Kategorie: maintenance manager

Agilität in der Instandhaltung und im Unternehmen.

Unternehmen scheitern an ihrer gewollten aber schlecht vorbereiteten und organisierten Transformation. Sei es die Digitalisierung oder die Bekämpfung des Fachkräftemangels, oder eben die Chance Agilität in die Unternehmensorganisation zu etablieren.

Agilität ist zu einem weit verbreiteten und sehr inflationär gewordenen Begriff mutiert. Und es wird mittlerweile zu oft für das Scheitern, eben dann, wenn etwas nicht gelingt verantwortlich gemacht. Agilität ist inzwischen ein Synonym für Planlosigkeit, Chaos und Unvermögen geworden. Nach meiner Erfahrung ist das Problem allerdings nicht die Methode selbst, sondern deren halbgare Umsetzung und fehlende Unterstützung durch das Team, die Abteilungen und deren Mitglieder.

Sie müssen natürlich auch bedenken, ihre Mitarbeiter fühlen sich mitunter in den bisherigen Strukturen sehr wohl und wollen keine Veränderung in ihren Arbeitsbereichen. Sie haben sich eingerichtet und wollen das alles so bleibt wie es gerade ist.

Ein tiefes Verständnis für Agilität als Denk- und Führungssystem fehlt den meisten Unternehmen. Methodiken stehen für sich allein, werden nicht zu Ende gedacht oder sinnvoll in die Unternehmensstruktur und Organisation eingebunden. Ohne die nötige, konsequente Umsetzung und Unterstützung des Managements scheitert jedes noch so gute System.

Die meisten Unternehmen sehen ihre internen Abteilungen als gut funktionierende Teams. Allerdings sitzen dort meist nur Leute mit sehr ähnlichen Aufgaben und Fähigkeiten nebeneinander Tisch an Tisch und so wird dann auch gearbeitet.

Erfolgreiche Projekte, funktionieren aber anders, brauchen unterschiedlichste Fähigkeiten und Menschen in einem Team. Und diese unterschiedlichen Charaktere müssen effektiv geführt und unterstützt werden, es braucht einen Teamleader der die Beiträge aller in die richtigen Bahnen lenkt. Einen Leader der Agilität vorlebt, dem die Teammitglieder vertrauen und der das Projekt in den Vordergrund stellt.

Also eben nicht nur Mitglieder aus einer, sondern aus mehreren Abteilungen, denn interdisziplinäre Teams gehen die Aufgaben aus verschiedenen Blickwinkeln an und das ist ein Schlüssel zur erfolgreichen Projektumsetzung. Die Crux daran: Jede Abteilung hat ihre eigenen Interessen und Motive, ihre eigenen Abläufe und Funktionsweisen.

Um ein funktionierendes, agiles Team zusammenzustellen brauchen sie natürlich den passenden Teamleader und den richtigen Führungsstil.

Teams sind eine komplexe Struktur und dort werden mitunter die unterschiedlichsten Charaktere zusammen gebracht. Es gilt die passende Mischung aus funktioneller und persönlicher Führung zu etablieren. Die Teammitglieder müssen vertrauen und von der gegenseitigen Arbeit partizipieren, sie müssen lernen sich schnell in neuen Situationen zu Recht zu finden.

Zum Schluss möchte ich als Anhänger dieser Methode der Agilität Ihnen natürlich nicht vorenthalten, was Agilität, richtig angewendet, in Zukunft auch für Sie bedeuten kann:

Agilität heißt, in einer komplexen, sich schnell ändernden Situation früh und dauerhaft produktiv nutzbare und qualitativ hochwertige Ergebnisse zu erzielen.

Agilität ist die Kunst den Kompass schnell in die Richtung der neuen Anforderungen einzuordnen.

Agilität ist als Reaktion auf langsame, bürokratische Organisationen gewachsen, um veränderten Bedingungen zu schnell begegnen.

Um Agilität in der Unternehmung zu etablieren muss man auf Managementebene rigoros die Anwendung und Umsetzung einfordern und unterstützen.

Prekär wird die Einführung neuer Systeme ohne Management und deren uneingeschränkte Unterstützung. Sobald die Mitarbeiter merken das die obere Etagen sich eigentlich nicht für Reformen und Innovationen interessieren, wird jede Organisation Fragil und am Ende scheitern.

Agilität ist ein probates Mittel und wird in der Zukunft, in der Netzwerke und Teams zusammen agieren, ein Credo des modernen Arbeiten. Für die betriebliche Instandhaltung und Industrie 4.0 werden schon jetzt agile, heterogene Teams benötigt die schnell, flexibel und proaktiv arbeiten.

 

Instandhaltungsorganisation

Instandhaltungsorganisation

Der Instandhaltungsleiter hat heute und in der Zukunft riesige Themenfelder zu bewältigen. Veränderungen finden in einem rasanten Tempo statt und es gilt immer neuen Herausforderungen gerecht zu werden. Die vielen Prognosen der sogenannten Experten lagen durchweg daneben. So ist die interne Instandhaltung noch immer der wichtigste Faktor zur Sicherstellung einer Produktion und zur Sicherung der Maschinennutzungszeiten.

Für die Zukunft gilt es diese 7 wichtigsten Themen zu lösen:

  1. Die Sicherung der Maschinennutzung zu gewährleisten und das Anlagevermögen des Unternehmens zu sichern.
  2. Instandhaltungskosten müssen transparent dargestellt werden um die Kosten unter Kontrolle zu behalten. Instandhaltung und Ersatzteilmanagement kosten nun einmal Geld, das beim richtigen Einsatz sehr rentabel angelegt ist.
  3. Etablieren von vorbeugender Instandhaltung und condition Monitoring im Zuge von Industrie 4.0. Verschiebung von korrektiver Instandhaltung hin zur präventiver Instandhaltung.
  4. Digitalisierung der Produktion, der Maschinen und der Instandhaltung umsetzen. Infrastrukturen, Sensorik und andere Hardware müssen eingebaut und angeschlossen werden.
  5. Fundamentierung von Wissen im Unternehmen. Eine Wissensdatenbank schaffen um die Erfahrung der älteren Kollegen zu sichern. Wissen und Informationen sind von großer Bedeutung für eine Technikabteilung.
  6. Generationswechsel und Fachkräftemangel in der Instandhaltung durch Ausbildung entgegenwirken.
  7. Die Zusammenarbeit der internen Technikabteilungen und der externen Serviceanbieter geschickt zu kombinieren.

Aufgabenstellung einer Instandhaltungsleitung z.B.

  • Festlegen der Instandhaltungsstrategie mit dem Management – Kurzfristig, Reaktion bei Störungen und Produktionsausfällen. Mittelfristig, vorbeugende Instandhaltung und Wartung. Langfristig, Revisionen, Retrofit, Projekte und Jahresplan I&R.
  • Planung der Instandhaltungskosten und Investitionen zusammen mit dem Management und Controlling auf Grundlage der I&R Strategie und des Jahresplans.
  • Planung der vorbeugenden Instandhaltungsmaßnahmen auf Basis der Jahresplanung, Budget und der I&R Strategie.
  • Planung der eigenen Kapazitäten, Ressourcen und Fremddienstleister für Projekte und I&R Maßnahmen. Ausfallrisiko der Anlagen und die Reaktionszeit der Instandhaltung berücksichtigen.
  • Planungen und Maßnahmen mit der AV und allen angeschlossenen Abteilungen abstimmen unter Berücksichtigung der Produktionszeiten und der Kosten. Interdisziplinäre Kommunikation über das Instandhaltungsgeschehen.
  • Ersatzteilmanagement und Lieferantenmanagement zusammen mit dem Einkauf planen und abstimmen.
  • Terminplanung für Instandhaltungsmaßnahmen erstellen. Terminverfolgung und Kontrolle des Arbeitsfortschritts von I&R Maßnahmen.
  • Aufträge vergeben, Kosten kontrollieren und Abrechnungen prüfen.
  • Dokumentieren der Instandhaltungsaktivitäten – Wissensdatenbank schaffen.
  • Auswertungen der Dokumentationen zur Schwachstellenanalyse.
  • Erstellen von Arbeitsanweisungen und Plänen auf Basis der Dokumentationen und Auswertungen. Investitionspläne, Eskalationspläne bei Störung und Produktionsausfall-Notfallpläne-Checklisten-Wartungspläne-Inspektionspläne Arbeitsanweisungen-Fehlerkataloge-Entstöranweisungen-Ersatzteilauswahl-Lasten und Pflichtenheft-Konformitätserklärungen-Statistiken etc.
  • Standardisierung von Maschinen und Ersatzteilen voran treiben.
  • Neue Technik integrieren wie den 3D Druck für Ersatzteile etc.
  • Umweltschutzmaßnahen und Arbeitssicherheit, Einhaltung der gesetzlichen Vorgaben und Bestimmungen
  • Audit, Umwelt; und Energiemanagement, Risiko und Gefährdungsbeurteilungen
  • Regelmäßige Prüfungen gmäß TRBS, ArbSchGes, BGV A3, BG Vorschriften etc.

Und es sind sicher noch einige Aufgaben die ich hier nicht erwähnt habe, die allerdings ebenso wichtig sind wie all die anderen. Sie müssen die neueste innovative Technik ins Unternehmen einbringen und sind immer auf der Suche nach der modernsten Technik und Methoden zur Anlagenverbesserung.

Mithilfe der Auswertungen der Instandhaltungsdokumentationen sind sie in der Lage Schwachstellen zu identifizieren und diese dauerhaft zu beseitigen. Die Instandhaltung beseitigt die Ursachen für Maschinenausfälle und ermittelt störungs- und kostenintensive Bauteile und Baudruppen. Es werden technische und organisatorische Verbesserungspotenziale aufgezeigt und Umsetzungspläne erarbeitet. Mithilfe von condition Monitoringsystemen werden Verschleiß und Anlagenausfälle frühzeitig erkannt und entsprechende Gegenmaßnahmen eingeleitet. Das Ziel muss es sein, das die Anzahl der korrektiven Instandhaltungsmaßnahmen unter denen der präventiven Instandhaltung liegen. Die Anlagenzuverlässigkeit soll gesteigert und stabilisiert werden.

Die Instandhaltung etabliert ein funktionierendes Ersatzteilmanagement mit zentraler und dezentraler Lagerhaltung. Lieferantenmanagement in Absprache mit dem technischen Einkauf . Standardisierung von Maschinen und Bauteilen schafft Platz im Lager und erleichtert der Instandhaltung die Fehelersuche und Entstörung. Mithilfe von Leisten und Pflichtenheften werden den Lieferanten und Servicepartner die Forderungen klar mitgeteilt.

Instandhaltung 2.0 mit System – Industrie 4.0

Instandhaltung 2.0 mit System – Industrie 4.0

Instandhaltung mit den neuen Industrie 4.0 Methoden und condition Monitoring sowie CMMS basierte Instandhaltung 2.0.

Wie sieht der Weg aus den Unternehmen beschreiten müssen um ihre Instandhaltung von korrektiver Instandhaltung zur prognostizierten Instandhaltung zu bekommen. Versprochen werden den Betreibern und Unternehmen die einfachsten und effektivsten Tools um Prediktive Maintenance einfach und schnell umzusetzen.

Doch was ist wirklich nötig um eine prognostizierten Instandhaltung zu etablieren? Erfahrungen und Erkenntnisse aus der Vergangenheit sind da ein wichtiger Baustein. Condition Monitoring findet schon länger in den Betrieben statt und kann uns als ein Wegweiser hin zur Prognose von Ausfallferhalten von Maschinen und Anlagen dienen. Auswertung und Analyse der gewonnen Daten werden als weiterer Baustein zum Gelingen von Prediktive Maintenance benötigt.

1.Die Instandhaltung ist qualifizierter Dienstleister der Produktion und sichert den Fertigungsprozess.

2.Die Instandhaltung analysiert die eigenen Abläufe und Prozesse und setzt die gewonnenen Erkenntnisse kontinuierlich in Verbesserungen um.

3.Die Instandhaltung setzt sich Ziele und stellt den Erfüllungsgrad messbar dar.

4.Die Instandhaltung leistet einen positiven Beitrag zum Betriebsergebnis und erhält die Investitionen des Unternehmen.

Die derzeit vorhandenen Systeme produzieren eine Unmenge von Daten. Die davon ableitbaren Informationen sind jedoch nicht immer zu verwenden. Ziel des Condition Monitoring muss es sein, aus den erfassten Daten Informationen und Handlungsentscheidungen abzuleiten, am besten natürlich vollkommen automatisiert. Potenzielle Anlagenstörungen frühzeitig erkennen und automatische Abstellmaßnahmen einleiten heißt das Ziel von Instandhaltung 4.0 und Prediktive Maintenance.

Intelligentes Anlagen-Management und eine Steigerung des Stellenwerts der zustandsorientierten Instandhaltung sind die Folgen. Das bedeutet Predictive Maintenance auf Basis von Condition Monitoring das mithilfe von Industrie 4.0 umgesetzt wird. Aus den gewonnen Erfahrungen muss die Instandhaltung das gesamte Optimierungspotential abschöpfen und die richtigen Prognosen erstellen, das wird den Nutzungsgrad von Maschinen und Anlagen stabilisieren und am Ende steigern können.

Instandhaltung 2.0 – Industrie 4.0

Instandhaltung 2.0 – Industrie 4.0

Wartung von Werkzeugmaschinen

Wartung von Werkzeugmaschinen

Wartung der Maschinenbediener

  • Abschmieren – Lager, Ketten, Führungen
  • Auffüllen – Kühlschmiermittel, Öl, Fett
  • Austausch – Öl, Leuchtmittel
  • Einstellen – Messmittel, Anschlag, Uhren
  • Reinigen – Kontakte, Aufnahmen, Fenster
  • Kontrolle – Parameter, Sollwerte, Füllstände

Der Maschinenbediener ist immer vor Ort und kennt seine Anlage wohl von allen Beteiligten am besten.

Der Bediener macht zu jedem Schichtbeginn oder Schichtwechsel einen Kontrollgang und inspiziert kurz „seine“ Anlage. So kann er Unregelmäßigkeiten direkt erkennen.

  • Sichtkontrolle auf: Risse, Verformungen, Beulen, Vibrationen, Wackeln oder Ruckeln, Flüssigkeitsleckagen, Rauch etc.
  • Geräuschkontrolle: Lagergeräusche, Pumpengeräusche, Maschinengeräusche, hörbare Vibrationen, zischen von Druckluft.
  • Geruchskontrolle: Verbrannte Kabel, heißes Öl, Gasaustritt, heiß laufende Lager.
  • Messungen: Temperaturen, Drücke, Durchfluss, Vibrationen.

 

Der erfahrene Maschinenbediener verschafft sich so in einem Rundgang den Überblick und kann mit seiner Arbeit beginnen.

Während die Anlage ihre eigentliche Aufgabe erledigt kann der Maschinenbediener Aufgaben der autonomen Instandhaltung durchführen.

1.Führungen, Abstreifer und Faltenabdeckungen sind regelmäßig zu reinigen.

Führungen sind frei von Schmutz zu halten und es ist auf eine ausreichende Schmierung zu achten. Sichtkontrolle auf Risse, Abrieb, Korrosion und Verformungen. Wir unterscheiden hier die Gleitlagerführung und die Wälzlagerführung

Abstreifer sollen Dreck und Schmutz von empfindlichen Stellen und Lagern fernhalten. Sie müssen regelmäßig gereinigt und kontrolliert werden. Sind z.B. Risse oder Verformung erkennbar.

Bewegliche Faltenabdeckungen sollen z.B. Führungen vor Verschmutzungen schützen. Achten sie auf die einwandfreie Funktion, Risse, Befestigung und reinigen sie die Abdeckungen regelmäßig.

An einer modernen Werkzeugmaschine befinden sich die verschiedenen Teilsysteme und Baugruppen.

  • Mechanische Baugruppen, da sind das Maschinengestell, die Kraftübertragung, die Führungen etc.
  • Hydraulische Baugruppen, da ist das Hydraulikaggregat, Manometer, Leitungen, Ventile und Zylinder.
  • Pneumatische Baugruppen, da ist der Verdichter (Kompressor), Manometer, Leitungen und Zylinder etc.
  • Elektrische Baugruppen, da ist der Antriebsmotor, Leitungen, Sensoren.
  • Elektronische Baugruppen, Steuerung, Sensoren und Aktoren.
  1. Gesamtanlage
  2. Werkzeugmaschine
  3. Automation
  4. Roboter
  5. Förderbänder
  6. Versorgung
  7. Bestückung
  8. Abtransport

Für alle Baugruppen und Teilsysteme haben die verschiedenen Hersteller Wartungsangaben im Maschinenordner verfasst. Beim durchlesen werden sie feststellen, dass es an den Teilsystemen immer gleichartige und terminlich passende Arbeiten zum Thema Wartung gibt. Mittels der Instandhaltungsplanung obliegt es nun ihnen einen „Gesamtwartungsplan“ für die Anlage zu erstellen.

Dokumentieren sie alle Arbeiten in einem Maschinenlogbuch!

Mechanische Baugruppen werden besonders beansprucht. Sie dienen der Kraftübertragung und müssen große Drehmomente umsetzen. Führungen und Lager müssen geschmiert werden um den Verschleiß zu minimieren, Ölbehälter müssen kontrolliert und befüllt werden. Bei Wellen und Kupplungen ist die Ausrichtung und Geräusche zu kontrollieren. Getriebe, Ketten und Riemen sind regelmäßig zu prüfen.

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Der erste Tag als Leiharbeiter – Zeitarbeit als Berufseinstieg

Der erste Tag als Leiharbeiter – Zeitarbeit als Berufseinstieg

Der Einstieg als „Leiharbeiter“- Der erste Tag:

Es geht los, die Schule ist vorbei und der Ernst des Lebens greift nach ihnen. Keine Lehrstelle bekommen oder nicht die passende gefunden, also erstmal in die Zeitarbeit um ins Berufsleben zu starten.

Es beginnt mit dem Vorstellungsgespräch beim Personaldienstleister und dem zuständigen Personaler/Disponenten. Wie überall im Leben zählt auch hier der erste Eindruck besonders. Passende Kleidung, frisch geduscht und rasiert und natürlich vorbereitet auf das Gespräch geht es los. Ein fester Händedruck und der Blick in die Augen des Gegenübers sind Standard. Hören Sie aufmerksam zu und stellen wenn nötig fragen, falls Sie etwas nicht verstanden haben. Erzählen Sie von ihren Vorlieben und von Dingen die ihnen nicht gefallen oder z.B. ob Sie eine Allergie haben. Das ist bei der Arbeit sehr wichtig um gesundheitliche Beeinträchtigungen von vornherein zu vermeiden. Wenn alles gut läuft werden Sie eingestellt und an andere Unternehmen „ausgeliehen“.

Und hier wird es interessant und für den ein oder andren Mitarbeiter auch schwierig. Fremde Menschen, fremde Gebäude und unbekannte Maschinen und Arbeiten. Das kann einen mitunter etwas nervös machen und der Bauch grummelt und rumort. Lassen Sie sich nicht abschrecken und überwinden Sie ihre Angst, gehen Sie mit Neugier und Interesse an ihren ersten Tag los. Jede große Reise beginnt immer mit dem ersten Schritt!

Sie haben es nun also geschafft, vorbei am Pförtner, und sind in der richtigen Abteilung beim zuständigen Vorgesetzten angekommen.

Alle Angaben ihres Personaldisponenten haben gepasst und waren gut vorbereitet und recherchiert. Sie haben sich auf den Einsatz vorbereitet und z.B. auf der Webseite des Unternehmens Informationen eingeholt.

Nach der Begrüßung und Erklärungen zur Aufgabe werden Sie eine Sicherheitsunterweisung erhalten. Lesen sie aufmerksam die Regeln und Verordnungen durch, es dient ihrer Sicherheit.

Anschließend wird der zuständige Vorgesetzte ihnen den Arbeitsplatz zeigen und sie einweisen und unterweisen in die Aufgaben.

Hören Sie den Ausführungen aufmerksam zu, wenn Sie etwas nicht verstanden haben dann fragen sie nach.

Auch banale Dinge sind am Ende wichtig, z.B. wo ist die Toilette und wie komme ich dahin?

Seien Sie höflich, freundlich und grüßen Sie freundlich alle Mitarbeiter die ihnen begegnen. Seien Sie nicht ärgerlich, wenn der ein oder andere Mitarbeiter den Gruß nicht erwidert.

Und nicht alle Mitarbeiter des Unternehmens werden freundlich und nett zu ihnen sein, manche sehen in ihnen eine Konkurrenz und haben Angst um den eigenen Arbeitsplatz.

Stellen Sie sich immer mit vollen Namen vor und begrüßen ihre Kollegen freundlich mit einem festen Händedruck. Seien Sie im Gespräch mit den Mitarbeitern zurückhaltend und unverbindlich. Geben Sie zu Beginn ihrer Tätigkeit nichts privates Preis. Seien Sie vorsichtig mit Aussagen wie: „Das kann ich aber schneller, soll ich euch das mal zeigen wie es richtig geht.“ Passen Sie sich erstmal den Arbeitsumständen und den Vorgaben an und beobachten und lernen. Wie gehen die Kollegen miteinander um? Wer kann mit wem und wer nicht? Durch Zurückhaltung, zuhören und beobachten lernen Sie sehr schnell wie der Hase im Betrieb läuft. Reden Sie nicht schlecht über ihren ehemaligen Arbeitskollegen und verbreiten sie keine negativen Nachrichten über ihren letzten Arbeitgeber.

Nicht verzweifeln, wenn es gerade mal nicht rund läuft und keiner Zeit hat um die Arbeit, die Maschine oder Aufgabe zu erklären oder kurz zu helfen. Aller Anfang ist schwerer als man denkt und es kann da die ersten Tage etwas zäh anlaufen.

Are you trapped in reactive maintenance?

Are you trapped in reactive maintenance?

Are you trapped in reactive maintenance?

Your company maintenance work is purely reactive and does not pursue any strategy if:

1. Required spare parts are not in stock and nobody knows
2.
You will be interviewed every morning at the production meeting after the last shift     and the last unplanned machine outages
3.
Reduces the useful life of the machines and increases downtime
4.
Employees performing maintenance are poorly trained and maintenance is poorly prepared, with high turnover in the maintenance department
5.
The maintenance eliminates disturbances but avoids disturbances permanently
6.
The daily, weekly, monthly and all other maintenance and inspections are not carried out regularly
7.
The production makes their problems to problems of maintenance
8.
The cost of maintenance increases and there is no maintenance plan
9.
The overtime of the maintenance staff is well above the average of the other employees in the company
10.
The company does not maintain a knowledge database for its machines and equipment and maintenance can not substantiate its knowledge because there is no basis for it
11.
The purchasing department does not carry out the maintenance orders and buys „cheap“ spare parts
12.
The share of unplanned maintenance measures account for more than 30% of the work of maintenance
13.
No clear specifications and KPIs on the part of the management to the maintenance missing maintenance strategy and organization

The management is responsible for the planning and the maintenance strategy and specifies the direction and the resources. The management lays the foundation and provides the infrastructure. Along with maintenance, a short-term strategy, a medium-term strategy and, of course, a long-term strategy are defined. This organization enables maintenance to proceed in a planned manner and to stabilize and increase the efficiency of machines and plants. Part of the maintenance is an efficient spare parts management as well as a training plan for the employees.

Prediktive Maintenance – machen wir seit Jahren – heißt nur anders!

Prediktive Maintenance – machen wir seit Jahren – heißt nur anders!

Der Weg von Prediktive Maintenance führt über Industrie 4.0.

Soweit wird es propagiert und die Thesen, die Theoretiker und die Verkäufer drängen. Wir in der betrieblichen Instandhaltung setzen das seit Jahren, wenn nicht schon jahrzehntelang, erfolgreich ein und um. Das es jetzt Sensoren gibt die Twittern und ein Profil bei Facebook haben macht die Sache bunter aber nicht einfacher für die Praktiker.

Ein Instandhalter wertet jeden Tag Daten und Fakten, Vorfälle und Ereignisse aus und stellt aus den gewonnen Erkenntnissen einen Maßnahmenkatalog zusammen. Das sich mittels der veränderten Technik natürlich einzelne Vorgänge vereinfachen oder gar automatisieren lassen ist toll. Ändert aber erstmal wenig an der Arbeit der Instandhaltung.

Wir können durch Fernwartung Aussagen über den Zustand von einzelnen,überwachten Baugruppen machen.Temperaturunterschiede geben Hinweise,Drücke und Volumenstrom lassen sich messen,Veränderungen durch Schwingungen an Lagern und Motoren können detektiert werden,Parameter und Sollwerte können aus der Ferne geändert werden, Netzwerke und Programme lassen sich korrigieren und man kann eingreifen.Wichtig ist das der Field Service Support Techniker aus den Daten und Werten die richtigen Schlüsse zieht. Und da sind wir schon wieder beim Menschen der am Ende die richtigen Entscheidungen treffen muss. Bei der klassischen Fernwartung wählt sich der Servicedienst des Maschinen-Hersteller im Störungsfall in die Steuerung der Anlage ein und gibt dem Personal vor Ort per Telefon Anweisungen und Hilfen bei der Fehlersuche.
In der heutigen Zeit ist dieses Szenario immer noch üblich und wird es auch in Zukunft sein. Doch heute baut man auf Client-Server-Architekturen. Das heißt, Maschinen und Anlagen werden Teil eines Systems, beispielsweise eines Leitstands, in dem alle Informationen der verschiedenen Maschinen zusammenlaufen.Die Mitarbeiter werten ständig Daten aus und analysieren die Zustände um bei Bedarf mit den richtigen Korrekturmaßnahemen für einen reibungslosen Ablauf zu sorgen. Die Instandhaltung findet im Hintergrund statt und wird von den meisten Menschen nicht wirklich wahrgenommen.

Und da ist der wichtige Ansatzpunkt für die Hersteller und Anbieter von Serviceleistungen wie Fernwartung und Condition Monitoring.Die Mitarbeiter in den Leitständen und an den Telefonen müssen gut ausgebildet und geschult sein.Sie müssen die Bedingungen vor Ort kennen und den Kontext ihrer Maschine in der Fertigung verstehen.

Wenn sie keine präventive Instandhaltung kennen oder betreiben brauchen sie über condition Monitoring oder prediktive maintenance erst gar nicht nachdenken.

Und ganz ehrlich, die Sensoren liefern uns die Daten seit langer Zeit. Field support Service ist ein „altes“ Geschäft und eigentlich die Basis für die neuen „Super Instandhaltungsstrategien“

Die erfolgreiche Umsetzung von Anforderungen an die Instandhaltung 4.0 erfordert einen Wandel in allen Bereichen eines Unternehmens. So muss das Management sich mit der Frage auseinandersetzen, ob und in welchem Ausmaß einem Datenaustausch über die Grenzen des Unternehmens zugestimmt wird. Prozess und produktkritische Daten müssen sicher transportiert und vor dem Zugriff Unbefugter geschützt werden. Weiterhin ist es erforderlich, neue Organisationen zu entwickeln die schnell die nötigen Entscheidungen treffen. Nach Meinung aller Beteiligten spielen Menschen und ihre Kompetenzen deshalb auch eine sehr wichtige, ja für die „Instandhaltung der Zukunft“ die wichtigste Rolle. Durch zunehmende Komplexität der Instandhaltung steigt auch der Anspruch an die Instandhaltung. Mechatroniker und Techniker, die sich in Mechanik, Elektronik und vor allem IT gut auskennen. Der Mensch als kreativer Querdenker ist mehr als je zuvor gefordert. Der Mensch muss die Daten auswerten und die richtigen Schlussfolgerungen ableiten, nur dann kann Industrie 4.o zum Erfolg werden.

„Lehre bringt ehre“

Die Ausbildung muss mit der neuen Technik wachsen –

Das Berufsbild des Instandhalters ist breit gefächert.

Einen Wandel wird es bei den benötigten Funktionen und Berufen in der Instandhaltung geben: Der Schwerpunkt der Tätigkeiten verlagert sich zunehmend auf die Bereiche Planung, Analyse, Visualisierung und Programmieren. Das wiederum erfordert ein Umdenken in den Ausbildungskonzepten und neue Ansätze für interdisziplinäre Teamarbeit. Die Basics der Instandhaltung bleiben und neue Aufgaben müssen integriert werden. Früher reichte es oft aus, ein guter Techniker in einem Fachgebiet zu sein. Heute muss ein Instandhalter viele Facetten abdecken, neben ITKompetenz auch fachliche, methodische, soziale und Führungskompetenzen vorweisen. Neue zielgerichtete Ausbildungen, die alle Kompetenzbereiche und Anforderungsniveaus abdecken, sind nötig und wichtig, um Instandhaltung als interessantes Berufsfeld zu festigen und um nötige Veränderungen herbeizuführen.

Bei der Wahl der Instandhaltungsstrategie zeichnet sich ein Trend zur zustandsorientierten und vorausschauenden Instandhaltungsstrategien ab. Condition Based Maintenance wird ein neuer Weg sein, um zu einer zielgerichteten Planung der Aufgaben in der Instandhaltung zu gelangen. Die Integration intelligenter Sensoren in die Anlagenüberwachung erleichtert dabei die Datenerfassung und führen bereits heute zu erweiterter Datenbereitstellung.

Das jedoch bedeutet nicht immer eine Verbesserung der Informationen und der damit verbundenen Werkzeuge zur Erleichterung von Entscheidungen. Es gilt die richtigen Schlüsse zu ziehen und die richtige Diagnose zu stellen. Allein das Hervorbringen eines Datentsunami wird keine Heilung für Maschinen und Anlagen erzeugen. Hier schließt sich der Kreis wieder beim Menschen, der dank seiner Anpassungsfähigkeit und flexibler Denkweise „seine“ Anlagen und dessen Probleme kennt.

Der bisher eher langsam eingeschlagene Weg zur kompletten strategischen Integration des Condition Monitoring in die vorhandene Prozessautomatisierung bekommt unter Industrie 4.0 neue Impulse und damit neue Möglichkeiten. Die größte Herausforderung ist dabei weniger die Lösung der technischen Probleme als vielmehr das Zusammenführen der Daten auf eine für alle nutzbare Plattform zur Schaffung einer Wissensdatenbank und zur Nutzung der Stammdaten im gesamten Unternehmen. Als schwierig erweist es sich zurzeit eine einfache Integration von Condition Monitoring Maßnahmen in den Prozessablauf umzusetzen und die Vorteile vorausschauender Wartung in vollem Umfang auszunutzen bzw. einzufügen. Es gilt die Daten in verständlicher und aufbereiteter Form den zuständigen Mitarbeitern zur Verfügung zu stellen. Von den Maschinenherstellern wird erwartet, dass sie die Sicherheit von Daten garantieren und die Auswertungen durchführen. Das ist jedoch nicht machbar, mangelt es doch an Systemen für die Organisation von Daten genau wie an der Erkenntnis der notwendigen Maßnahmen sowohl bei den Maschinenherstellern als auch bei den Betreibern von Maschinen und Anlagen. Es muss eine gemeinsame Plattform und Netzwerke zur Zusammenarbeit geschaffen werden. Schnittstellen für Software und Hardware müssen immer wieder aktualisiert werden, Datenleitungen werden in immer kürzeren Zeitabständen immer größere Datenmengen transportieren müssen. Waren vor wenigen Jahren noch CAT-5 Datenleitungen das Maß aller Dinge sind heute CAT-7a Leitungen schon am Limit.

Die derzeit vorhandenen Systeme produzieren eine Unmenge von Daten. Die davon ableitbaren Informationen sind jedoch nicht immer zu verwenden. Ziel des Condition Monitoring muss es sein, aus den erfassten Daten Informationen und Handlungsentscheidungen abzuleiten, am besten natürlich vollkommen automatisiert. Potenzielle Anlagenstörungen frühzeitig erkennen und automatische Abstellmaßnahmen einleiten heißt das Ziel von Instandhaltung 4.0.

Wenn die Produktion durch intelligente Systeme weiter automatisiert wird, ändern sich der Stellenwert der Instandhaltung im Unternehmen, ihre Vorgehensweisen und ihre Aufgabenstruktur. Datenmanagement ist das Thema das jetzt gelöst werden muss. Nur wer die Daten sauber vorverarbeiten kann hat die Möglichkeit diese Daten zu analysieren. Dazu müssen sich noch einige Prozesse ändern und die Verarbeitung der Daten muss vereinfacht werden.

Damit stehen die Daten im Idealfall nicht nur den Maschinenherstellern und Anlagenbetreibern, sondern auch der lokalen Instandhaltung zur Verfügung. Letztere erhalten dadurch Zugriff auf Visualisierungen über den Zustand der Anlagen und Produkte: Intelligentes Anlagen-Management und eine Steigerung des Stellenwerts der zustandsorientierten Instandhaltung sind die Folgen. Das bedeutet Predictive Maintenance auf Basis von Condition Monitoring das mithilfe von Industrie 4.0 umgesetzt wird. Aus den gewonnen Erfahrungen muss die Instandhaltung das gesamte Optimierungspotential abschöpfen.

Prediktive Maintenance

Strategien DIN 31051 Instandhaltung

Qualitätsmanagement