Instandhaltungstrategie nach DIN 31051.

Die Instandhaltungsstrategie bestimmt die Anforderungen an die Ersatzteilstrategie. Ohne Kenntnis bzw. Festlegen einer Strategie keine effizientes Ersatzteilmanagement!
Instandhaltung erfordert ein hohes Maß an Disziplin und Flexibilität.Alle Leistungen der Instandhaltungen müssen konsequent dokumentiert werden.
Wenn wichtige Maschinen und Anlagen in der Produktion ausfallen kann es auch schon mal hektisch werden. So dürfen bei unseren deutschen Autobauern die Fertigungsstraßen quasi nie stillstehen.
Gute Organisation und standardisierte Abläufe erleichtern es hier der Instandhaltung und der Produktion auf Störungen und Ausfälle zu reagieren und die entsprechenden Maßnahmen zu ergreifen.
Durch die konsequente Instandhaltungsdokumentation ist man in der Lage Schwachstellen zu finden und dauerhaft zu beseitigen.
Standardisierte Fehlermeldungen und Störgrunderfassung sorgen für „vorhersehbare“ Störungen und führen über eine Analyse zur Störgrundreduzierung.
Fehler und Störungen können die unterschiedlichsten Ursachen haben
Es gibt viele verschiedene Möglichkeiten für ein funktionierendes Instandhaltungsmanagement und die richtige Instandhaltungstrategie.

Instandhaltung

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Anhängend eine PowerPointPräsentation zum Thema:

Strategien DIN 31051 Instandhaltung

Qualimatrix Inst. Elektrik

Qualimatrix Inst. Mechanik

 

 

Hohe Investitionen, sinkende Produktlaufzeiten und der Wettbewerb zwingen die Betreiber von Maschinen und Anlagen dazu, diese in einem Grad hoher Verfügbarkeit bei maximaler Zuverlässigkeit zu erhalten. Eine hohe Maschinennutzungszeit und eine geringe Ausfallrate bedürfen bei immer komplexer werdenden Anlagen eines ausgereiften und methodischen Instandhaltungskonzeptes. Ein Mittel, mit dem Sie in der Instandhaltung eine dauerhafte und einfache Strategie entwickeln, ist die Schwachstellenanalyse und -beseitigung nach DIN 31051.

Der Begriff der Schwachstelle und Schwachstellenanalyse selbst wurde im Jahr 1980 in der DIN 31051 definiert und mit der Neufassung der DIN 31051: 2003-06 den Instandhaltungstätigkeiten zugeordnet. Im Rahmen der Inspektion wird eine Fehleranalyse durchgeführt, die u. a. in der Schwachstellenanalyse mündet und in einer Verbesserung, die wirtschaftlich sinnvoll ist, mündet.

Schwachstelle = Betrachtungseinheit, bei der ein Ausfall häufiger, als es der geforderten Verfügbarkeit entspricht, eintritt und bei der eine Verbesserung möglich und wirtschaftlich vertretbar ist.

Eine gut organisierte Instandhaltung gewährleistet einen sicheren Betrieb von Maschinen und Anlagen. Die Investitionen in vorbeigende Instandhaltung und in die Aus und Weiterbildung der Mitarbeiter sorgt für einen stabilen Maschinennutzungsgrad. Maschinenausfälle und Stillstände in der Produktion sind in der Regel teuer und kostenintensiv.

Durch eine funktionierende Instandhaltung, gute Mitarbeiter und eine stabile Versorgung mit Ersatzteilen lassen sich Störungen und Ausfallzeiten reduzieren. Effektivität der Maßnahmen und eingesetzten Ressourcen vorausgesetzt kann eine Instandhaltung den Maschinennutzungsgrad massiv positiv beeinflussen.

DIN 31051:

Diese Definition ist im Rahmen der Instandhaltung sinnvoll.

  • Es handelt sich um eine wirtschaftliche Sichtweise.

Die vorrangigen Ziele der Schwachstellenanalyse sind:

  • die dauerhafte Schwachstellenbeseitigung,

  • die Kenntnis über die Zustände der Bauteile und

  • die Festlegung optimaler Instandhaltungsstrategien.

Der am häufigsten in der Praxis verwendete Arbeitsablauf der  Schwachstellenanalyse und -beseitigung sieht folgende Arbeitsschritte vor:

  1. Analyse und Auswertung von Daten, Informationen und Erfahrungen

  2. Anwendung einer Strategie/Systematik; Ableiten von Folgerungen

  3. Statistische Analysen des BDE/MDE/OEE

  4. Empfehlungen für die Durchführung-Interdisziplinäre Teams

  5. Planung der Schwachstellenbeseitigung

  6. Durchführung der Maßnahmen und Kontrolle der Umsetzung

  7. Dokumentation und Erfassung aller Daten

  8. Auswertung, Anpassungen und Erfahrungsrückfluss

In der Praxis wird meist nachfolgendes Schema gehandelt.

  • Durchführung systematischer Schwachstellenanalysen an Systemen/Anlagen Maschinen etc.

  • Anwendung der Methodik im gemischten Team

  • Konsequente Erfassung von Schadensbildern und Schadensursachen im System für Analysen und Auswertungen

  • Etablierung einer Methode zur systematischen Reduzierung von Wiederholstörungen -Fehlerkataloge, Standardisierung

  • Ständige Anwendung durch den Verantwortlichen

  • Überprüfung der Anwendung der Methode durch den Instandhaltungsleiter

Einer der Schlüssel zur Lösung ist die Kommunikation – wir müssen miteinander reden und wir müssen unsere Tätigkeiten dokumentieren!

Und hier dient uns Instandhalter die Dokumentation über unsere Tätigkeiten als Schlüssel zur Kommunikation. Eine transparente Darstellung aller Arbeiten dient den Kollegen und Kunden zur genauen Information.

Das bedeutet, dass wir die Störmeldungen in SAP genau und detailliert dokumentieren um eine nachhaltige Auswertung durchzuführen.

Um die Meldungen „verarbeitungsgerecht“ für die Auswertungen zu gestalten, ist es zwingend notwendig eine standardisierte IH Kommunikation zu etablieren. Diese beinhaltet standardisierte Fehlerkataloge und Störungsbeschreibungen, ein Organisationshandbuch und IH Funktionsbeschreibungen.
Instandhaltung muss heute verständlich für alle im Unternehmen kommuniziert werden damit das Verständnis für nötige Instandhaltungsarbeiten schon im Vorfeld vorhanden ist.
Durch die konsequente Dokumentation von Instandhaltungsarbeiten können Schwachstellen schnell ausfindig und dauerhaft beseitigt werden.

Mit der IH-Dokumentation machen wir die Arbeiten transparent und nachvollziehbar.

1. Informationen für Kollegen und Kunden über die Tätigkeiten und was wann wo gemacht wird.

2.Schaffen einer Datenbasis zur Störgrundanalyse und Ersatzteilstrategie

3.Möglichkeiten zur Auswertung und Darstellung tatsächlicher Instandhaltung

4.Grundlage zur Ermittlung einer Instandhaltungsstrategie

5.Neueste Information sichern die Aktualität der Pläne und Dokumente

6.Basis für Routinekataloge und Arbeitsanweisungen

7.Schaffung von einheitlichen Standards bei der Vorgehensweise der Instandhaltung