Kategorie: Dokumentation / Checklisten

Zukunftsvision – Die Instandhaltung 2030

Die Zukunft kommt mit riesen Schritten auf uns zu. Wie sieht sie aus und was wird sich alles verändern? Zur Zeit findet in den Unternehmen ein Wandel hin zur Digitalisierung statt. Für die betriebliche Instandhaltung bedeutet es, das neue Aufgaben zu integrieren sind und die Basics weiter beizubehalten.

Welche Technik ist in der Lage die Instandhaltung von Maschinen und die Mitarbeiter noch besser zu machen?

Meine Wünsche für die Zukunft einer Instandhaltung sind pragmatisch und nicht so weit weg von den derzeitigen Möglichkeiten.

2030 in einer Fabrikhalle, die Instandhaltung hat eine Störung zu beseitigen.

Instandhaltungsmitarbeiter tragen ein Exoskelett das ihnen bei der Arbeit viele Vorteile bietet. Schweres heben und weite Strecken zurück legen sind mit der elektromechanischen Unterstützung einfach und ermüdungsfrei für den Träger. In das Exoskelett sind Sensoren und Kameras integriert die Messungen autonom vornehmen. Der Träger hat eine Brille die im bei Bedarf sämtliche Daten und Pläne direkt auf einen Bildschirm projiziert. Per Funk ist der Mitarbeiter mit dem Instandhaltungsleitstand verbunden und kann Rücksprache mit dem zuständigen Vorgesetzten halten.

Cobots als unterstützenden Handreicher und Helfer. Wir Instandhalter benötigen bei vielen Arbeiten eine „dritte Hand“ die uns hilft. Oft sind es die einfachen Tätigkeiten, die ein „Handlanger“ erledigen kann, die einen Instandhalter unnötige Zeit kosten.

  • Das passende Werkzeug anreicht
  • Reparaturstelle ausleuchtet
  • Bauteil anhalten zum festschrauben
  • Bauteil zum Schweißen fixieren
  • Klebestellen fixieren
  • Werkzeug und Ersatzteile transportieren
  • Pläne und Anleitungen bereithält
  • Kran bzw. Stapler auf Anweisung bewegt
  • Kaffee kocht und bringt

Inspektionsdrohnen die autonom die nötigen Daten und Bilder einer Anlage liefern.
Ein Schwarm Drohnen, wie fleißige Bienen, die selbst an schwer zugängliche Stellen gelangen um die relevanten Parameter zu prüfen und Daten und Bilder zu liefern. Ausgerüstet mit Kameras die hochauflösende Bilder aufnehmen, Thermografie und Infrarottechnik verwenden um jede Art von Störung schnell zu detektieren. Mittels Laser Abstände von Bauteilen messen und Ausrichtungen vermessen. Schwingungen und Frequenzen wahrnehmen und mit Sollwerten abgleichen. Die Daten werden direkt in einen Instandhaltungsleitstand übermittelt und den zuständigen Mitarbeitern vor Ort zur Verfügung gestellt.

Integrierte, halbwegs intelligente Sensorik und selbstreparierende Bauteile die sich melden lange bevor eine Maschine ausfällt. Bauteile die den Verschleiß aktiv erkennen und ein Notfallprogramm aktivieren das es ermöglicht bis zur Instandsetzung weiter zu produzieren. Eine Resilienzfähig der Hauptfunktionen eines Systems die es der Instandhaltung erlauben gezielt und planvoll zu agieren.

Eine funktionierende IT gestützte Plattform die alle Dokumentationen enthält und bereitstellt, wenn es benötigt wird. Eine Wissensdatenbank die mit Lieferanten und Herstellern vernetzt alle Daten verarbeitet. Eine Kooperation der betrieblichen Instandhaltung, der Lieferanten und Maschinenhersteller um die nötigen Aufgaben gemeinsam effektiv zu erledigen.

Ein Schmiermittel das den mechanischen Verschleiß vollkommen verhindert. Ein Schmiermittel das es schafft kleinere Verschleißspuren zu beseitigen. Quasi ein „nanomechanisches Öl“ das Oberflächen selbstständig repariert und dauerhaft gegen Verschleiß schützt.

Oder ein Schmiersystem das autonom mithilfe von Cobots alle anfallenden Aufgaben der Schmierung von Maschinen und Anlagen übernimmt.

Motivierte Mitarbeiter in einem fürsorglichen Unternehmen, interdisziplinäre Zusammenarbeit aller Abteilungen zum Wohle des Unternehmens und der Mitarbeiter.

Denn eins halte ich für absolut wichtig und unabdingbar, der Mensch ist und bleibt der Mittelpunkt allen Handelns. Fehlersuche und Störungsbeseitigung erfordert auch in der Zukunft Kreativität und Einfühlungsvermögen sowie die Fähigkeit abstrakt zu denken. Der Mensch als Lösungsfinder wird uns wohl immer erhalten bleiben.

Und dabei muss sich Arbeit für jeden einzelnen Mitarbeiter lohnen. Wer täglich seiner Arbeit nachgeht muss davon jetzt leben können und im Ruhestand sein auskommen haben. Die Nachhaltigkeit der Sozialsysteme muss sich diesen Umständen anpassen und gerechter finaziert werden.

Fehlersuche bei Maschinenausfall durch Störung

Fehlersuche bei Maschinenausfall durch Störung

Fehlersuche an Maschinen und Anlagen

Bei Störungen an komplexen Maschinen müssen sie systematisch und selektiv vorgehen.

Die Arbeit in interdisziplinären Teams (Elektrik-Mechanik-Steuerungstechnik) bringt bei der Fehlersuche einige Vorteile.

So kann die Fehlfunktion Schritt für Schritt eingegrenzt werden. Sie verkürzen die Standzeit durch das parallele Abarbeiten verschiedener Teilprozesse zur Entstörung der Anlage.

Es gibt auch hier die verschiedensten Methoden eine Fehlfunktion einzugrenzen und zu lokalisieren.

Die Fehlerbaumanalyse (FTA) ist ein solches System. Die Fehlerbaumanalyse ist ein Analyseverfahren, das zur Untersuchung der Zuverlässigkeit komplexer Produkte und Prozesse entwickelt wurde.

Gemäß der DIN 25424 ist ein Fehlerbaum die graphische Darstellung von Fehlerbaumeingängen, mithilfe der Fehlerbaumanalyse kann ein Fehler systematisch eingegrenzt und beseitigt werden.

Anhand von Checklisten bzw. Fehlerkatalogen kann die Instandhaltung planvoll die Entstörung und Fehlerbeseitigung vornehmen und anschliessend dokumentieren.

Das systematische eingrenzen der Fehler und Störungen durch die selektive Feststellung verschiedener Funktionen erleichtert die Arbeit der Instandhaltungsmitarbeiter.

Bei zufälligen Fehlern ist die genaue Feststellung und Analyse der Störung ein wichtiger Baustein zu mehr Maschinennutzungszeit.

Ein Beispiel aus der Praxis: Ausfall der Steuerung an einer wichtigen Produktionsmaschine. Trotz intensiver Beobachtung lässt sich keine Fehlfunktion feststellen.Die Instandhaltung simuliert die verschiedensten Zustände um herauszufinden was zum Ausfall der Anlage geführt hat.

Die Instandhaltung erhöht die Temperatur der Steuerung mithilfe eines Heizlüfters um 20°C ohne das die Anlage ausfällt.

Nun simulieren sie Erschütterungen oder Vibrationen mithilfe eines einstellbaren Rüttelmotors. Und siehe da die Steuerung fällt erneut nach kurzer Zeit aus. Nun werden die Anschlüsse und alle Platinen durch die Fachabteilung untersucht.

Das Ergebnis ist eindeutig und zeigt die Wirksamkeit der Methoden, eine Platine hat einen feinen Riss der bei Vibrationen zum Ausfall der Steuerung geführt hat.

Die systematische Simulation verschiedener Zustände und Änderungen hat der Instandhaltung geholfen die Störung dauerhaft zu beseitigen.

Jeder Fehler kann eine Kette von Folgefehlern an einer Anlage auslösen. Sie können die Fehler einzeln beseitigen oder sie analysieren die genaue Fehlerursache. Erstellen sie Pläne mit den Abhängigkeiten von Teilsystemen und Baugruppen. Welche Funktion hat Einfluss auf Folgesysteme?

Sind alle Funktionen notwendig um die Hauptfunktionen aufrecht zu erhalten?

Sie können auch den einfachen aber durchaus sehr kostenintensiven Weg des Bauteilaustausches gehen.

Es werden alle relevanten Bauteile und Baugruppen als Austauschteil vorgehalten. Kommt es zu einer Störung an einer Maschine wird die entsprechende Baugruppe direkt ausgetauscht.

Im Anschluss wird an dem demontierten Bauteil der Fehler in der Werkstatt gesucht und das Bauteil instandgesetzt.

Eine aus dem digitalen IT Bereich bekannte Methode ist das Single Step Processing. Komplexe Prozesse werden in einzelne Bereiche gegliedert und Schritt für Schritt abgearbeitet.

Jeder Vorgang wird einzeln geprüft und verifiziert ob das Ergebnis mit den Vorgaben übereinstimmt.

Eine neue Methode die in der Luftfahrt schon lange im Einsatz ist die Blackbox Technologie. Bevor eine Maschine ausfällt kommt es in den meisten Fällen zu Änderungen verschiedener Parameter und die Maschine verhält sich anders als im Normalzustand. Mittels einer digitalen Speichereinheit der sogenannten Blackbox werden alle relevanten Daten ständig aufgezeichnet. Bei einem Maschinenausfall können die Instandhaltungsmitarbeiter die Daten der Blackbox auswerten und Rückschlüsse auf den Störgrund eruieren. Um Störungen und Fehlfunktionen zu analysieren müssen alle relevanten Daten gesammelt werden. Selbst banal erscheinende Dinge können die Produktion nachhaltig beeinflussen.

Schließen sie nichts aus und gehen sie dabei Schritt für Schritt vor. Jede Änderung bedarf der Überprüfung. Versuchen sie nicht mehrere Änderungen auf einmal zu erledigen. So können sie am Ende nicht genau sagen was zum Erfolg geführt hat.

Ein wesentlicher Punkt für die Effektivität ist die Instandhaltung Strategie.

Wartung Maschinen – Das Maschinenlogbuch

Wartung Maschinen – Das Maschinenlogbuch

Jede Maschine wird in der EU mit einer Maschinenkarte und einer umfassenden Dokumentation ausgeliefert. Die Anlagendokumentation enthällt die technische Beschreibung, die Bedienungsanleitung, Wartungsanweisungen, Fehlerlisten, technische Zeichnungen und Ersatzteile. Führen sie ein Maschinenlogbuch zu jeder Anlage, schaffen sie eine Wissensdatenbank im Unternehmen!

Beispiel eins Maschinenlogbuches:

Das Maschinenlogbuch wird geführt um den Mitarbeitern der Instandhaltung und den Maschinenbedienern die Arbeit zu erleichtern. Es ist die Grundlage oder besser ein Baustein der Wissensdatenbank der Instandhaltung.
Gerade bei Mehrschichtbetrieb können nicht alle relevanten Fakten besprochen werden und die Schichtübergabe reicht zur Information nicht aus. Ein „offenes Forum im virtuellen Logbuch“ kann hier schnell für Abhilfe sorgen. Der Mitarbeiter der nächsten Schicht kann sich über die Vorgehensweise seiner Kollegen bei Störungen etc. schnell und effektiv informieren.
Im Logbuch wird eine Entstörungsanweisung geführt. So weiß der Maschinenbediener was bei einer Störung zu tun ist. Die Bedienungsanleitung und eine von ihnen verfasste Beschreibung bilden die Grundlage der Dokumentation im Maschinenlogbuch. Einer fortführenden Fehlerliste mit den Störungen und der Vorgehensweise um die Anlage wieder instand zusetzen ist ein weiterer Bestandteil des Logbuches.
Die Fehler und Störungen sind standardisiert und alle Baugruppen und Bauteile klar beschrieben. So werden die Schwachstellen und „Top Störungen“ gezielt erkannt.
Änderungen und Verbesserungen sind ein zusätzliches Kapitel im Logbuch.

Die klare transparente Dokumentation ermöglicht es ihnen weitere Optimierungen zu generieren.
Wartungen und Prüfungen der Maschine werden ebenfalls im Logbuch dokumentiert. So weiß jeder wann, was, von wem zu tun ist.

Eine lückenlose Dokumentation in einer Wissensdatenbank nutzt dem Unternehmen und den Mitarbeitern. Instandhaltungsmaßnahmen werden effektiver und effizienter und der Nutzungsgrad der Anlagen wird sich stabilisieren und mit Erweiterung der Wissensdatenbank erhöht sich der Nutzungsgrad.

Wartung Maschinen – Maschinenreinigung

Wartung Maschinen – Maschinenreinigung

Wartung von Maschinen bildet eine der Säulen der betrieblichen Instandhaltung.

Wartungspläne erleichtern den Mitarbeitern die ordentliche Abarbeitung der verschiedenen Tätigkeiten.

Reinigungsarbeiten sind Teil der Wartung und somit Teil der vorbeugenden Instandhaltung. Oftmals werden während einer Maschinenreinigung die verschiedensten Schäden oder sich anbahnender Verschleiß erkannt. Kooperieren sie mit einem Maschinenreinigungsbetrieb der Erfahrungen damit hat. Es empfiehlt sich die Reinigungsarbeiten von der Instandhaltung koordinieren zu lassen. Die Instandhaltungsmitarbeiter kennen die „Ecken und Winkel“ der Maschinen und Anlagen bei denen besonders aufgepasst werden muss. Sie wissen welche Bereiche besonders sensibel sind und anfällig reagieren.

Ein Reinigungsbetrieb der ihre Maschinen einfach nur „sauber“ reibt ist keine große Hilfe. Vielmehr gehören die Maschinenreiniger als Fremddienstleister zum „Wartungsteam“ der Instandhaltung und unterstützen diese nach Kräften.

Mangelnde Ordnung und Sauberkeit kann sich durchaus sehr negativ auswirken.

  • Schmutz verstopft Lüftungsschlitze, das führt zu erhöhten Temperaturen.
  • Feuchte Schmier und Schmutzschichten können Kriechströme weiterleiten.
  • Schmutz und Späne erhöhen die Reibung.
  • Unfallgefahr – mangelnde Sauberkeit.

Die Reinigung von Maschinen und Maschinenteilen ist ein sehr wichtiger Teil in der Praxis einer Instandhaltung. So kann beim Reinigen auch einiges zerstört werden wenn man nicht mit der richtigen Sorgfalt arbeitet.

Bei Inspektionen und Wartungsarbeiten soll der Mitarbeiter der Instandhaltung genau schauen und prüfen, durch starke Verschmutzung ist das nicht immer möglich.
Hier ist eine gezielte Reinigung nötig und aus Sicht der Instandhaltung absolut notwendig.

Nun gibt es in den Betrieben die verschiedensten Abläufe, wenn es um eine Reinigung von Produktionsmaschinen geht.
Wichtig ist es die vorgefundenen Mängel sofort zu dokumentieren und anzuzeigen.

Das Beste Ergebnis erzielen sie, wenn die Instandhaltung bei den Reinigungsarbeiten zugegen ist und diese begleitet. Ein qualifizierter Maschinenreiniger unterstützt die Instandhaltung, so werden mögliche Schäden oft erst beim Reinigen der Maschinen erkannt und durch die Instandhaltung beseitigt.
https://www.amazon.de/dp/1973380129

 

 

 

 

 

Trobleshooting-Easy for experts difficult for the beginner

„easy for experts difficult for the beginner
Maintenance organization – Fault / Fault clearance machines / plants

Organization involves „designing systems to achieve goals and accomplish tasks
Maintenance requires a high degree of discipline and flexibility.
When important machines and equipment fail in production, things can get hectic. Thus, the bands may almost never stand still at our German automakers.
Good organization and standardized processes make it easier for maintenance and production to react to malfunctions and failures and to take appropriate measures.
Due to the consistent maintenance documentation, one is able to find weak points and permanently eliminate them.
Standardized error messages and fault detection ensure „foreseeable“ faults and lead to an analysis to reduce interference.
Errors and malfunctions can have a variety of causes
There are many different possibilities for a well-functioning maintenance management and we would like to introduce a system here.
Introduction of a maintenance management for production plants by means of MDE (Machine Data Acquisition) BDE (Operation Data Acquisition) for the cataloging of faults:
In many factories there are no automatic systems for detecting faults and errors. Often, entries are made by hand into a list of errors, whereby a subjective component is automatically included in the data.
It is therefore urgently necessary that the fault messages issued by the machines / systems,
1. fit the disturbance and describe it so that the operator knows what it is about
2. Describe the exact location and type of the fault
3. Based on standardized texts and continuously documented and archived.
The cataloging of errors and malfunctions changes over time, and the equipment and context of the field of application change as well as the measured data on the basis of which disturbances are cataloged. Therefore, the cataloging must also be constantly updated and adapted to the changed conditions. It can not be understood as a one-time process but must be maintained constantly.
On the basis of the cataloging of faults / faults, a process is set up in the maintenance, which leads in 7 steps to a successive optimization of the machines and plants and a preservation of the values ​​of machines / plants.
First, find out what the others already know, and then pick up where they left off. Thomas Alva Edison

Instandhaltung ist ein wichtiger Teil der Wertschöpfungskette.

Sowohl die Stimmung der industriellen Dienstleister als auch der innerbetrieblichen Instandhaltungsabteilungen verschlechtern sich im Vergleich zum Vorquartal.Die Stimmung der innerbetrieblichen Instandhaltungsabteilunen liegt aber weiterhin deutlich über dem Niveau des Vorjahres.Die Befragung zum Sonderthema „Retrofitting im Kontext von Industrie 4.0“ zeigt, dass beide Gruppen großes Nutzenpotenzial bzgl. Retrofitting sehen.Allerdings sind die Budgetierung und Investitionsumfang für beide Gruppen ein großes Hemmnis für die Implementierung, besonders für innerbetriebliche
Instandhaltungsabteilungen. Der Indexwert der innerbetrieblichen Instandhaltung verschlechtert sich ebenfalls erneut leicht im Vergleich zum Vorquartal.Dies ist vor allem auf die schlechtere erwartete zukünftige Budgetierung und die aktuelle Wertschätzung der Abteilungen zurückzuführen.
„Auszug aus dem Branchenindikator-Instandhaltung 3-2017“
Eine Studie der deutschen Akademie der Technikwissenschaften zeigt deutlich das aus 1€ der in die Instandhaltung von Maschinen und Anlagen investiert wird eine Summe von 3-5€ erwirtschaftet/eingespart wird, durch weniger negative Folgekosten von Maschinenausfällen.Und das Anlagekapital im Maschinenpark soll möglichst effizient arbeiten und einen hohen ROI erzielen. So haben die deutschen Instandhaltungen eine Maschinen und Anlagenverfügbarkeit in Höhe von 1000 Milliarden Euro erwirtschaftet und einen großen Anteil am Erfolg von Produkten-Made in Germany!
Die jetzt gezeigte Zurückhaltung bei nötigen Investitionen und der Mangel an Fachkräften ist ein Dauerthema in den betrieblichen Instandhaltungsabteilungen.  Zur Zeit ist die Ausbildung neuer Fachkräfte auf dem Niveau von 1970. Der demagogische Wandel stellt sich nun unaufhaltsam in den Betrieben ein und zeigt deutliche Defizite auf. Die „erfahrenen“ Mitarbeiter sind nicht 1 zu 1 zu ersetzen und reißen mitunter fatale Wissenslücken. Vielerorts ist es versäumt worden eine Wissensdatenbank aufzubauen und Erfahrungen weiter zu geben.
Die Einarbeitung neuer Mitarbeiter und Übertragung von Insiderwissen benötigt Zeit.
Und heute werden von den Mitarbeitern in der Praxis viele Tätigkeiten aus unterschiedlichen Fachbereichen gefordert.
Die Instandhaltung ist ein Paradebeispiel für interdisziplinäre Zusammenarbeit und fachübergreifende Organisation des Arbeitsalltag.
In der Abteilung Instandhaltung findet sich heutzutage ein breites Spectrum an Fähigkeiten wieder. Der Schrauber neben dem Strippenzieher und der Schweißer neben dem Programmierer.Es gibt Handlungsbedarf in Sachen Weiterbildung und Instandhaltungsorganisation. Industrie 4.0 mit neuer Sensorik, Netzwerken und Microelektronik fordert von den Instandhaltern immer mehr Programmierkenntnisse und die Fähigkeit sich in ganze Systeme „hinein versetzen“ zu können.Produktionsabläufe lassen sich automatisieren, in der Instandhaltung sind sie weiterhin bei der Reaktion auf Störungen, auf die Einsatzbereitschaft, Kreativität und Profesionalität der Mitarbeiter angewiesen. Gut ausgebildete Mitarbeiter sind für die Instandhaltung und die Produktion von höchster Wichtigkeit. Heute gehören Handheldgeräte, Tablets, Laptops und Störmeldungen aufs Handy zum Alltag in der Instandhaltung.So schließt sich der Kreis der Digitalisierung bei den Mitarbeitern,den Menschen die Systeme zum „Leben“ erwecken und am „Leben“ halten.
Vom Schraubenschlüssel bis zum Laptop wird hier alles abgedeckt und in Zusammenarbeit mit anderen Abteilungen wird alles geplant.
Der Spagat zwischen den Basics einer Instandhaltung und den neuen Anforderungen durch Technik und Systeme muss sich auch in der Ausbildung wiederfinden.
Fachkräfte wachsen nicht auf Bäumen, sondern in der Ausbildung und an den Aufgaben die ihnen gestellt werden.
In diesem Sinne müssen wir die Ausbildung der Instandhalter an die tatsächlichen Anforderungen anpassen.
Fundamentieren sie das Wissen ihrer „alten Hasen“ in einer Wissensdatenbank und sorgen sie für eine geordnete Übergabe.
Mentoringprogramme, bei denen erfahrene Mitarbeiter einen jungen Kollegen über Jahre unterstützen und ihr Wissen teilen,sind eine einfache und effektive Methode zur Wissenweitergabe.

Fachkräftemangel

Fachkräfte wachsen nicht auf Bäumen sondern an ihren Aufgaben.
Der Fachkräftemangel wird sich weiter verschärfen da uns die erfahrenen Mitarbeiter oft verloren gehen ohne das ihr Wissen im Unternehmen fundamentiert wurde.Wir sollten bei all den schnelllebigen Trends und Veränderungen nicht den Menschen als Grundlage aller Handlungen vergessen.
„Die richtigen Leute einzustellen, ist das Beste was ein Manager tun kann.“ L.Lacocca – Heute ist das leichter gesagt als getan !
Mit Industrie 4.0 kommt die nächste Revolution auf die Mitarbeiter zu. Der Spagat zwischen neuer Technik und altbewährten Methoden ist für viele Mittelständler ein Drahtseilakt.Es gilt die Ausbildung an die neuen Systeme anzupassen und die „alten Hasen“ müssen den jungen Kollegen die Basics vermitteln.
Die Wirtschaft läuft auf Hochtouren und doch könnte es noch besser sein. Viele Unternehmen möchten Facharbeiter einstellen, doch der Markt ist absolut leergefegt. Die Personaldienstleister mühen sich die offenen Stellen zu besetzen, wissen sie doch selbst das es nur wenige Fachkräfte gibt.
Ein Grund dafür liegt in der Ausbildung – laut Statistik bilden wir ungefähr soviele Azubis aus wie 1970. Die Zahl ist leider seit Jahren rückläufig.
Ein fataler Trend der umgekehrt werden muss.
Lehre bringt Ehre – Wir müssen verstärkt ausbilden auch um den jungen Menschen eine Chance auf die Zukunft zu gewähren.

Es gibt keine messbaren Werte wie schnell und effektiv ein Mensch arbeiten kann.Seit James Watt die Dampfmaschinen unter Druck setzte ist auch der Druck im Arbeitsalltag ständig gestiegen. Die Industrialisierung ab dem 19 Jahrhundert ist die Geschichte der wachsenden Beschleunigung des Arbeitslebens.Die nächste Beschleunigung durch Industrie 4.0 ist auf den Weg gebracht und wird der Instandhaltung neue Stressfaktoren liefern.

Viele feiern überschwänglich die Revolution durch Industrie 4.0 und die damit verbundenen Chancen für alle im Unternehmen. Doch wie sieht die Realität für die Mitarbeiter und deren Arbeitsplätze aus?

 Die nächste Stufe der industriellen Fertigung ist Wirklichkeit. Die Instandhaltung von Maschinen und Anlagen wird sich verändern, die ganze Welt der Arbeit wird sich verändern. Cobots und automatisierte Systeme werden bald wie selbstverständlich an unsere Seite agieren.

Die Digitalisierung als Teil der viel Beschworenen Industrie 4.0 und die damit verbundenen Erkenntnisse erfassen nun Bereiche die sich eine Automatisierung durch Roboter oder jetzt Cobots vorher nicht vorstellen konnten.

Über die Möglichkeiten der neuen Einsatzgebiete kann man spekulieren. Sicher ist das viele Jobs im Dienstleistungsbereich, in der Kranken und Altenpflege, im Bereich Beratung und Finanzsektor, Transport und Handel in der Zukunft von Kollege Roboter bzw. Computer und Algorithmen gesteuerten Systemen erledigt werden können. Ob Partnersuche oder Bankberatung, mittels Algorithmus werden Chatbots diese Aufgaben bald selbstständig ausführen.

Wir müssen heute schon nach Lösungen suchen die den Menschen, deren Jobs wegfallen, eine neue Perspektive für ihr Berufsleben bietet.

Unsere Gesellschaft wird sich mit der Digitalisierung verändern. Die Einschnitte in der gesamten Gesellschaft werden nachhaltig wirken. Vielleicht überfordern wir uns damit am Ende selbst, denn eine Lösung für den Staat und die Sozialkassen ist nicht in Sicht.