Eine Störung sorgt für den Ausfall einer Maschine. Der Anlagenbediener erkennt die Situation und schaut, was geschehen ist.

Der Anlagenbediener informiert seinen Vorgesetzten oder meldet den Zwischenfall direkt an die Instandhaltung. Eine präzise und rasche Übermittlung der Störmeldung hat erheblichen Einfluss auf die erste Reaktion der Instandhaltung.

Die Instandhaltung koordiniert nun die Maßnahmen. Welcher Mitarbeiter ist frei und kann den Auftrag erledigen oder muss ein Mitarbeiter an anderer Stelle abgezogen werden. Kurze Besprechung mit dem Mitarbeiter, was gemeldet wurde und was an Vorarbeiten nötig ist. Informationen zum Maschinenausfall zusammentragen und die entsprechenden Abteilungen über die Situation informieren.

Benötigte Unterlagen und Dokumente zusammenstellen. Ersatzteile bereitstellen und zur Baustelle bringen.

Die Vorbereitungen zur eigentlichen Instandsetzung können parallel stattfinden. Absichern der Maschine und einen Zugang zur Schadensstelle schaffen. Versorgungsleitungen verschließen und Sicherheitsbereiche absperren.

Wenn alle Vorbereitungen sorgfältig erledigt sind, beginnt die eigentliche Fehlersuche. Diese lässt sich anfangs nur schwer standardisieren. Es gibt aber auch hier Optimierungspotenzial.

Ist der Fehler gefunden und die Ursache bekannt, gilt es, diese Schwachstelle dauerhaft zu beseitigen. Lässt sich ein Fehler nicht sofort eindeutig identifizieren kann man die ganze übergeordnete Baugruppe austauschen und den Fehler in der Werkstatt eruieren.

Wesentlich sind Zeitfaktoren für Instandhaltungs-Maßnahmen die schnelle und korrekte Alarmierung, und die interne Logistik sowie die Bereitstellung der benötigten Ersatzteile am richtigen Ort zur richtigen Zeit.

 Eine Analyse der Daten gibt Auskunft darüber, ob wir

  • die richtige Instandhaltungsstrategie verfolgen;
  • die festgelegten Wartungstermine zur Anlage passen;
  • über die richtige Planung für den Einsatz der Ressourcen verfügen.

Die wichtigen Werte/Kennzahlen und entscheidende Parameter für die Instandhaltung sind MTTR und MTBF. Die Wiederherstellungszeit einer Anlage nach einem Ausfall sollte so kurz wie nur möglich sein und die technische Verfügbarkeit zu gewährleisten.

Die schnelle Wiederherstellung basiert auf 3 wesentlichen Säulen:

  1. Der Erreichbarkeit der Instandhaltung
  2. Der Reaktionszeit der Instandhaltung
  3. Den Ressourcen die zur Verfügung stehen.

Eine „Überakademisierung“ der Instandhaltung mittels zu komplexer Steuerung über Kennzahlen und Prozesspläne hat oft zur Folge, dass die Mitarbeiter demotiviert sind und nur noch „Dienst nach Vorschrift“ abliefern. Deshalb ist Vertrauen in die handelnden Personen der wohl entscheidendste Faktor für eine erfolgreiche Zusammenarbeit aller im Unternehmen. Die Instandhaltung ist es letztendlich, welche mit Ihrer täglichen Arbeit die Ausfälle reduzieren und für eine schnelle Wiederherstellung sorgen kann. Die Zusammenarbeit in interdisziplinären Teams sorgt dafür das das gesamte Optimierungspotential abschöpft und somit eine stabile Anlagenverfügbarkeit bei hoher Ausbringung gewährleistet wird.
Eine gute Organisation ist für eine Instandhaltung das A und O. 

Ad-hoc Reparaturen müssen möglichst schnell durchgeführt werden, Termine müssen organisiert werden, Verträge und Prüfungen werden verwaltet, Absprachen mit Fremdfirmen und den Herstellern haben zu erfolgen, die Servicekräfte müssen im Haus koordiniert werden, die Arbeitssicherheit und Umweltthemen spielen eine wichtige Rolle etc.
Und bei der Vielzahl der Aufgaben können dann selbst vermeintlich einfache Dinge sehr komplex werden und führen immer wieder zu Irritationen.
Wenn beispielsweise ein Produktionsmitarbeiter den Instandhalter wegen eines Problems direkt anruft und dieser sich „mal eben schnell“ darum kümmert, dann geht das nicht nur am Instandhaltungsplaner vorbei, sondern sorgt durch eine fehlende Dokumentation für eine verfälschte Auswertung des Instandhaltungsgeschehens und beeinflusst somit ein effizientes Arbeiten der Instandhaltung.
Eine mögliche Lösung für dieses Problem ist eine IT-Unterstützung der Instandhaltungsprozesse und das konsequente dokumentieren der Arbeiten. 
Dabei steht folgender Prozess im Mittelpunkt aller Beteiligten:

  1. Melden durch Anlegen eines Instandhaltungsauftrags
  2. Planen der Maßnahmen durch die Instandhaltung/Vorgesetzten
  3. Erledigen der notwendigen Arbeiten durch die Facharbeiter
  4. Rückmeldung der Arbeiten im System und Übergabe der Maschine an die Produktion

Um Industrie 4.0 in der Instandhaltung ganzheitlich zu realisieren, sind verschiedene Aspekte umzusetzen: eine indirekte Integration und ständige Kommunikation über Unternehmensgrenzen hinweg mit Lieferanten, Hersteller und Kunden, die direkte Integration mit vernetzten Produktionssystemen und der Instandhaltung – totale Transparenz – und einer smarten Instandhaltung sowie die richtige Auswertung und Dokumentation aller Daten während des gesamten Produkt-Maschinenlebenszyklus.

Um das zu gewährleisten werden IT Plattformen benötigt die alle Daten zusammenführen und verarbeiten können. Ein System das für alle einfach und sicher zu bedienen und zu verwalten ist. Es gibt zu viele verschiedene Systeme die nur mit komplizierten Schnittstellen kommunizieren können.

Das Nebeneinander der vielen Systeme erschwert es der Instandhaltung die Daten richtig zu nutzen. Bei allem was wir technisch in der Lage sind zu tun, der Mensch wird immer wichtiger.

Die Fähigkeit sich in Systeme und Anlagen zu „versetzen“ ist bei der Komplexität der heutigen Maschinen ein wesentlicher Erfolgsfaktor.

Nur wer seine Produktion möglichst Störungsfrei betreiben kann hat diesen Vorteil und das geht nicht ohne die Instandhaltungsmitarbeiter vor Ort

Die Mitarbeiter werten ständig Daten aus und analysieren die Zustände um bei Bedarf mit den richtigen Korrekturmaßnahmen für einen reibungslosen Ablauf zu sorgen.

Die Instandhaltung findet im Hintergrund statt und wird von den meisten Menschen nicht wirklich wahrgenommen.

Dieses leise Geschäft gab es aber schon lange vor der Industrie 4.0 Initiative.

Heute gibt kaum ein technisches System, das nicht per PC zu bedienen oder schon automatisiert ist. Bedenkt man die große Vielfalt an Fertigungssystemen und Technologien, die in Industrieunternehmen zum Einsatz kommen, wird die Rolle der PC-Technologie und der Digitalisierung sehr deutlich.

Es gilt die Daten richtig zu nutzen und zu schützen. Und es gilt die richtigen Daten zu erhalten um konkrete Aussagen treffen zu können.

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