Kategorie: Forging

Digitale Zukunft – Algorithmen als Lösung für alles?

Sind wir in der nahen Zukunft die Sklaven von Algorithmen?

Nichts ist vorhersehbar und ein komplexes System lässt sich nicht völlig fehlerfrei betreiben, der Faktor Mensch ist Störquelle und Lösung zu gleich. Mit 0 und 1 lassen sich viele Dinge bewerkstelligen, wenn ständig ein Update oder Upgrade, eine Korrektur oder Neuinstallation, eine Sicherheitskopie und das Backup gemacht werden. Die ständigen Systemänderung der Hardware mal ganz ausgenommen. Allein die Übertragungsstandards und die Kabel und Steckverbindungen sind ein Kapitel für sich.

In der Natur sehen und erleben wir jeden Tag wie unberechenbar und chaotisch es zugehen kann und sich Begebenheiten sehr schnell ändern. Lösungen finden und neue Wege einschlagen kann nur der Querdenker, mit abstrakter Vorstellungskraft und Einfühlungsvermögen und doch anpassungsfähig und pragmatisch. Und wie sicher wir die Technik beherrschen zeigen uns die täglichen Störungen und Ausfälle von Maschinen und Systemen. Natürlich ist es ein Unterschied ob bei uns zuhause die Waschmaschine ausfällt, der Geldautomat streikt oder im Kernkraftwerk eine Kernschmelze droht. Doch letztendlich sind alle automatischen Maschinen und Systeme anfällig für Störungen, Ausfälle und Angriffe von außen.

Wie wir den Spagat zwischen vollautomatischen Systemen und dem Mensch hinbekommen wird uns die Zukunft schon bald offenbaren. Ich will und kann mir eine computergesteuerte Welt, in der Algorithmen über wohl und wehe entscheiden, nicht vorstellen. Nicht alles was einer computergesteuerten Plausibilitätsprüfung standhält muss auch gut für die Menschen sein.

Das soll nicht bedeuten das wir uns nicht verbessern können und mithilfe der Computer immer neue Techniken entwicklen werden. Ich finde nur das der Mensch die Kontrolle behalten muss und sich nicht blind auf Computersysteme verlassen kann. Der Computer muss Assistent bleiben.

Endüstri 4.0’ı bakım sektöründe uygulamak için üç görüş bulunmaktadır

Endüstri 4.0’ı bakım sektöründe uygulamak için üç görüş bulunmaktadır

Sanayi üretiminin bir sonraki aşaması gerçeğe dönüşüyor. Makine ve tesislerin bakımı da buna bağlı olarak değişecektir. Endüstri 4.0, üretim ve bakımın bir parçası olacaktır…

ENDÜSTRİ 4.0 – Teknoloji İnsansız Hiçbir şeydir!

Sanayi üretiminin bir sonraki aşaması gerçeğe dönüşüyor. Makine ve tesislerin bakımı da buna bağlı olarak değişecektir. Endüstri 4.0, üretim ve bakımın bir parçası olacaktır…

Mekanik üretim, endüstrinin elektrifikasyonu ve üretim süreçlerinin otomasyonu sonrasında, dördüncü sanayi devrimi kendini göstermeye başladı. Ve bu amaçla kullanılan „Endüstri 4.0“ terimi de, ağa bağlı sistemlerin yolunu göstermek için kullanılmaya başlandı. Önceki üretim şirketleri, müşteriler ve tedarikçilerle tamamen bağlantılı olan komple üretimler için kullanılmaktaydı. Bilgi ve otomasyon teknolojisi zekileşmeye başladı ve bu süreçleri şeffaf ve öngörülebilir hale getirdi. Bundan sonra yeni görevler mevcut olanlara eklenecektir…

Endüstri 4.0’ı bakım sektöründe uygulamak için üç görüş bulunmaktadır:

  • tedarikçiler ve müşterilerle şirket sınırları içerisinde dolaylı bir entegrasyon,
  • ağa bağlı üretim sistemleri ile doğrudan entegrasyon ve
  • raf ömrü boyunca tüm verilerle doğru dokümantasyon ve değerlendirmenin sağlandığı bir akıllı bakım sistemi.

Günümüzde, bir PC tarafından çalıştırılamayan herhangi bir teknik sistem yoktur. Endüstri şirketlerinde kullanılan çok çeşitli üretim sistemleri ve teknolojileri göz önünde bulundurulduğunda, PC teknolojisinin rolü çok netleşmiştir. Veriler doğru bir şekilde kullanılmalı ve korunmalıdır.

Kestirimci Bakım’ın bakım ve üretim açısından sağladığı başlıca avantajlar;

  • hedeflenen bir üretim planlaması,
  • makinelerin istikrarlı bir şekilde kullanılması ve
  • planlanmamış makine arızalarının önlenmesi şeklinde sıralanabilir.

Bu arızaların sebepleri, üretim yapan şirketlerin gerçek zaman verilerine sahip kestirimci bakım kullanmalarını daha çok ihtiyaç haline getirmektedir. Makinelerin ve sistemlerin üreticileri, Kestirimci Bakım çözümlerinin geniş kapsamlı bir şekilde genişletilmesini planlamaktadır. Bu nedenle Sanal Masaüstü Altyapısı (VDI), Bakım 4.0 için, Endüstri 4.0 kapsamında dinamik bir piyasa ortamı beklemektedir.

Yüksek yatırımlar, azalan raf ömrü ve rekabet, makineleri ve sistemleri işleten operatörleri maksimum güvenilirlikle yüksek kullanılabilirlik seviyesinde tutmaya zorlamaktadır. Yüksek bir makine kullanım süresi ve düşük başarısızlık oranı, giderek artan karmaşık sistemlerde, gelişmiş ve metodik bir bakım konsepti gerektirir. Bakımda kalıcı ve basit bir strateji geliştirmenin yollarından biri DIN 31051’dir. Bir bakım konsepti ile bakım yönetimi, bakım departmanındaki prosesleri optimize etmek için kullanılabilir. Bakım, tüm departmanlar için bir ortak ve nitelikli bir servis sağlayıcısıdır. Verileri ve süreçleri analiz ederek, bakım prosedürleri sürekli geliştirilir. Bu, makinelerin ve sistemlerin daha iyi duruma gelmesine ve makinenin kullanım süresinin uzatılmasına neden olur. Endüstri 4.0, Kestirimci Bakım esnasında bakım departmanına yardımcı olur.

Bakım hizmetlerine yatırılan her bir Euro’nun getirisi yüksektir. Üretimin yavaşlaması, duruşu ve daha uzun servis süresiyle gereksiz masrafların çıkma ihtimali kıyaslandığında, getirisi 3-5 kat daha fazladır. Robotlar, sensorlar ve aktüatörler ile modern kontrollerle yapılan tüm otomasyona rağmen, tüm bunlar bakım amaçlarıyla her zaman insana bağımlıdırlar. Bakım mühendislerinin tanı koyabilme yeteneği, uzmanlığı ve bilgisiyle hızlı bir şekilde müdahale edebilmesi çok önemlidir. İnsanlar bakım açısından her teknolojide ön plana çıkmaktadır. Çember insanlar tarafından kapatılmıştır. Bütün teknolojiler insansız hiçbir şeydir!

http://www.maintenancenews.org/yirminci-yuzyilin-iksiri

Instandhaltung-Rauchzeichen vs Digitalisierung

Instandhaltung-Rauchzeichen vs Digitalisierung

IT-Götter versus Rauchzeichen der Maschine: Wegen der Digitalisierung nimmt der Zeitfaktor für administrative Arbeiten deutlich zu. Zeitgleich müssen Instandsetzungen immer schneller erledigt werden. Ein Zwiespalt, der gerade Instandhalter in eine prekäre Lage bringt.

Was verspricht das Szenario der Instandhaltung 4.0? Klar, alles wird schneller und besser. Ganz groß im Rennen: Die „Realtime-Instandhaltung“ durch totale Vernetzung und absolute Verfügbarkeit aller Daten und Fakten. Von Kostensenkung und Beschleunigung der Instandhaltungsprozesse bis zur selbstüberwachten Anlage. Und das alles mit Sensoren, die ihre Zustände mitteilen und Störungen direkt an die Instandhaltung aufs Smartphone oder Tablet melden. An jeder Maschinen befindet sich ein Webinterface, bei Störungen kann der Werker direkt Meldungen an die Instandhaltung eingeben und sofort einen Arbeitsauftrag erstellen. Das Problem: Das ist nicht die Realität in mittelständischen Produktionsbetrieben und selbst wenn, ist diese Datenflut, das was wir wollen bzw die Instandhaltung braucht?

Auf Rauchzeichen der Maschine warten

Um diesen Datentsunami der Vollvernetzung bearbeiten zu können, braucht es qualifiziertes Personal für die Auswertung. Allein um Pläne und Dokumentationen der Instandhaltung per Server oder Cloud den Mitarbeitern zur Verfügung zu stellen, muss zusätzliches Personal eingestellt werden, das die Daten aufbereitet. Und überhaupt, was bedeutet denn Realtime-Instandhaltung? Da frag ich mich schon: Haben die Instandhalter bisher denn nur Kaffe getrunken und auf Rauchzeichen der Maschinen gewartet? Die Effektivität der Instandhaltung hängt nicht unbedingt von der schnellen Übermittlung von Aufträgen ab. Es ist vielmehr die Qualität der Störmeldung und die Verfügbarkeit der Ersatzteile sowie die Reaktion der Mitarbeiter an sich.

Anwenderfreundlichkeit mit sehr viel Luft nach oben

Smartphones und Tablets sind eine sinnvolle Errungenschaft und garantiert sehr hilfreich bei den Aufgaben. Kleiner Beigeschmack auf den gern vergessen wird: Jedes Gerät benötigt dann natürlich eine kostenpflichtige Lizenz des Softwarelieferanten. Bei den täglichen Arbeiten muss dann auch noch das Gerät mitgeführt werden und jeder weiß, dass es gerade in älteren Betrieben nicht immer sauber und ordentlich zugeht. In den Instandhaltungen vor Ort zeigt sich nämlich das Bild der gehypten Instandhaltung 4.0 noch eher selten. Die Anwenderfreundlichkeit von Instandhaltungssoftware muss deutlich besser und einfacher zu bedienen sein. Sie können während oder nach einer Instandsetzung nicht minutenlang am Monitor die Ereignisse dokumentieren. Anbieter vergessen, dass der Instandhalter in dieser Situation bestimmt keinen Instandhaltungsbericht schreiben und seine geleisteten Arbeitsstunden buchen kann und will.

Vom Lizenzmuffeln und IT-Göttern

Auf der Frühschicht sind neun Mitarbeiter und drei Vorgesetzte in der Instandhaltung anwesend. Aufträge werden erteilt, Störungen beseitigt, eben alles was so in der täglichen Routine anfällt. Dabei arbeiten zwei Vorgesetzte mit dem PC und erstellen Pläne. Mittlerweile gibt es sogar schon drei dieser digitalen Helfer, um Aufträge und Stunden ins System zu buchen. Zum Schichtwechsel arbeiten dann also fünf Personen im System. Ein Anruf und die Realität holt uns ein: „Bitte schnell zwei Programme schließen, wir haben nur 15 Lizenzen für zwei Werke und andere Abteilungen möchten auch noch im System arbeiten“, lautet der Tenor aus der IT-Abteilung.  Die Frage, die ich mir stelle: Wie sollen wir denn erst alle Daten und Dokumentationen sammeln und auswerten, wenn es schon beim Buchen der Aufträge und Stunden so holprig zugeht? Und da ist es mit dem technischen Einkauf nicht unbedingt besser. Eine Anforderung seitens der Instandhaltung wird im EDV System bearbeitet und von den verschiedensten Personen „freigegeben“. Dieser Prozess ist oft nicht der schnellste und effektivste, geschweige denn der Kostengünstigste.

Zeitfaktor für administrative Arbeiten

Nicht zu vergessen, das die Nutzung von Software Systemen auch Arbeitszeit in Anspruch nimmt. Aufträge als erledigt markieren, neue Aufträge annehmen und die geleisteten Stunden einbuchen damit das Controlling alle nötigen Zahlen hat. Nicht dass mich der digitale Instandhalter stört, aber der Zeitfaktor für administrative Arbeiten nimmt deutlich zu während die Instandsetzungen immer schneller erledigt werden müssen. Ein Zwiespalt, der so manche Instandhaltung in Schwierigkeiten bringt.

Instandhaltungsarbeiten beinhalten immer einen logistischen Aufwand, um die Aufträge zu erledigen. Werkzeug, Material und Ersatzteile müssen zusammen gestellt und zum Ort des Geschehens gebracht werden. Nun ist der Mitarbeiter gerade an einer Maschine angekommen und möchte den erhaltenen Auftrag abarbeiten. Sein Tablet blinkt und er erhält den Auftrag an einer anderen Maschine eine Störung zu beheben. Alles einpacken und wieder von Anfang an, um eine andere Aufgabe, die automatisch generiert wurde, zu erledigen. Dass da etwas in der Auftragsvergabe schief läuft, ist klar. Dass die Ressourcen besser geplant werden müssen, wohl auch.

Aus Informationen Erfahrungen machen

Wir dürfen nicht vergessen das Instandhaltung von Menschen ausgeführt wird. Die Ausbildung muss auf die neuen Techniken eingehen und die älteren Mitarbeiter dürfen nicht überfordert werden. Nicht alle haben das Verlangen ständig auf Monitore zu blicken. Eine Überflutung mit Daten und Informationen ist da eher kontraproduktiv. Am Ende fühlen sich die Mitarbeiter mehr kontrolliert als unterstützt durch die Digitalisierung. Natürlich kann anhand der gewonnen Daten sukzessive eine Instandhaltungsdokumentation aufgebaut werden. Die gewonnen Erkenntnisse müssen aber dann für alle im Unternehmen zugänglich sein und dauerhaft fundamentiert werden. Und bitte nicht vergessen: Das Kerngeschäft einer funktionierenden Instandhaltung bleibt nunmal Maschinen instandsetzen und die gemachten Erfahrungen sammeln und verwerten. Nur so werden aus Informationen irgendwann Erfahrungen.

Machine failure due to incorrect operation by human and manipulation

Machine failure due to incorrect operation by human and manipulation

„I am a maintenance worker. I can not fix stupidity, but I can repair the machines that are destroyed by stupidity. „

So or similar crass are the thoughts of maintenance when a machine needs to be repaired due to faulty operation or manipulations. And this is quite a rarity in the daily business of a maintenance. The damage caused by machine failures cost companies per year high millionths Because not every misoperation is also reported as such or documented. The machine operator is afraid of negative consequences or he did not perceive his action as wrong. Partially, the machine operators also do not know better and trickle something around. This, of course, makes the error search of course Considerably reduces maintenance losses.

Missing marking and ignorance cause machine failures every day. An overworked machine operator mistakes the oil type and fills the transmission oil into a hydraulic unit. Another presses the fault acknowledgment and lets the machine restart without checking if everything is OK. A clamped part in the tool causes the tool to break immediately after starting. A maintenance engineer forgets his tool in the machine room and starts the machine from the outside. This leads to the blocking of the cutting knives and finally to the failure of the production. This list can be filled with thousands of stories become.

It is necessary to avoid these disturbances and machine failures.For one more attention at work and through qualification on the other by clear identification of resources and conditions. With different colors. Marking from the oil barrel over the oil pot to the aggregate to prevent confusion. Create good light and visual conditions to avoid misjudgment. Add additional conditions to the acknowledgment of a fault so the machine operator is forced to look more closely. Create checklists for the repair of machines according to the principle of pilots start checklist. The control should record parameter changes and restart of the system after acknowledging a fault. Data can help maintenance fast and effectively for remedy.

Loyal, trained staff and permanent qualification of the employees are the best protection against machine failures due to faulty operation or manipulation.

You can use the potential of failures and human error.

Debt assignments and legal consequences for the employees are therefore the wrong strategy.We all make mistakes otherwise there is no human error.Presets are not exempt from this and are not error-free.

Trustworthy interactions and mutual respect are an essential building block to tackle mistakes and misfortunes openly. Communicate them without confronted the employees with blame and reproaches. They create a factual level in which errors are analyzed. Tell them openly about their own mistakes and missing and live them An open communication. Show their employees that it is normal to make a mistake, but they also explain to them how important it is to learn from mistakes and nothing to simply conceal.

On the basis of the findings from the team reviews, further strategies for error avoidance can be derived. The basis of the analyzes of the maintenance is always the maintenance documentation.

„People make mistakes and this is normal, only stupid people always make the same mistakes and this is not acceptable“. P.Mainka

Preventive maintenance-define

Preventive maintenance-define

Maintenance and preventive maintenance plans – behind this collective concept is a mystery of maintenance depatments. And everyone in the company defines the concept of preventive maintenance differently and thus has different expectations. Therefore, it must be clearly communicated in the company what must be achieved with the preventive maintenance and with which Means the maintenance department will implement this.
It is not just in the hands of maintenance department allone to establish successful preventive maintenance. The Management must establish a plan with all departments involved. The maintenanceplan contains all planned activities and planned dates. So the preventive maintenance in the different time cycles and scheduled repairs and revisions are scheduled In the planning, the spare parts supply and availability must be included.Redundant supply chains and storage of consumables and spare parts must be coordinated.

In order to implement preventive maintenance in maintenance department, which has little or no experience with VI plans and preventive maintenance and inspection, a holistic concept and a maintenance strategy must be developed interdisciplinarily. This does not work from today to tomorrow. Clear structures have to be created And the maintenance documentation plays an essential role in the implementation of measures. The qualification level of the employees, the capacities of the maintenance as well as the spare part management form further basic pillar of a successful maintenance.

If a machine fails, the maintenance staff often hear this sentence: How could this happen? We have carried out the preventive maintenance. Therefore maintenance department has to develop its own strategy and organization and define its preventive maintenance for the existing machines. The maintenance staff must be behind the concept And the maintenance staff must fill plans with „life“ . This process must constantly be improved and updated. New gained insights immediately flow into the daily work. Standards have to be established and that begins with the order of a machine. With load stitching the supplier Another important point is the capacity of the maintenance by the number and the qualification of the employees.Und it plays a first subordinate role whether they make the maintenance plans themselves in Exel and fill with the ballpoint pen or work by smartphone or handheld devices. There is a range of software for maintenance and maintenance. Evaluations of the data obtained help to eliminate the weaknesses and help to maintain the functionality of production plants.

Preventive Maintenance includes all aspects of lubrication and inspektion maintenance of a machine. Wear is to be avoided or minimized and recognized defects are eliminated or repairs planned. Each manufacturer requires a recommendation for preventive maintenance and inspection in his documentation. For complex production plants The individual manufacturing specifications must be combined into a total maintenance plan. The individual assemblies and components must be serviced and inspected in a coordinated manner. Preventive maintenance is decisively influenced by the maintenance organization and the strategy.

Preventive maintenance costs time and money and must therefore be planned and coordinated precisely. The right spare parts and material, as well as the tool and the employee, are to be kept ready. The production has to accept the necessary maintenance maintenance and schedule it into its machine handling time.

Maintenance strategies:

Reactive maintenance – Repair after failure
Preventive maintenance according to deadline and specifications
State-oriented maintenance – evaluate the risk of default
Knowledge-oriented maintenance – implementation of insights
Preventive maintenance – Permanent data evaluation – 4.0

It is of course important to always pay attention to the manufacturing requirements for maintenance and inspection in order to avoid the warranty claims.

The preventive maintenance must be carried out in a temporary cycle, but there is some flexibility. It is not always possible to carry out the work in the time of production. Priority always has to prevent a plant shutdown by maintenance. Each plant must be used for preventive maintenance During maintenance or repair work on the machines maintenance is carried out by the maintenance department.

Wartungsplan Maschinen – VI Pläne

Wartungsplan Maschinen – VI Pläne

Wartungen und Wartungspläne – hinter diesem Sammelbegriff verbirgt sich ein Mysterium der Instandhaltung.Und jeder im Unternehmen definiert den Begriff der Wartung anders und hat somit andere Erwartungen.Daher muss ganz klar und deutlich im Unternehmen kommuniziert werden was mit den Wartungen erreicht werden muss und mit welchen Mitteln die Instandhaltung das umsetzen soll.Es liegt nicht allein in der Hand der Instandhaltung erfolgreiche Wartungen zu etablieren.Das Management muss mit allen involvierten Abteilungen einen Plan aufstellen.Der Instandhaltungsjahresplan enthält alle geplanten Aktivitäten und geplante Termine.So werden die Wartungen in den verschiedenen zeitlichen Zyklen und geplante Instandsetzungen und Revisionen terminlich fixiert.In die Planungen muss die Ersatzteilversorgung und Verfügbarkeit aufgenommen werden.Redundante Lieferketten und Lagerhaltung von Verbrauchsmaterial und Ersatzteilen müssen abgestimmt werden.

Um das Thema Wartungen in eine Instandhaltung zu implementieren,die keine oder wenig Erfahrung mit VI Plänen und Wartung und Inspektion hat,muss ein ganzheitliches Konzept und eine Instandhaltungsstrategie interdisziplinär entwickelt werden.Das funktioniert nicht von heute auf morgen.Es müssen klare Strukturen geschaffen werden und die Instandhaltungsdokumentation spielt eine wesentliche Rolle bei der Umsetzung von Maßnahmen.Der Qualifikationsstand der Mitarbeiter,die Kapazitäten der Instandhaltung sowie das Ersatzteilmanagement bilden weitere Grundpfeiler einer erfolgreichen Instandhaltung.

Wenn eine Maschine ausfällt hören die Instandhalter oft diesen Satz: Wie konnte das passieren,?wir haben doch die Wartungen durchgeführt.Deshalb muss die Instandhaltung eine eigene Strategie und Organisation  entwickeln und ihre Wartungen für die vorhandenen Maschinen definieren.Die Instandhaltungsmitarbeiter müssen hinter dem Konzept stehen und die Wartungspläne mit „Leben“ füllen.Dieser Prozess muss ständig verbessert und aktuallisiert werden.Neu gewonne Erkenntnisse flißen sofort in die tägliche Arbeit mit ein.Es müssen Standards etabliert werden und das fängt bei der Bestellung einer Maschine an.Mit Lastenheften werden den Lieferanten Standards vorgegeben..Ein weiterer wichtiger Punkt sind die Kapazitäten der Instandhaltung seitens der Anzahl und der Qualifikation der Mitarbeiter.Und dabei spielt es erstmal eine untergeordnete Rolle ob sie die Wartungspläne selber in Exel erstellen und mit dem Kugelschreiber ausfüllen oder mittels Smartphone oder Handheldgeräten arbeiten.Es gibt eine Reihe von Software zum Thema Instandhaltung und Wartung.Auswertungen der gewonnen Daten sorgen für eine Schwachstellenbeseitigung und helfen der Instandhaltung die Funktionalität von Fertigungsanlagen zu gewährleisten.

Wartungen dienen der vorbeugenden Instandhaltung und beinhalten alles um das Thema abschmieren und pflegen einer Maschine.Verschleiß soll vermieden oder minimiert werden und erkannte Mängel werden beseitigt oder eine Instandsetzung geplant.Jeder Hersteller schreibt in seiner Dokumentation eine Empfehlung zur Wartung und Inspektion vor.Bei komplexen Fertigungsanlagen müssen die einzelnen Herstellervorgaben zu einem Gesamtwartungsplan zusammen gefasst werden.Die einzelnen Baugruppen und Komponenten müssen aufeinander abgestimmt gewartet und inspiziert werden. Wartungen werden maßgeblich von der Instandhaltungsorganisation und der Strategie beeinflusst.

Wartungen kosten Zeit und Geld und müssen daher genau geplant und abgestimmt werden.Es gilt die richtigen Ersatzteile und Material sowie Werkzeug und Mitarbeiter bereit zu halten.Die Produktion muss die notwendigen Wartungen durch die Instandhaltung akzeptieren und in ihre Maschinenbelegungszeit mit einplanen.

Instandhaltungsstrategien:

  • Reaktive Instandhaltung – Instandsetzung nach Ausfall
  • Vorbeugende Instandhaltung nach Termin und Vorgaben
  • Zustandsorientierte Instandhaltung – Ausfallrisiko beurteilen
  • Wissenorrientierte Instandhaltung – Umsetzung von Erkenntnissen
  • Vorrausschauende Instandhaltung – Ständige Datenauswertung – 4.0

Wichtig ist es natürlich immer die Herstellervorgaben für Wartungen und Inspektion zu beachten um die Garantieansprüche nicht zu verwirken.Es muss das richtige Schmierfett und die passende Ölsorte verwendet werden.

Die Wartungen müssen in einem temporären Zyklus durchgeführt werden, jedoch besteht eine gewisse Flexibilität.Es ist also nicht immer möglich die Arbeiten in den Nebenzeiten der Produktion durchzuführen.Priorität hat es immer einen Anlagenstillstand durch Wartung zu vermeiden.Jeder Anlagenstillstand  muss für vorbeugende Instandhaltung genutzt werden.Während eines Umbau oder Rüstarbeiten an den Maschinen werden von der Instandhaltung Wartungen und Inspektionen gemacht.

Sicherer Umgang mit Druckluft

Sicherer Umgang mit Druckluft

Durch Druckluft und deren Gebrauch kommt es immer wieder zu Arbeitsunfällen.Es entstehen Gehörschädigungen durch laute Geräusche von Druckluftpistolen oder nicht schallgedämpfter Abluft von Kessel und Ventilen.Eine weitere Unfallgefahr stellen Rückschläge beim entkoppeln von Schnellkupplungen oder abgerissene Schläuche und geplatzte Leitungen dar.Immer wieder kommt es zu Verletzungen durch den unsachgemäßen Gebrauch von Blaspistolen.Druckluftleitungen müssen entsprechend ihrer Größe und dem Betriebsdruck mit Schellen befestigt werden.Bei Leitungsbruch wird ein umher schleudern von Rohren und Teilen verhindert. Druckluftbehälter müssen mit Sicherheitsventilen gegen Überdruck abgesichert werden.Regelmäßige Wartungen an Druckluftsystemen sind unerläßlich.Halten sie die Ansaugsiebe des Verdichter sauber und sorgen für ausreichend Zuluft.Kontrollieren sie den Ölstand und befreien den Kühler regelmäßig von Staub und Schmutz.Leckagen sorgen für einen vermehrten Energieverbrauch und belasten die Kompressoren zusätzlich.Inteligente Sensorsysteme erkennen den Druckabfall durch Leckage und melden den Schaden automatisch an die Instandhaltung.

Bei Arbeiten an Druckluftsystemen sind besondere Sicherheitsregeln zu beachten.

  • Achtung vor dem Abschalten – Unkontrollierte Bewegungen möglich?
  • Sind Zylinder o.ä. abzustützen – Sind alle Arbeiten sicher durchzuführen?
  • Die Anlage ist drucklos zu schalten und gegen wieder einschalten zu sichern.
  • Druckbehälter sind restlos zu entleeren
  • Abschiebern des Arbeitsbereich an den Stellventilen
  • Austausch des defekten Bauteil – Kontrolle von Baugruppen
  • Absolute Sauberkeit um erneute Ausfälle zu verhindern
  • Drücke und Wartungseinheiten kontrollieren-Druckluftöler kontrollieren
  • Druckkessel entwässern – Manometer Funktionskontrollen
  • Rohre und Leitungen müssen ausreichend befestigt und gesichert werden

Erstellen sie Checklisten für die Arbeiten an verschiedenen Pneumatikbauteilen.Mittels Arbeitsanweisungen können die Mitarbeiter Schritt für Schritt vorgehen und erledigte Punkte abhaken.

Funktionelle Sensoren und Steuerungen helfen der Instandhaltung bei der Bewältigung ihrer Aufgaben.Kompressoren und Druckluftleitungen sollten von Sensoren überwacht werden.So werden aufkommende Probleme schnell erkannt.

Vermeiden sie Gefahren und sorgen sie für mehr Sicherheit im Umgang mit Druckluft. Schnellkupplungen mit rückschlagfreier Entkopplung durch Entlüftung der Elemente. So wird der sogenannte „Peitschenhiebeffekt“ wirkungsvoll verhindert.

Rohrbruchsicherungen unterbrechen bei einer Leckage automatischen den Durchfluss und vermeiden so größere Gefahren durch unkontrollierte Bewegungen von Schläuchen und Rohren.

Mittels Bypassleitungen kann ein aufgetretener Schaden ohne große Ausfälle der Produktion und des gesamten Druckluftsystem schnell und wirtschaftlich instand gesetzt werden.

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