Schlagwort: Trobleshooting

Wartung. Abschmieren nach Plan

Wartung. Abschmieren nach Plan

Damit Wälzlager dauerhaft ihre Funktion erfüllen, ist eine optimale Schmierung essentiell notwendig.

Der Schmierstoff verhindert den Verschleiß und schützt gleichzeitig die Oberflächen gegen Korrosion.

Für jede einzelne Lagerstelle ist daher die Wahl eines geeigneten Schmierstoffs, Schmiersystem und Schmierverfahrens wichtig wie die richtige Wartung und Inspektion der Lagerstellen.

Für die Schmierung von Wälzlagern ist ein breites Angebot an Schmierfetten, Ölschmierstoffen und anderen Schmierstoffen verfügbar.

Die Wahl des richtigen Schmierstoffs, Schmiersystem und eines geeigneten Schmierverfahren hängt von den Betriebsbedingungen wie der Drehzahl oder den Betriebstemperaturen ab.

Aber auch zusätzliche Bedingungen, wie Schwingungen und Belastungen, können die Wahl des Schmierstoffes beeinflussen.

Die günstigste Betriebstemperatur an Lagerstellen herrscht, wenn dem Lager nur die Schmierstoffmenge zugeführt wird, die für eine zuverlässige Schmierung ausreichend ist.

Eine zu geringe Menge an Schmierfett im Lager kann zu Schäden am Wälzkörper führen.

Eine zu große Menge an Schmierfett kann zu unerwünschten zusätzlichen Bewegungen im Lager führen.

Beide fehlerhaften Bedingungen führen zu einer Überhitzung der Lagerstelle und letztendlich zum Ausfall der Wälzlager.

Soll der Schmierstoff allerdings zusätzliche Aufgaben wie Abdichtung, Spülfunktion oder Wärmeabfuhr, leisten, können auch größere Schmierstoffmengen benötigt werden.

Der Schmierstoff verliert im Laufe der Betriebszeit infolge der ständigen mechanischen Beanspruchung, der Alterung und der zunehmenden Verunreinigung seine Eigenschaften.

Durch Erwärmung verliert der Schmierstoff seine Viskosität und das verringert die Schmiereigenschaften.

Deshalb muss der Schmierstoff von Zeit zu Zeit ergänzt oder erneuert und bei Ölschmierung das Öl gefiltert oder in gewissen Abständen ausgewechselt werden.

Routinechecks und Inspektionen der Instandhaltung gewährleisten einen sicheren Betrieb und sorgen durch regelmäßige Wartung für einen verschleißarmen Maschinenlauf.

Wartung Maschinen – Das Maschinenlogbuch

Jede Maschine wird in der EU mit einer Maschinenkarte ausgeliefert. Führen sie ein Maschinenlogbuch.

Beispiel eins Maschinenlogbuches:

Das Maschinenlogbuch wird geführt um den Mitarbeitern der Instandhaltung und den Maschinenbedienern die Arbeit zu erleichtern. Es ist die Grundlage oder besser ein Baustein der Wissensdatenbank der Instandhaltung.
Gerade bei Mehrschichtbetrieb können nicht alle relevanten Fakten besprochen werden und die Schichtübergabe reicht zur Information nicht aus. Ein „offenes Forum im virtuellen Logbuch“ kann hier schnell für Abhilfen sorgen. Der Mitarbeiter der nächsten Schicht kann sich über die Vorgehensweise seiner Kollegen bei Störungen etc. schnell und effektiv informieren.
Im Logbuch wird eine Entstörungsanweisung geführt. So weiß der Maschinenbediener was bei einer Störung zu tun ist. Die Bedienungsanleitung und eine von ihnen verfasste Beschreibung bilden die Grundlage der Dokumentation im Maschinenlogbuch. Eine fortführende Fehlerliste mit den Störungen und der Vorgehensweise um die Anlage wieder instand zusetzen ist ein weiterer Bestandteil des Logbuches.
Die Fehler und Störungen sind standardisiert und alle Baugruppen und Bauteile klar beschrieben.
So werden die Schwachstellen und „Top Störungen“ gezielt erkannt.
Änderungen und Verbesserungen sind ein zusätzliches Kapitel im Logbuch. Die klare transparente Dokumentation ermöglicht es ihnen weitere Optimierungen zu generieren.
Wartungen und Prüfungen der Maschine werden ebenfalls im Logbuch dokumentiert. So weiß jeder wann, was, von wem zu tun ist.

Wartung Maschinen – Maschinenreinigung

Wartung Maschinen – Maschinenreinigung

Wartung von Maschinen bildet eine der Säulen der betrieblichen Instandhaltung.

Wartungspläne erleichtern den Mitarbeitern die ordentliche Abarbeitung der verschiedenen Tätigkeiten.

Reinigungsarbeiten sind Teil der Wartung und somit Teil der vorbeugenden Instandhaltung. Oftmals werden während einer Maschinenreinigung die verschiedensten Schäden oder sich anbahnender Verschleiß erkannt. Kooperieren sie mit einem Maschinenreinigungsbetrieb der Erfahrungen damit hat. Es empfiehlt sich die Reinigungsarbeiten von der Instandhaltung koordinieren zu lassen. Die Instandhaltungsmitarbeiter kennen die „Ecken und Winkel“ der Maschinen und Anlagen bei denen besonders aifgepasst werden muss.

Ein Reinigungsbetrieb der ihre Maschinen einfach nur „sauber“ reibt ist keine große Hilfe. Vielmehr gehören die Maschinenreiniger als Fremddienstleister zum „Wartungsteam“ der Instandhaltung und unterstützen diese nach Kräften.

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Trobleshooting-Easy for experts difficult for the beginner

„easy for experts difficult for the beginner
Maintenance organization – Fault / Fault clearance machines / plants

Organization involves „designing systems to achieve goals and accomplish tasks
Maintenance requires a high degree of discipline and flexibility.
When important machines and equipment fail in production, things can get hectic. Thus, the bands may almost never stand still at our German automakers.
Good organization and standardized processes make it easier for maintenance and production to react to malfunctions and failures and to take appropriate measures.
Due to the consistent maintenance documentation, one is able to find weak points and permanently eliminate them.
Standardized error messages and fault detection ensure „foreseeable“ faults and lead to an analysis to reduce interference.
Errors and malfunctions can have a variety of causes
There are many different possibilities for a well-functioning maintenance management and we would like to introduce a system here.
Introduction of a maintenance management for production plants by means of MDE (Machine Data Acquisition) BDE (Operation Data Acquisition) for the cataloging of faults:
In many factories there are no automatic systems for detecting faults and errors. Often, entries are made by hand into a list of errors, whereby a subjective component is automatically included in the data.
It is therefore urgently necessary that the fault messages issued by the machines / systems,
1. fit the disturbance and describe it so that the operator knows what it is about
2. Describe the exact location and type of the fault
3. Based on standardized texts and continuously documented and archived.
The cataloging of errors and malfunctions changes over time, and the equipment and context of the field of application change as well as the measured data on the basis of which disturbances are cataloged. Therefore, the cataloging must also be constantly updated and adapted to the changed conditions. It can not be understood as a one-time process but must be maintained constantly.
On the basis of the cataloging of faults / faults, a process is set up in the maintenance, which leads in 7 steps to a successive optimization of the machines and plants and a preservation of the values ​​of machines / plants.
First, find out what the others already know, and then pick up where they left off. Thomas Alva Edison

Wartungspläne für Maschinen-Vorbeugende Instandhaltung

Wartungspläne für Maschinen-Vorbeugende Instandhaltung

Jeder Hersteller gibt in seiner Anlagendokumentation Empfehlungen zur Wartung der Maschine. Um die Garantieansprüche aufrecht zu erhalten müssen diese vom Anlagenbetreiber berücksichtigt werden.

Eine Wartung dient der vorbeugenden Instandhaltung und soll Verschleiß vermeiden bzw. reduzieren und beinhaltet das Abschmieren von Bauteilen sowie Kontrolle der Schmierstellen sowie die Pflege der Maschinen und Anlagen.Durch Wartungen werden immer wieder Erkenntnisse gewonnen und Zustände definiert.Wird während der Wartung ein Bauteil mit Ausfallrisiko erkannt sind sofortige Abstellmaßnahmen einzuleiten.

Bei komplexen Anlagen werden verschiedene Baugruppen und  Maschinen zu einer Fertigungsanlage zusammen geführt.Hier müssen die Wartungsvorgaben der einzelnen Hersteller in einem Gesamtwartungs und Instandhaltungsplan integriert werden.Es gilt die Wartungen und Inspektionen zu harmonisieren. Das bedeutet zum Einen eine Anpassung der angegebenen Zeiten (Std-Tag-Woche-Monat-etc) um die Wartungen an Teilsystemen effektiv durchzuführen. Es müssen verschiedene Prüffristen eingehalten werden etc.

DIN 31051 beschreibt die Vorgehensweise jedoch muss jede Instandhaltung ihr eigenes Konzept und eine Strategie entwickeln.Die gewonnen Daten und Zustände der Anlagen sind durch vorbeugende Instandhaltung mit Wartung und Inspektion definiert.Durch ständige Analysen wird das Ausfallverhalten der Anlagen optimiert und der Nutzungsgrad stabilisiert.So wird aus der vorbeugenden Instandhaltung Schritt für Schritt eine zustandsabhängige Instandhaltung.Wichtig ist es hierbei die richtigen Schlüsse zu ziehen, denn die Beurteilung der einzelnen Zustände birgt auch ein Risiko.

Eine Instandhaltungsstrategie für eine komplexe Fertigungsanlage muss verschiedene Abnutzungsverhalten und die Bedeutung der einzelnen Komponenten berücksichtigen.Kritische Bauteile und Schwachstellen müssen analysiert werden. Bauteile die ein Ausfallrisiko beinhalten werden im Austausch bereit gehalten. Ersatzteilmanagement und Lagerhaltung bilden eine weitere Säule der Organisation. Wenn die richtigen Ersatzteile schnell zur Verfügung stehen beeinflusst das die Stillstandszeit von Anlagen erheblich. Nichts ist ärgerlicher für einen Instandhalter als lästiges suchen von Ersatzteilen in verstaubten Regalen.

Eine Differenzierung muss im Alltag zwischen den verschieden Instandhaltungsaufträgen stattfinden.Wie hoch ist der Anteil an störungsbedingter Instandhaltung, an geplanter Instandhaltung mit festen Terminen und Routinen, an vorbeugender Instandhaltung mit bekannten Zuständen bei der alles geplant ist und alle notwendigen Teile und Werkzeuge bereit gehalten werden außer der Termin zur Instandsetzung noch aussteht.

Um Wartungen und Inspektionen effektiv auszuführen müssen sogenannte Wartungspläne und Checklisten erstellt werden. Der Mitarbeiter kann anhand der Wartungspläne die einzelnen Aufgaben abarbeiten.Mittels Fotos werden die einzelnen Zustände und Parameter visualisiert. Für einfache Aufgaben empfiehlt sich eine Checkliste nach dem Vorbild des Piloten vor dem Start. Punkt für Punkt werden die Aufgaben geprüft und mit IO oder NIO bewertet. Ein Punkt der mit NIO bewertet wird muss logischerweise einen Folgeauftrag zur Instandsetzung auslösen.

Es gibt auf dem Markt sehr gute Software um die Instandhaltungsarbeiten,Wartungen und Inspektionen und das Ersatzteilmanagement zu dokumentieren. Instandhaltung und Ersatzteilmanagement müssen effektiv und aufeinander abgestimmt sein, es ist unerlässlich alle Daten zu erfassen und zu analysieren.

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Umformtechnik III – Mechanische Pressen – Bremse-Kupplung

Der Bremswinkel an mechanischen Schmiedepressen
Der Stillstand des Stößels und aller bewegten Massen nach Abschaltung der Kupplung und eingreifen der Bremse spielt eine maßgebliche Rolle im Sicherheitskonzept von Pressen.
Die Größe des Bremswinkel sollte nicht größer als max. 20° nach OT/OU sein. Der Bremswinkel setzt sich bei großen mechanischen Pressen mit Reibbelägen und elektro-pneumatisch gesteuerten PSV Ventilen aus der Größe der zu bremsenden Massen, den Lufthüben, dem Druck, den Druckabfallzeiten, dem Federdruck und der Verarbeitung der Signale zusammen. Natürlich spielt der Belag und die Temperatur eine weitere maßgebliche Rolle, doch dazu später mehr.
Um ein Gegeneinander wirken von Kupplung und Bremse zu verhindern werden verschiedene Systeme eingesetzt. Pneumatisch wird die Kupplung eingerückt und die Bremse über eine Schubstange rein mechanisch gesteuert betätigt. Andere Hersteller programmieren Zeiten zwischen den Schaltungen der Ventile oder programmieren Winkel in denen die Kupplung bzw. Bremse ein-ausrückt. Fehlerhafte Nockenschaltungen und Programmierungen führen zu einem erhöhten Verschleiß der Beläge und der Anlage.
Wichtig sind bei Reibbelägen geprüfte und einwandfrei funktionierende Druckfedern die das Einrücken der Bremse oder Ausrücken der Kupplung mit steuern. Fehlerhafte Druckfedern führen zu vermehrten Verschleiß der Reibbeläge. Reibbeläge sind beim Wechseln zu messen, ungleiche Abnutzung ist oft auf fehlerhafte Druckfedern zurück zu führen. Nicht selten wird die Kühlung der Reibbeläge unterschätzt und vernachlässigt. Heiße Bremsscheiben sorgen für eine Verglasung der Reibbeläge und vergrößern den Bremswinkel. Und das führt wieder zu einem vermehrten Verschleiß der Beläge und unnötigen Kosten.
Mit weiterem Verschleiß der Reibbeläge von Bremse und Kupplung werden auch die Hübe und der Luftverbrauch größer und die Druckabfallzeiten verlängern sich was zu einer Vergrößerung des Bremswinkel führt. Mittels Nachstellmöglichkeiten kann der Bremswinkel korrigiert und nachgestellt werden. Mechanisch kann das Spiel der Beläge nachgestellt/verkleinert werden, elektrisch/elektronisch können die Schalt/Überwachungszeiten der Ventile und Nocken nachjustiert werden.
Der Belag von Reibbelägen muss einen hohen Reibwert, hohe Abriebsfähigkeit, stabil und flexibel bleiben, umweltfreundlich und gesundheitsneutral und eine geringe Geräuschentwicklung erzeugen. Die Symbiose der verschiedenen Eigenschaften macht dieses System so stabil und wirtschaftlich.
Eine Überwachung aller Faktoren ist in modernen Steuerungen problemlos möglich. Temperaturen, Schaltzeiten und Winkel werden am Display angezeigt und können sofort Auskunft zum Zustand der Komponenten liefern. Bediener und Instandhaltung erhalten so relevante Informationen für ihre täglichen Arbeiten.
Die Instandhaltung wartet und inspiziert die Anlage in Routineintervallen und kann auf Störungen und Maschinenausfälle konkret reagieren. Die Überwachung der Zustände von Bauteilen und Maschinen hilft der Instandhaltung bei der Wahrnehmung ihrer Aufgaben. Mittels Ersatzteilstrategie und Instandhaltungsorganisation werden Stillstände und Ausfallzeiten reduziert und Nebenzeiten zur Instandsetzung genutzt.
Alle Planbaren Arbeiten der Instandhaltung werden übergreifend geplant um möglichst effektive Instandhaltung zu gewährleisten. So kann die Maschinenlaufzeit durch die Instandhaltung positiv beeinflusst werden.

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