Instandhaltungstrategie nach DIN 31051 & DIN EN 13306
Die Instandhaltungsstrategie bestimmt die Anforderungen an die Ersatzteilstrategie. Ohne Kenntnis bzw. Festlegen einer Strategie keine effizientes Ersatzteilmanagement!
Instandhaltung erfordert ein hohes Maß an Disziplin und Flexibilität.Alle Leistungen der Instandhaltungen müssen konsequent dokumentiert werden.
Wenn wichtige Maschinen und Anlagen in der Produktion ausfallen kann es auch schon mal hektisch werden. So dürfen bei vielen Unternehmen die Fertigungsstraßen quasi nie stillstehen. Der OEE und die technische Verfügbarkeit müssen möglichst auf Top Niveau gehalten werden und so manches Unternehmen ist bei der Berechnung des OEE’s meist sehr optimistisch.
Gute Organisation und standardisierte Abläufe erleichtern es hier der Instandhaltung und der Produktion auf Störungen und Ausfälle zu reagieren und die entsprechenden Maßnahmen zu ergreifen, es gilt für alle Aufgaben einen klaren Plan bereit zu halten.
Durch die konsequente Instandhaltungsdokumentation ist man in der Lage Schwachstellen zu finden und dauerhaft zu beseitigen.
Standardisierte Fehlermeldungen und Störgrunderfassung sorgen für „vorhersehbare“ Störungen und führen über eine Analyse zur Störgrundreduzierung.
Fehler und Störungen können die unterschiedlichsten Ursachen haben
Es gibt viele verschiedene Möglichkeiten für ein funktionierendes Instandhaltungsmanagement und die richtige Instandhaltungstrategie.
Industrie 4.0 und Instandhaltung 4.0
Übersicht Wartungsaufgaben Instandhaltung
https://wartungsplan.jimdofree.com/wartungsplan-wartung/
https://app.neuro-flash.com/free?fpr=peter-karl37
Strategien DIN 31051 Instandhaltung
Hohe Investitionen, sinkende Produktlaufzeiten und der Wettbewerb zwingen die Betreiber von Maschinen und Anlagen dazu, diese in einem Grad hoher Verfügbarkeit bei maximaler Zuverlässigkeit zu erhalten. Eine hohe Maschinennutzungszeit und eine geringe Ausfallrate bedürfen bei immer komplexer werdenden Anlagen eines ausgereiften und methodischen Instandhaltungskonzeptes. Ein Mittel, mit dem Sie in der Instandhaltung eine dauerhafte und einfache Strategie entwickeln, ist die Schwachstellenanalyse und -beseitigung nach DIN 31051.
Der Begriff der Schwachstelle und Schwachstellenanalyse selbst wurde im Jahr 1980 in der DIN 31051 definiert und mit der Neufassung der DIN 31051: 2003-06 den Instandhaltungstätigkeiten zugeordnet. Im Rahmen der Inspektion wird eine Fehleranalyse durchgeführt, die u. a. in der Schwachstellenanalyse mündet und in einer Verbesserung, die wirtschaftlich sinnvoll ist, mündet.
Schwachstelle = Betrachtungseinheit, bei der ein Ausfall häufiger, als es der geforderten Verfügbarkeit entspricht, eintritt und bei der eine Verbesserung möglich und wirtschaftlich vertretbar ist.
Eine gut organisierte Instandhaltung gewährleistet einen sicheren Betrieb von Maschinen und Anlagen. Die Investitionen in vorbeigende Instandhaltung und in die Aus und Weiterbildung der Mitarbeiter sorgt für einen stabilen Maschinennutzungsgrad. Maschinenausfälle und Stillstände in der Produktion sind in der Regel teuer und kostenintensiv.
Durch eine funktionierende Instandhaltung, gute Mitarbeiter und eine stabile Versorgung mit Ersatzteilen lassen sich Störungen und Ausfallzeiten reduzieren. Effektivität der Maßnahmen und eingesetzten Ressourcen vorausgesetzt kann eine Instandhaltung den Maschinennutzungsgrad massiv positiv beeinflussen.
DIN 31051 & DIN EN 13306:
Diese Definition ist im Rahmen der Instandhaltung sinnvoll.
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Es handelt sich um eine wirtschaftliche Sichtweise.
Die vorrangigen Ziele der Schwachstellenanalyse sind:
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die dauerhafte Schwachstellenbeseitigung,
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die Kenntnis über die Zustände der Bauteile und
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die Festlegung optimaler Instandhaltungsstrategien.
Der am häufigsten in der Praxis verwendete Arbeitsablauf der Schwachstellenanalyse und -beseitigung sieht folgende Arbeitsschritte vor:
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Analyse und Auswertung von Daten, Informationen und Erfahrungen
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Anwendung einer Strategie/Systematik; Ableiten von Folgerungen
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Statistische Analysen des BDE/MDE/OEE
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Empfehlungen für die Durchführung-Interdisziplinäre Teams
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Planung der Schwachstellenbeseitigung
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Durchführung der Maßnahmen und Kontrolle der Umsetzung
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Dokumentation und Erfassung aller Daten
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Auswertung, Anpassungen und Erfahrungsrückfluss
In der Praxis wird meist nachfolgendes Schema gehandelt.
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Durchführung systematischer Schwachstellenanalysen an Systemen/Anlagen Maschinen etc.
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Anwendung der Methodik im gemischten Team
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Konsequente Erfassung von Schadensbildern und Schadensursachen im System für Analysen und Auswertungen
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Etablierung einer Methode zur systematischen Reduzierung von Wiederholstörungen -Fehlerkataloge, Standardisierung
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Ständige Anwendung durch den Verantwortlichen
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Überprüfung der Anwendung der Methode durch den Instandhaltungsleiter
Einer der Schlüssel zur Lösung ist die Kommunikation – wir müssen miteinander reden und wir müssen unsere Tätigkeiten dokumentieren!
Und hier dient uns Instandhalter die Dokumentation über unsere Tätigkeiten als Schlüssel zur Kommunikation. Eine transparente Darstellung aller Arbeiten dient den Kollegen und Kunden zur genauen Information.
Das bedeutet, dass wir die Störmeldungen in SAP genau und detailliert dokumentieren um eine nachhaltige Auswertung durchzuführen.
Um die Meldungen „verarbeitungsgerecht“ für die Auswertungen zu gestalten, ist es zwingend notwendig eine standardisierte IH Kommunikation zu etablieren. Diese beinhaltet standardisierte Fehlerkataloge und Störungsbeschreibungen, ein Organisationshandbuch und IH Funktionsbeschreibungen.
Instandhaltung muss heute verständlich für alle im Unternehmen kommuniziert werden damit das Verständnis für nötige Instandhaltungsarbeiten schon im Vorfeld vorhanden ist.
Durch die konsequente Dokumentation von Instandhaltungsarbeiten können Schwachstellen schnell ausfindig und dauerhaft beseitigt werden.
Mit der IH-Dokumentation machen wir die Arbeiten transparent und nachvollziehbar.
1. Informationen für Kollegen und Kunden über die Tätigkeiten und was wann wo gemacht wird.
2.Schaffen einer Datenbasis zur Störgrundanalyse und Ersatzteilstrategie
3.Möglichkeiten zur Auswertung und Darstellung tatsächlicher Instandhaltung
4.Grundlage zur Ermittlung einer Instandhaltungsstrategie
5.Neueste Information sichern die Aktualität der Pläne und Dokumente
6.Basis für Routinekataloge und Arbeitsanweisungen
7.Schaffung von einheitlichen Standards bei der Vorgehensweise der Instandhaltung
Die Sache mit der technischen Verfügbarkeit von Maschinen und Anlagen
Die Instandhaltung ist in der Regel für die technische Verfügbarkeit der Maschinen verantwortlich. Um das zu gewährleisten sind einige grundlegende Bedingungen zu erfüllen die wir Ihnen hier vorstellen möchten.
PARIS dient uns hier als Abkürzung für die Beschreibung.
P = Prozessablauf
A = Anwendungen
R = Ressourcen
I = Infrastrukturen
S = Steuerung
Prozessabläufe müssen klar beschrieben werden und benötigen einen Prozessplan, ansonsten ist es ein beliebiger Prozess der in modernen Produktionsbetrieben indiskutabel ist.
Anwendungen unterstützen in der Regel den Prozess der Produktion, z. B. Software wie SAP oder SPS Programme.
Ressourcen sind unabdingbare Dinge wie Material, Werkzeug, Wissen, Finanzen und nicht zuletzt die Mitarbeiter.
Infrastrukturen werden die Produktionsgebäude, Medienversorgung und natürlich die Maschinen und Anlagen genannt.
Steuerung aller Prozesse und nötigen Arbeitsabläufe seitens des Management bilden einen weiteren Schwerpunkt.
Die betriebliche Instandhaltung ist also für das I, die Infrastruktur maßgeblich in der Verantwortung. Sie stellt der Produktion eine funktionierende, gereinigte, gewartete und technisch Verfügbare Maschine/Anlage bereit.
Allerdings gilt die Einschränkung insoweit, dass die Instandhaltung die vom Management geforderte Anlagenverfügbarkeit nur gewährleisten kann, wenn eine Maschine für die Aus- und Belastung geeignet ist. Denn in der Regel hat die Instandhaltung keinen Einfluss auf den Kauf der passenden Maschinen und Anlagen, diese Entscheidung wird allzu oft ohne Mitsprache der Instandhalter getroffen.
Deshalb ist die Verfügbarkeit immer Abhängig von der bereitgestellten Technik, der Effizienz der Fertigungsprozesse und den zur Verfügung gestellten Ressourcen.
Die Verantwortung liegt somit nicht allein bei der Instandhaltung, sondern umfasst verschiedene Parameter. Die technische Verfügbarkeit muss in Korrelation zur Produktionsverfügbarkeit gesetzt werden.
Die Instandhaltung kann die Verfügbarkeit durch gute Organisation ihrer Abläufe und schnelle Reaktionen bei Störungen positiv beeinflussen.
Die Instandhaltung beinhaltet im Wesentlichen die folgenden Prozesse:
- Erhaltung der technischen Verfügbarkeit von Maschinen/Anlagen
- Schnelle Wiederherstellung der Verfügbarkeit nach Störungen/Ausfällen
- Vorbeugende Instandhaltungsmaßnahmen wie Wartungen/Inspektionen
- Optimierung der Prozesse innerhalb der Instandhaltung um die Verfügbarkeit stetig zu verbessern
- Wissensmanagement um aus der täglichen Arbeit ein Verbesserungspotential zur Fehlervermeidung und nachhaltiger Störungsvermeidung zu generieren
- Optimierungen der Maschinen und Anlagen um die technische Verfügbarkeit und die Ausbringung zu verbessern.
Die wichtigen Werte/Kennzahlen und entscheidende Parameter für die Instandhaltung sind MTTR und MTBF. Die Wiederherstellungszeit einer Anlage nach einem Ausfall sollte so kurz wie nur möglich sein und die technische Verfügbarkeit zu gewährleisten.
Die schnelle Wiederherstellung basiert auf 3 wesentlichen Säulen:
- Der Erreichbarkeit der Instandhaltung
- Der Reaktionszeit der Instandhaltung
- Den Ressourcen die zur Verfügung stehen.
Eine „Überakademisierung“ der Instandhaltung mittels zu komplexer Steuerung über Kennzahlen und Prozesspläne hat oft zur Folge, dass die Mitarbeiter demotiviert sind und nur noch „Dienst nach Vorschrift“ abliefern. Deshalb ist Vertrauen in die handelnden Personen der wohl entscheidendste Faktor für eine erfolgreiche Zusammenarbeit aller im Unternehmen. Die Instandhaltung ist es letztendlich, welche mit Ihrer täglichen Arbeit die Ausfälle reduzieren und für eine schnelle Wiederherstellung sorgen kann. Die Zusammenarbeit in interdisziplinären Teams sorgt dafür das das gesamte Optimierungspotential abschöpft und somit eine stabile Anlagenverfügbarkeit bei hoher Ausbringung gewährleistet wird.
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