungsleiter der anderen Abteilung und der mit seinem Manager, der es schlussendlich erst der Person mitteilt, die die eigentliche Arbeit erledigt, dann werden superblöde Dinge passieren. Es muss okay für Mitarbeiter sein, direkt miteinander zu sprechen und Dinge so einfach zu erledigen.“

7.) Verschwende keine Zeit, indem du albernen Regeln folgst

„Ganz allgemein gilt: Höre immer auf deinen gesunden Menschenverstand. Wenn das Befolgen einer Unternehmensregel ganz offensichtlich in bestimmten Situationen lächerlich ist – in der Form etwa, dass es wunderbarer Stoff für ein Dilbert-Cartoon wäre – sollte diese Regel geändert werden.“

Prediktive Maintenance – machen wir seit Jahren – heißt nur anders!

Prediktive Maintenance – machen wir seit Jahren – heißt nur anders!

Der Weg von Prediktive Maintenance führt über Industrie 4.0.

Soweit wird es propagiert und die Thesen, die Theoretiker und die Verkäufer drängen. Wir in der betrieblichen Instandhaltung setzen das seit Jahren, wenn nicht schon jahrzehntelang, erfolgreich ein und um. Das es jetzt Sensoren gibt die Twittern und ein Profil bei Facebook haben macht die Sache bunter aber nicht einfacher für die Praktiker.

Ein Instandhalter wertet jeden Tag Daten und Fakten, Vorfälle und Ereignisse aus und stellt aus den gewonnen Erkenntnissen einen Maßnahmenkatalog zusammen. Das sich mittels der veränderten Technik natürlich einzelne Vorgänge vereinfachen oder gar automatisieren lassen ist toll. Ändert aber erstmal wenig an der Arbeit der Instandhaltung.

Wir können durch Fernwartung Aussagen über den Zustand von einzelnen,überwachten Baugruppen machen.Temperaturunterschiede geben Hinweise,Drücke und Volumenstrom lassen sich messen,Veränderungen durch Schwingungen an Lagern und Motoren können detektiert werden,Parameter und Sollwerte können aus der Ferne geändert werden, Netzwerke und Programme lassen sich korrigieren und man kann eingreifen.Wichtig ist das der Field Service Support Techniker aus den Daten und Werten die richtigen Schlüsse zieht. Und da sind wir schon wieder beim Menschen der am Ende die richtigen Entscheidungen treffen muss. Bei der klassischen Fernwartung wählt sich der Servicedienst des Maschinen-Hersteller im Störungsfall in die Steuerung der Anlage ein und gibt dem Personal vor Ort per Telefon Anweisungen und Hilfen bei der Fehlersuche.
In der heutigen Zeit ist dieses Szenario immer noch üblich und wird es auch in Zukunft sein. Doch heute baut man auf Client-Server-Architekturen. Das heißt, Maschinen und Anlagen werden Teil eines Systems, beispielsweise eines Leitstands, in dem alle Informationen der verschiedenen Maschinen zusammenlaufen.Die Mitarbeiter werten ständig Daten aus und analysieren die Zustände um bei Bedarf mit den richtigen Korrekturmaßnahemen für einen reibungslosen Ablauf zu sorgen. Die Instandhaltung findet im Hintergrund statt und wird von den meisten Menschen nicht wirklich wahrgenommen.

Und da ist der wichtige Ansatzpunkt für die Hersteller und Anbieter von Serviceleistungen wie Fernwartung und Condition Monitoring.Die Mitarbeiter in den Leitständen und an den Telefonen müssen gut ausgebildet und geschult sein.Sie müssen die Bedingungen vor Ort kennen und den Kontext ihrer Maschine in der Fertigung verstehen.

Wenn sie keine präventive Instandhaltung kennen oder betreiben brauchen sie über condition Monitoring oder prediktive maintenance erst gar nicht nachdenken.

Und ganz ehrlich, die Sensoren liefern uns die Daten seit langer Zeit. Field support Service ist ein „altes“ Geschäft und eigentlich die Basis für die neuen „Super Instandhaltungsstrategien“

Die erfolgreiche Umsetzung von Anforderungen an die Instandhaltung 4.0 erfordert einen Wandel in allen Bereichen eines Unternehmens. So muss das Management sich mit der Frage auseinandersetzen, ob und in welchem Ausmaß einem Datenaustausch über die Grenzen des Unternehmens zugestimmt wird. Prozess und produktkritische Daten müssen sicher transportiert und vor dem Zugriff Unbefugter geschützt werden. Weiterhin ist es erforderlich, neue Organisationen zu entwickeln die schnell die nötigen Entscheidungen treffen. Nach Meinung aller Beteiligten spielen Menschen und ihre Kompetenzen deshalb auch eine sehr wichtige, ja für die „Instandhaltung der Zukunft“ die wichtigste Rolle. Durch zunehmende Komplexität der Instandhaltung steigt auch der Anspruch an die Instandhaltung. Mechatroniker und Techniker, die sich in Mechanik, Elektronik und vor allem IT gut auskennen. Der Mensch als kreativer Querdenker ist mehr als je zuvor gefordert. Der Mensch muss die Daten auswerten und die richtigen Schlussfolgerungen ableiten, nur dann kann Industrie 4.o zum Erfolg werden.

„Lehre bringt ehre“

Die Ausbildung muss mit der neuen Technik wachsen –

Das Berufsbild des Instandhalters ist breit gefächert.

Einen Wandel wird es bei den benötigten Funktionen und Berufen in der Instandhaltung geben: Der Schwerpunkt der Tätigkeiten verlagert sich zunehmend auf die Bereiche Planung, Analyse, Visualisierung und Programmieren. Das wiederum erfordert ein Umdenken in den Ausbildungskonzepten und neue Ansätze für interdisziplinäre Teamarbeit. Die Basics der Instandhaltung bleiben und neue Aufgaben müssen integriert werden. Früher reichte es oft aus, ein guter Techniker in einem Fachgebiet zu sein. Heute muss ein Instandhalter viele Facetten abdecken, neben ITKompetenz auch fachliche, methodische, soziale und Führungskompetenzen vorweisen. Neue zielgerichtete Ausbildungen, die alle Kompetenzbereiche und Anforderungsniveaus abdecken, sind nötig und wichtig, um Instandhaltung als interessantes Berufsfeld zu festigen und um nötige Veränderungen herbeizuführen.

Bei der Wahl der Instandhaltungsstrategie zeichnet sich ein Trend zur zustandsorientierten und vorausschauenden Instandhaltungsstrategien ab. Condition Based Maintenance wird ein neuer Weg sein, um zu einer zielgerichteten Planung der Aufgaben in der Instandhaltung zu gelangen. Die Integration intelligenter Sensoren in die Anlagenüberwachung erleichtert dabei die Datenerfassung und führen bereits heute zu erweiterter Datenbereitstellung.

Das jedoch bedeutet nicht immer eine Verbesserung der Informationen und der damit verbundenen Werkzeuge zur Erleichterung von Entscheidungen. Es gilt die richtigen Schlüsse zu ziehen und die richtige Diagnose zu stellen. Allein das Hervorbringen eines Datentsunami wird keine Heilung für Maschinen und Anlagen erzeugen. Hier schließt sich der Kreis wieder beim Menschen, der dank seiner Anpassungsfähigkeit und flexibler Denkweise „seine“ Anlagen und dessen Probleme kennt.

Der bisher eher langsam eingeschlagene Weg zur kompletten strategischen Integration des Condition Monitoring in die vorhandene Prozessautomatisierung bekommt unter Industrie 4.0 neue Impulse und damit neue Möglichkeiten. Die größte Herausforderung ist dabei weniger die Lösung der technischen Probleme als vielmehr das Zusammenführen der Daten auf eine für alle nutzbare Plattform zur Schaffung einer Wissensdatenbank und zur Nutzung der Stammdaten im gesamten Unternehmen. Als schwierig erweist es sich zurzeit eine einfache Integration von Condition Monitoring Maßnahmen in den Prozessablauf umzusetzen und die Vorteile vorausschauender Wartung in vollem Umfang auszunutzen bzw. einzufügen. Es gilt die Daten in verständlicher und aufbereiteter Form den zuständigen Mitarbeitern zur Verfügung zu stellen. Von den Maschinenherstellern wird erwartet, dass sie die Sicherheit von Daten garantieren und die Auswertungen durchführen. Das ist jedoch nicht machbar, mangelt es doch an Systemen für die Organisation von Daten genau wie an der Erkenntnis der notwendigen Maßnahmen sowohl bei den Maschinenherstellern als auch bei den Betreibern von Maschinen und Anlagen. Es muss eine gemeinsame Plattform und Netzwerke zur Zusammenarbeit geschaffen werden. Schnittstellen für Software und Hardware müssen immer wieder aktualisiert werden, Datenleitungen werden in immer kürzeren Zeitabständen immer größere Datenmengen transportieren müssen. Waren vor wenigen Jahren noch CAT-5 Datenleitungen das Maß aller Dinge sind heute CAT-7a Leitungen schon am Limit.

Die derzeit vorhandenen Systeme produzieren eine Unmenge von Daten. Die davon ableitbaren Informationen sind jedoch nicht immer zu verwenden. Ziel des Condition Monitoring muss es sein, aus den erfassten Daten Informationen und Handlungsentscheidungen abzuleiten, am besten natürlich vollkommen automatisiert. Potenzielle Anlagenstörungen frühzeitig erkennen und automatische Abstellmaßnahmen einleiten heißt das Ziel von Instandhaltung 4.0.

Wenn die Produktion durch intelligente Systeme weiter automatisiert wird, ändern sich der Stellenwert der Instandhaltung im Unternehmen, ihre Vorgehensweisen und ihre Aufgabenstruktur. Datenmanagement ist das Thema das jetzt gelöst werden muss. Nur wer die Daten sauber vorverarbeiten kann hat die Möglichkeit diese Daten zu analysieren. Dazu müssen sich noch einige Prozesse ändern und die Verarbeitung der Daten muss vereinfacht werden.

Damit stehen die Daten im Idealfall nicht nur den Maschinenherstellern und Anlagenbetreibern, sondern auch der lokalen Instandhaltung zur Verfügung. Letztere erhalten dadurch Zugriff auf Visualisierungen über den Zustand der Anlagen und Produkte: Intelligentes Anlagen-Management und eine Steigerung des Stellenwerts der zustandsorientierten Instandhaltung sind die Folgen. Das bedeutet Predictive Maintenance auf Basis von Condition Monitoring das mithilfe von Industrie 4.0 umgesetzt wird. Aus den gewonnen Erfahrungen muss die Instandhaltung das gesamte Optimierungspotential abschöpfen.

Prediktive Maintenance

Strategien DIN 31051 Instandhaltung

Qualitätsmanagement

 

Effiziente Materialbeschaffung und Datenmanagement

Effiziente Materialbeschaffung und Datenmanagement

Ziel der Beschaffung ist ein effizientes Materialmanagement

Die Reaktionszeit der Technikabteilungen ist maßgeblich geprägt von der Verfügbarkeit der richtigen Ersatzteile zum richtigen Zeitpunkt.
Wartezeiten durch langes suchen der passenden Ersatzteile, das Raussuchen der passenden Zeichnungen, anfordern und bestellen wenn der Schaden schon aufgetreten ist führen zu einer negativen Entwicklung der Nutzungsgrade an Maschinen und Fertigungsanlagen oder Verzögern den Aufbau von Neuanlagen.

Ziel eines Materialmanagement im Betrieb und im Projekt

  • die richtigen Materialien (Austauschteile, Ersatzteile)
  • zum richtigen Zeitpunkt
  • am richtigen Ort
  • in der richtigen Menge
  • und der richtigen Qualität bereit zu stellen.
  • den Nutzungsgrad positiv beeinflussen

Dabei gilt es die grundsätzlichen Fragen eines effektiven Materialmanagement zu beachten und mithilfe der Digitalisierung die Abläufe noch effizienter zu gestalten.

  • Vorratslagerhaltung oder bedarfsweise Bestellung?
  • Wo soll gelagert werden? Magazin?
  • Wie hoch sind die Sicherheitsbestände?
  • Wie erfolgt die Bestellauslösung? Automatisch? Wie viele Schritte bis zur Lieferung? Gibt es Eskalationsstufen bei Verzögerungen der Lieferungen?
  • Wie groß sollen die Beschaffungsmengen sein?
  • Wer fordert an? Wer entscheidet? Wie ist der Prozess organisiert?
  • Festgelegt wird die Ersatzteilstrategie vom Management welche die grundsätzliche Unternehmensstrategie bestimmt und vorgibt
  • Anforderungen an die Beschaffung regelmäßig überprüfen und Ersatzteilmanagement daran ausrichten
  • Bestellauslösungen vereinfachen und effektiver gestalten – Eskalationsplan für Notfälle bei Ersatzteil- Materialmangel erstellen
  • Stammdatenmanagement und Standardisierung sind ein Eckpfeiler
  • Einfache Prozessschritte automatisieren – Digitalisierung der Prozesse
  • Möglichkeiten von Online-Bestellungen mit festen Lieferzusagen prüfen
  • Lieferantenmanagement mit dezentralen Lagern und vorhalten von bestimmten Ersatzteilen, automatische Bestellauslösungen bei Standard und Verbrauchsmaterialien etablieren
  • Regelmäßige Bestandsanalysen mit professionellen Lagerverwaltungssystemen durchführen
  • Risikobeurteilung der Lieferanten – Ausfallrisiko – Redundante Lieferketten aufbauen
  • Auswerten und Analysieren der gewonnen Stammdaten durch die Technikabteilungen und der Beschaffung

Ein effizientes Materialmanagement im Unternehmen steigert die Effizienz und Effektivität auf allen Ebenen.

Gerade im Projektmanagement im Bereich Maschinenbau ist das besonders wichtig. Hier muss auf Veränderungen sofort reagiert werden um Verzögerungen der Projekte zu vermeiden. Der Projektleiter muss die alle Abläufe, Arbeiten und benötigten Teile bereit halten bzw. für eine termingerechte Versorgung sorgen.

Fehlen den Monteuren und Servicetechnikern die richtigen Bauteile, und die Anforderung, Bestellung und Lieferung dauert einige Tage, entstehen dem Unternehmen unnötige Mehrkosten durch warten auf passende Bauteile. In meiner Zeit als Servicetechniker und Projektleiter habe ich das zu oft erlebt das sich die Anforderung und Bestellauslösung zu lange hinziehen und wertvolle Zeit verloren geht. Im Maschinen und Anlagenbau ist ein schnelles handeln und sofortiges reagieren auf Veränderungen und Probleme essentiell wichtig. Verzögerungen auf der Baustelle lassen die Kosten explodieren und sorgen am Ende auch noch für Verspätungen aller anderen Gewerke. Organisation und Planung sind im Vorfeld ein Baustein, sofortiges reagieren auf Anforderungen und Änderungen ein weiterer.

Die Digitalisierung und Stammdatenmanagement bieten die Chance auf eine schnelles und effektives Beschaffungsmanagement.

Die Ziele ergeben sich aus den Anforderungen des Management (Produktion). Management, Markt, Technik und Vorschriften bestimmen die Technikstrategie und die Ersatzteilstrategie!

Die Unternehmensstrategie bestimmt die Anforderungen an die Ersatzteilstrategie. Ohne Kenntnis bzw. Festlegen einer Strategie keine effizientes Materialmanagement!

Da sich Marktbedingungen ständig ändern, ist auch die Ersatzteilstrategie regelmäßig bezüglich ihrer Effektivität und Effizienz zu überprüfen. Es müssen stabile Lieferanten und redundante Systeme geschaffen werden!

Ein technikversierter Projektleiter um die Digitalisierung und das Datenmanagement im Unternehmen anzutreiben und umzusetzen ist unerlässlich.

effizientes Ersatzteilmanagement

Qualitätsmanagement

Prediktive Maintenance

Ersatzteilauswahl-_InstandProzessbeschreibung (2)

Ausbildung der Instandhalter – Anlagen & Produktionsmaschinen

Ausbildung der Instandhalter – Anlagen & Produktionsmaschinen

Im Betrieb kennt und schätzt man ihn sehr, der Kollege Instandhalter ist immer bereit zu helfen und weiß Rat wenn die Maschine eine Störung hat.Er weiß Bescheid über fast alle Vorgänge und ist ein wichtiger Mitarbeiter im Betrieb, Wartungen und Inspektionen oder eine große Reparatur, ohne die Instandhalter ist es nicht möglich einen Betrieb aufrecht zu erhalten.

Wenn sie im Berufsverzeichnis unter I wie Instandhalter nachschauen werden sie ihn nicht finden, auch nicht unter S wie Servicetechniker.

Dieser wichtige Mitarbeiter hat eigentlich keine fachspezifische Ausbildung. Es werden meist Industriemechaniker, Mechatroniker und Betriebselektriker zu „Instandhaltern“ im Betrieb geformt. Oder aus der Produktion werden „Werker“ in die Abteilung Instandhaltung versetzt und eben als Instandhalter weiter gebildet und intern angelernt. Mittlerweile werden bei den Industriemechanikern eine Fachrichtung „Instandhaltung“ angeboten die aber allein nicht ausreichend ist.

Das ist für diesen wichtigen Fachbereich eine nicht ausreichende Grundlage um den Herausforderungen der Instandhaltung gerecht zu werden. Bedenkt man die neuen Techniken mit Industrie 4.0 und der Digitalisierung der Produktion und der Maschinen muss es im Berufsfeld der Instandhalter eine Neuerung geben.

Es muss einen Wandel geben da die Anforderungen und Funktionen der Instandhaltung sich weiter verändern. Heute muss die Programmierung, Visualisierung, Steuerungstechnik, Roboter, Automatisierung und Sensorik zusätzlich von der Instandhaltung abgedeckt werden. Die Basics und das Tagesgeschäft bleiben jedoch noch lange Zeit erhalten. Die neue digitale Technik steht in der Produktionshalle neben der jahrzehntealten, analogen Maschine und beide produzieren sicher und effizient. Reichte es früher aus ein guter Techniker in seinem „Fachbereich“ zu sein müssen die Instandhalter von heute viele fachübergreifende Themen abdecken.Die Instandhalter müssen neben „ihrem Fachbereich“ IT Kenntnisse, EDV Kenntnisse, Steuerungstechnik verknüpfter Systeme und viele weitere Fachkenntnisse aufweisen. Die Arbeiten in interdisziplinären Teams erfordert soziale Kompetenz und Empathie. Der Instandhalter ist ein kreativer, flexibler und abstrakt handelnder Mitarbeiter dessen Fähigkeiten für den Betrieb oftmals unterschätzt wird.

Das alles erfordert neue zielgerichtete Ausbildungsfelder die das Berufsbild der Instandhaltung abdecken und das Anforderungsprofil wiederspiegeln. Die Komplexität der heutigen Instandhaltung braucht Nachwuchs der schon in der Ausbildung die nötige Qualifikationen erwirbt.

  • Vorbereitung auf die Themen Industrie 4.0 und Instandhaltung 4.0
  • Vorbereitung auf die Digitalisierung der Produktion und der Instandhaltung
  • Moderne Instandhaltungssysteme –  Instandhaltungsstrategien                                        Prediktive Maintenance – Risk based maintenance – RCM – Lean Produktion – Preventive Instandhaltung – Condition based Maintenance – FMEA – FTA –

Die Ausbildung der Instandhalter und Servicetechniker kann schon während der Ausbildung auf die neuen Themen eingehen. „Lehre bring Ehre“ und sichert uns die nötigen Fachmänner und Frauen für die Zukunft in der Industrie.

Instandhaltung bedeutet sich immer wieder neuen Herausforderungen zu stellen. Keine Tage sind gleich und es stehen immer wieder sehr interessante Aufgaben an. Natürlich haben auch Instandhalter Routinen, die bei der Wartung und Inspektion sehr wichtig sind, doch die Abwechslung überwiegt. Die Instandhaltung macht z.B., anteilig an der Gesamtmitarbeiterzahl, die meisten Verbesserungsvorschläge für die technischen Anlagen. Sie optimieren, analysieren, werten Daten und Berichte aus und prognostizieren die Nutzungsdauer von Bauteilen und Maschinen. Es wird Zeit diesem Berufsfeld die nötige Grundlage zu verschaffen.

Aufgabenstellung Instandhaltungsleitung einer betrieblichen Instandhaltung produzierendes Unternehmen. Und diese Aufgaben müssen von den erfahrenen Kollegen teilweise in Vertretung oder als Schichtführer ebenfalls mit erledigt werden.

  • Festlegen der Instandhaltungsstrategie mit dem Management – Kurzfristig, Reaktion bei Störungen und Produktionsausfällen. Mittelfristig, vorbeugende Instandhaltung und Wartung. Langfristig, Revisionen, Retrofit, Projekte und Jahresplan I&R.
  • Planung der Instandhaltungskosten und Investitionen zusammen mit dem Management und Controlling auf Grundlage der I&R Strategie und des Jahresplans.
  • Planung der vorbeugenden Instandhaltungsmaßnahmen auf Basis der Jahresplanung, Budget und der I&R Strategie.
  • Planung der eigenen Kapazitäten, Ressourcen und Fremddienstleister für Projekte und I&R Maßnahmen. Ausfallrisiko der Anlagen und die Reaktionszeit der Instandhaltung berücksichtigen.
  • Planungen und Maßnahmen mit der AV und allen angeschlossenen Abteilungen abstimmen unter Berücksichtigung der Produktionszeiten und der Kosten. Interdisziplinäre Kommunikation über das Instandhaltungsgeschehen.
  • Ersatzteilmanagement und Lieferantenmanagement zusammen mit dem Einkauf planen und abstimmen.
  • Terminplanung für Instandhaltungsmaßnahmen erstellen. Terminverfolgung und Kontrolle des Arbeitsfortschritts von I&R Maßnahmen.
  • Aufträge vergeben, Kosten kontrollieren und Abrechnungen prüfen.
  • Dokumentieren der Instandhaltungsaktivitäten – Wissensdatenbank schaffen.
  • Auswertungen der Dokumentationen zur Schwachstellenanalyse.
  • Erstellen von Arbeitsanweisungen und Plänen auf Basis der Dokumentationen und Auswertungen. Investitionspläne, Eskalationspläne bei Störung und Produktionsausfall-Notfallpläne-Checklisten-Wartungspläne-Inspektionspläne Arbeitsanweisungen-Fehlerkataloge-Entstöranweisungen-Ersatzteilauswahl-Lasten und Pflichtenheft-Konformitätserklärungen-Statistiken etc.
  • Standardisierung von Maschinen und Ersatzteilen voran treiben.
  • Umweltschutzmaßnahen und Arbeitssicherheit, Einhaltung der gesetzlichen Vorgaben und Bestimmungen
  • Entstörungen – Wartungen – Inspektionen – Inbetriebnahmen – Revisionen – Retrofit

Und es sind sicher noch einige Aufgaben die ich hier nicht erwähnt habe, die allerdings ebenso wichtig sind wie all die anderen. Sie müssen die neueste innovative Technik ins Unternehmen einbringen und sind immer auf der Suche nach der modernsten Technik und Methoden zur Anlagenverbesserung.

Prediktive Maintenance

Anforderung-Arbeitsplan-Instandhaltungsleistungen

Fehlersuche bei Maschinenausfall durch Störung

Fehlersuche bei Maschinenausfall durch Störung

Fehlersuche an Maschinen und Anlagen

Bei Störungen an komplexen Maschinen müssen sie systematisch und selektiv vorgehen.

Die Arbeit in interdisziplinären Teams (Elektrik-Mechanik-Steuerungstechnik) bringt bei der Fehlersuche einige Vorteile.

So kann die Fehlfunktion Schritt für Schritt eingegrenzt werden. Sie verkürzen die Standzeit durch das parallele Abarbeiten verschiedener Teilprozesse zur Entstörung der Anlage.

Es gibt auch hier die verschiedensten Methoden eine Fehlfunktion einzugrenzen und zu lokalisieren.

Die Fehlerbaumanalyse (FTA) ist ein solches System. Die Fehlerbaumanalyse ist ein Analyseverfahren, das zur Untersuchung der Zuverlässigkeit komplexer Produkte und Prozesse entwickelt wurde.

Gemäß der DIN 25424 ist ein Fehlerbaum die graphische Darstellung von Fehlerbaumeingängen, mithilfe der Fehlerbaumanalyse kann ein Fehler systematisch eingegrenzt und beseitigt werden.

Anhand von Checklisten bzw. Fehlerkatalogen kann die Instandhaltung planvoll die Entstörung und Fehlerbeseitigung vornehmen und anschliessend dokumentieren.

Das systematische eingrenzen der Fehler und Störungen durch die selektive Feststellung verschiedener Funktionen erleichtert die Arbeit der Instandhaltungsmitarbeiter.

Bei zufälligen Fehlern ist die genaue Feststellung und Analyse der Störung ein wichtiger Baustein zu mehr Maschinennutzungszeit.

Ein Beispiel aus der Praxis: Ausfall der Steuerung an einer wichtigen Produktionsmaschine. Trotz intensiver Beobachtung lässt sich keine Fehlfunktion feststellen.Die Instandhaltung simuliert die verschiedensten Zustände um herauszufinden was zum Ausfall der Anlage geführt hat.

Die Instandhaltung erhöht die Temperatur der Steuerung mithilfe eines Heizlüfters um 20°C ohne das die Anlage ausfällt.

Nun simulieren sie Erschütterungen oder Vibrationen mithilfe eines einstellbaren Rüttelmotors. Und siehe da die Steuerung fällt erneut nach kurzer Zeit aus. Nun werden die Anschlüsse und alle Platinen durch die Fachabteilung untersucht.

Das Ergebnis ist eindeutig und zeigt die Wirksamkeit der Methoden, eine Platine hat einen feinen Riss der bei Vibrationen zum Ausfall der Steuerung geführt hat.

Die systematische Simulation verschiedener Zustände und Änderungen hat der Instandhaltung geholfen die Störung dauerhaft zu beseitigen.

Jeder Fehler kann eine Kette von Folgefehlern an einer Anlage auslösen. Sie können die Fehler einzeln beseitigen oder sie analysieren die genaue Fehlerursache. Erstellen sie Pläne mit den Abhängigkeiten von Teilsystemen und Baugruppen. Welche Funktion hat Einfluss auf Folgesysteme?

Sind alle Funktionen notwendig um die Hauptfunktionen aufrecht zu erhalten?

Sie können auch den einfachen aber durchaus sehr kostenintensiven Weg des Bauteilaustausches gehen.

Es werden alle relevanten Bauteile und Baugruppen als Austauschteil vorgehalten. Kommt es zu einer Störung an einer Maschine wird die entsprechende Baugruppe direkt ausgetauscht.

Im Anschluss wird an dem demontierten Bauteil der Fehler in der Werkstatt gesucht und das Bauteil instandgesetzt.

Eine aus dem digitalen IT Bereich bekannte Methode ist das Single Step Processing. Komplexe Prozesse werden in einzelne Bereiche gegliedert und Schritt für Schritt abgearbeitet.

Jeder Vorgang wird einzeln geprüft und verifiziert ob das Ergebnis mit den Vorgaben übereinstimmt.

Eine neue Methode die in der Luftfahrt schon lange im Einsatz ist die Blackbox Technologie. Bevor eine Maschine ausfällt kommt es in den meisten Fällen zu Änderungen verschiedener Parameter und die Maschine verhält sich anders als im Normalzustand. Mittels einer digitalen Speichereinheit der sogenannten Blackbox werden alle relevanten Daten ständig aufgezeichnet. Bei einem Maschinenausfall können die Instandhaltungsmitarbeiter die Daten der Blackbox auswerten und Rückschlüsse auf den Störgrund eruieren. Um Störungen und Fehlfunktionen zu analysieren müssen alle relevanten Daten gesammelt werden. Selbst banal erscheinende Dinge können die Produktion nachhaltig beeinflussen.

Schließen sie nichts aus und gehen sie dabei Schritt für Schritt vor. Jede Änderung bedarf der Überprüfung. Versuchen sie nicht mehrere Änderungen auf einmal zu erledigen. So können sie am Ende nicht genau sagen was zum Erfolg geführt hat.

Ein wesentlicher Punkt für die Effektivität ist die Instandhaltung Strategie.