Schlagwort: Investitionen

Prediktive Maintenance – machen wir seit Jahren – heißt nur anders!

Prediktive Maintenance – machen wir seit Jahren – heißt nur anders!

Der Weg von Prediktive Maintenance führt über Industrie 4.0.

Soweit wird es propagiert und die Thesen, die Theoretiker und die Verkäufer drängen. Wir in der betrieblichen Instandhaltung setzen das seit Jahren, wenn nicht schon jahrzehntelang, erfolgreich ein und um. Das es jetzt Sensoren gibt die Twittern und ein Profil bei Facebook haben macht die Sache bunter aber nicht einfacher für die Praktiker.

Ein Instandhalter wertet jeden Tag Daten und Fakten, Vorfälle und Ereignisse aus und stellt aus den gewonnen Erkenntnissen einen Maßnahmenkatalog zusammen. Das sich mittels der veränderten Technik natürlich einzelne Vorgänge vereinfachen oder gar automatisieren lassen ist toll. Ändert aber erstmal wenig an der Arbeit der Instandhaltung.

Wir können durch Fernwartung Aussagen über den Zustand von einzelnen,überwachten Baugruppen machen.Temperaturunterschiede geben Hinweise,Drücke und Volumenstrom lassen sich messen,Veränderungen durch Schwingungen an Lagern und Motoren können detektiert werden,Parameter und Sollwerte können aus der Ferne geändert werden, Netzwerke und Programme lassen sich korrigieren und man kann eingreifen.Wichtig ist das der Field Service Support Techniker aus den Daten und Werten die richtigen Schlüsse zieht. Und da sind wir schon wieder beim Menschen der am Ende die richtigen Entscheidungen treffen muss. Bei der klassischen Fernwartung wählt sich der Servicedienst des Maschinen-Hersteller im Störungsfall in die Steuerung der Anlage ein und gibt dem Personal vor Ort per Telefon Anweisungen und Hilfen bei der Fehlersuche.
In der heutigen Zeit ist dieses Szenario immer noch üblich und wird es auch in Zukunft sein. Doch heute baut man auf Client-Server-Architekturen. Das heißt, Maschinen und Anlagen werden Teil eines Systems, beispielsweise eines Leitstands, in dem alle Informationen der verschiedenen Maschinen zusammenlaufen.Die Mitarbeiter werten ständig Daten aus und analysieren die Zustände um bei Bedarf mit den richtigen Korrekturmaßnahemen für einen reibungslosen Ablauf zu sorgen. Die Instandhaltung findet im Hintergrund statt und wird von den meisten Menschen nicht wirklich wahrgenommen.

Und da ist der wichtige Ansatzpunkt für die Hersteller und Anbieter von Serviceleistungen wie Fernwartung und Condition Monitoring.Die Mitarbeiter in den Leitständen und an den Telefonen müssen gut ausgebildet und geschult sein.Sie müssen die Bedingungen vor Ort kennen und den Kontext ihrer Maschine in der Fertigung verstehen.

Wenn sie keine präventive Instandhaltung kennen oder betreiben brauchen sie über condition Monitoring oder prediktive maintenance erst gar nicht nachdenken.

Und ganz ehrlich, die Sensoren liefern uns die Daten seit langer Zeit. Field support Service ist ein „altes“ Geschäft und eigentlich die Basis für die neuen „Super Instandhaltungsstrategien“

Die erfolgreiche Umsetzung von Anforderungen an die Instandhaltung 4.0 erfordert einen Wandel in allen Bereichen eines Unternehmens. So muss das Management sich mit der Frage auseinandersetzen, ob und in welchem Ausmaß einem Datenaustausch über die Grenzen des Unternehmens zugestimmt wird. Prozess und produktkritische Daten müssen sicher transportiert und vor dem Zugriff Unbefugter geschützt werden. Weiterhin ist es erforderlich, neue Organisationen zu entwickeln die schnell die nötigen Entscheidungen treffen. Nach Meinung aller Beteiligten spielen Menschen und ihre Kompetenzen deshalb auch eine sehr wichtige, ja für die „Instandhaltung der Zukunft“ die wichtigste Rolle. Durch zunehmende Komplexität der Instandhaltung steigt auch der Anspruch an die Instandhaltung. Mechatroniker und Techniker, die sich in Mechanik, Elektronik und vor allem IT gut auskennen. Der Mensch als kreativer Querdenker ist mehr als je zuvor gefordert. Der Mensch muss die Daten auswerten und die richtigen Schlussfolgerungen ableiten, nur dann kann Industrie 4.o zum Erfolg werden.

„Lehre bringt ehre“

Die Ausbildung muss mit der neuen Technik wachsen –

Das Berufsbild des Instandhalters ist breit gefächert.

Einen Wandel wird es bei den benötigten Funktionen und Berufen in der Instandhaltung geben: Der Schwerpunkt der Tätigkeiten verlagert sich zunehmend auf die Bereiche Planung, Analyse, Visualisierung und Programmieren. Das wiederum erfordert ein Umdenken in den Ausbildungskonzepten und neue Ansätze für interdisziplinäre Teamarbeit. Die Basics der Instandhaltung bleiben und neue Aufgaben müssen integriert werden. Früher reichte es oft aus, ein guter Techniker in einem Fachgebiet zu sein. Heute muss ein Instandhalter viele Facetten abdecken, neben ITKompetenz auch fachliche, methodische, soziale und Führungskompetenzen vorweisen. Neue zielgerichtete Ausbildungen, die alle Kompetenzbereiche und Anforderungsniveaus abdecken, sind nötig und wichtig, um Instandhaltung als interessantes Berufsfeld zu festigen und um nötige Veränderungen herbeizuführen.

Bei der Wahl der Instandhaltungsstrategie zeichnet sich ein Trend zur zustandsorientierten und vorausschauenden Instandhaltungsstrategien ab. Condition Based Maintenance wird ein neuer Weg sein, um zu einer zielgerichteten Planung der Aufgaben in der Instandhaltung zu gelangen. Die Integration intelligenter Sensoren in die Anlagenüberwachung erleichtert dabei die Datenerfassung und führen bereits heute zu erweiterter Datenbereitstellung.

Das jedoch bedeutet nicht immer eine Verbesserung der Informationen und der damit verbundenen Werkzeuge zur Erleichterung von Entscheidungen. Es gilt die richtigen Schlüsse zu ziehen und die richtige Diagnose zu stellen. Allein das Hervorbringen eines Datentsunami wird keine Heilung für Maschinen und Anlagen erzeugen. Hier schließt sich der Kreis wieder beim Menschen, der dank seiner Anpassungsfähigkeit und flexibler Denkweise „seine“ Anlagen und dessen Probleme kennt.

Der bisher eher langsam eingeschlagene Weg zur kompletten strategischen Integration des Condition Monitoring in die vorhandene Prozessautomatisierung bekommt unter Industrie 4.0 neue Impulse und damit neue Möglichkeiten. Die größte Herausforderung ist dabei weniger die Lösung der technischen Probleme als vielmehr das Zusammenführen der Daten auf eine für alle nutzbare Plattform zur Schaffung einer Wissensdatenbank und zur Nutzung der Stammdaten im gesamten Unternehmen. Als schwierig erweist es sich zurzeit eine einfache Integration von Condition Monitoring Maßnahmen in den Prozessablauf umzusetzen und die Vorteile vorausschauender Wartung in vollem Umfang auszunutzen bzw. einzufügen. Es gilt die Daten in verständlicher und aufbereiteter Form den zuständigen Mitarbeitern zur Verfügung zu stellen. Von den Maschinenherstellern wird erwartet, dass sie die Sicherheit von Daten garantieren und die Auswertungen durchführen. Das ist jedoch nicht machbar, mangelt es doch an Systemen für die Organisation von Daten genau wie an der Erkenntnis der notwendigen Maßnahmen sowohl bei den Maschinenherstellern als auch bei den Betreibern von Maschinen und Anlagen. Es muss eine gemeinsame Plattform und Netzwerke zur Zusammenarbeit geschaffen werden. Schnittstellen für Software und Hardware müssen immer wieder aktualisiert werden, Datenleitungen werden in immer kürzeren Zeitabständen immer größere Datenmengen transportieren müssen. Waren vor wenigen Jahren noch CAT-5 Datenleitungen das Maß aller Dinge sind heute CAT-7a Leitungen schon am Limit.

Die derzeit vorhandenen Systeme produzieren eine Unmenge von Daten. Die davon ableitbaren Informationen sind jedoch nicht immer zu verwenden. Ziel des Condition Monitoring muss es sein, aus den erfassten Daten Informationen und Handlungsentscheidungen abzuleiten, am besten natürlich vollkommen automatisiert. Potenzielle Anlagenstörungen frühzeitig erkennen und automatische Abstellmaßnahmen einleiten heißt das Ziel von Instandhaltung 4.0.

Wenn die Produktion durch intelligente Systeme weiter automatisiert wird, ändern sich der Stellenwert der Instandhaltung im Unternehmen, ihre Vorgehensweisen und ihre Aufgabenstruktur. Datenmanagement ist das Thema das jetzt gelöst werden muss. Nur wer die Daten sauber vorverarbeiten kann hat die Möglichkeit diese Daten zu analysieren. Dazu müssen sich noch einige Prozesse ändern und die Verarbeitung der Daten muss vereinfacht werden.

Damit stehen die Daten im Idealfall nicht nur den Maschinenherstellern und Anlagenbetreibern, sondern auch der lokalen Instandhaltung zur Verfügung. Letztere erhalten dadurch Zugriff auf Visualisierungen über den Zustand der Anlagen und Produkte: Intelligentes Anlagen-Management und eine Steigerung des Stellenwerts der zustandsorientierten Instandhaltung sind die Folgen. Das bedeutet Predictive Maintenance auf Basis von Condition Monitoring das mithilfe von Industrie 4.0 umgesetzt wird. Aus den gewonnen Erfahrungen muss die Instandhaltung das gesamte Optimierungspotential abschöpfen.

Prediktive Maintenance

Strategien DIN 31051 Instandhaltung

Qualitätsmanagement

 

Effiziente Materialbeschaffung und Datenmanagement

Effiziente Materialbeschaffung und Datenmanagement

Ziel der Beschaffung ist ein effizientes Materialmanagement

Die Reaktionszeit der Technikabteilungen ist maßgeblich geprägt von der Verfügbarkeit der richtigen Ersatzteile zum richtigen Zeitpunkt.
Wartezeiten durch langes suchen der passenden Ersatzteile, das Raussuchen der passenden Zeichnungen, anfordern und bestellen wenn der Schaden schon aufgetreten ist führen zu einer negativen Entwicklung der Nutzungsgrade an Maschinen und Fertigungsanlagen oder Verzögern den Aufbau von Neuanlagen.

Ziel eines Materialmanagement im Betrieb und im Projekt

  • die richtigen Materialien (Austauschteile, Ersatzteile)
  • zum richtigen Zeitpunkt
  • am richtigen Ort
  • in der richtigen Menge
  • und der richtigen Qualität bereit zu stellen.
  • den Nutzungsgrad positiv beeinflussen

Dabei gilt es die grundsätzlichen Fragen eines effektiven Materialmanagement zu beachten und mithilfe der Digitalisierung die Abläufe noch effizienter zu gestalten.

  • Vorratslagerhaltung oder bedarfsweise Bestellung?
  • Wo soll gelagert werden? Magazin?
  • Wie hoch sind die Sicherheitsbestände?
  • Wie erfolgt die Bestellauslösung? Automatisch? Wie viele Schritte bis zur Lieferung? Gibt es Eskalationsstufen bei Verzögerungen der Lieferungen?
  • Wie groß sollen die Beschaffungsmengen sein?
  • Wer fordert an? Wer entscheidet? Wie ist der Prozess organisiert?
  • Festgelegt wird die Ersatzteilstrategie vom Management welche die grundsätzliche Unternehmensstrategie bestimmt und vorgibt
  • Anforderungen an die Beschaffung regelmäßig überprüfen und Ersatzteilmanagement daran ausrichten
  • Bestellauslösungen vereinfachen und effektiver gestalten – Eskalationsplan für Notfälle bei Ersatzteil- Materialmangel erstellen
  • Stammdatenmanagement und Standardisierung sind ein Eckpfeiler
  • Einfache Prozessschritte automatisieren – Digitalisierung der Prozesse
  • Möglichkeiten von Online-Bestellungen mit festen Lieferzusagen prüfen
  • Lieferantenmanagement mit dezentralen Lagern und vorhalten von bestimmten Ersatzteilen, automatische Bestellauslösungen bei Standard und Verbrauchsmaterialien etablieren
  • Regelmäßige Bestandsanalysen mit professionellen Lagerverwaltungssystemen durchführen
  • Risikobeurteilung der Lieferanten – Ausfallrisiko – Redundante Lieferketten aufbauen
  • Auswerten und Analysieren der gewonnen Stammdaten durch die Technikabteilungen und der Beschaffung

Ein effizientes Materialmanagement im Unternehmen steigert die Effizienz und Effektivität auf allen Ebenen.

Gerade im Projektmanagement im Bereich Maschinenbau ist das besonders wichtig. Hier muss auf Veränderungen sofort reagiert werden um Verzögerungen der Projekte zu vermeiden. Der Projektleiter muss die alle Abläufe, Arbeiten und benötigten Teile bereit halten bzw. für eine termingerechte Versorgung sorgen.

Fehlen den Monteuren und Servicetechnikern die richtigen Bauteile, und die Anforderung, Bestellung und Lieferung dauert einige Tage, entstehen dem Unternehmen unnötige Mehrkosten durch warten auf passende Bauteile. In meiner Zeit als Servicetechniker und Projektleiter habe ich das zu oft erlebt das sich die Anforderung und Bestellauslösung zu lange hinziehen und wertvolle Zeit verloren geht. Im Maschinen und Anlagenbau ist ein schnelles handeln und sofortiges reagieren auf Veränderungen und Probleme essentiell wichtig. Verzögerungen auf der Baustelle lassen die Kosten explodieren und sorgen am Ende auch noch für Verspätungen aller anderen Gewerke. Organisation und Planung sind im Vorfeld ein Baustein, sofortiges reagieren auf Anforderungen und Änderungen ein weiterer.

Die Digitalisierung und Stammdatenmanagement bieten die Chance auf eine schnelles und effektives Beschaffungsmanagement.

Die Ziele ergeben sich aus den Anforderungen des Management (Produktion). Management, Markt, Technik und Vorschriften bestimmen die Technikstrategie und die Ersatzteilstrategie!

Die Unternehmensstrategie bestimmt die Anforderungen an die Ersatzteilstrategie. Ohne Kenntnis bzw. Festlegen einer Strategie keine effizientes Materialmanagement!

Da sich Marktbedingungen ständig ändern, ist auch die Ersatzteilstrategie regelmäßig bezüglich ihrer Effektivität und Effizienz zu überprüfen. Es müssen stabile Lieferanten und redundante Systeme geschaffen werden!

Ein technikversierter Projektleiter um die Digitalisierung und das Datenmanagement im Unternehmen anzutreiben und umzusetzen ist unerlässlich.

effizientes Ersatzteilmanagement

Qualitätsmanagement

Prediktive Maintenance

Ersatzteilauswahl-_InstandProzessbeschreibung (2)

Hydraulik – Strömung und Kavitation

Hydraulik – Strömung und Kavitation

Die Geschwindigkeit mit der eine Flüssigkeit durch ein Hydrauliksystem strömt ist wiederum abhängig von der Viskosität und der Schmierfähigkeit.

Der nächste zu betrachtende Punkt ist die Kompressibilität der verwendeten Flüssigkeiten. Während Luft unter Druck sein Volumen beträchtlich verringern kann bleiben Öl und Wasser nahezu ohne nennenswerten Volumenverlust unter Druck. Allerdings sind in der Praxis immer Lufteinschlüsse im Fluid und das muss beachtet werden.

Mit der Geschwindigkeit und der Kompressibilität von Flüssigkeiten kommen weitere Einflussgrößen hinzu.

Die Strömung von Hydrauliköl hat entscheidenden Einfluss auf z.B. den Energieverlust einer Hydraulikanlage.

Wir unterscheiden zwei Strömungsarten.

  • Laminare Strömung
  • Turbulente Strömung

Die Reynoldsche Zahl Re hilft bei der groben Berechnung von Strömungsarten.

Durch turbulente Strömung kommt es zu Druckunterschieden einer Flüssigkeit zwischen zwei Punkten im Hydrauliksystem.

Es macht dabei keinen Unterschied ob sich die Punkte zwischen dem Einlass und dem Auslass eines Ventils oder auf zwei weit entfernten Punkten im Rohrleitungssystem befinden.

Dieser Druckunterschied sorgt für einen Druckabfall durch z.B. Querschnittsverengung, Änderung der Strömungsrichtung, eigentlich durch alles was den Förderstrom beeinflussen kann.

Diese Einflüsse sorgen dafür, dass ein Hydrauliksystemen die sogenannten Druckstöße hervorbringt.

Die Stöße sind Vibrationen im Hydrauliksystem, die von der Flüssigkeit ausgelöst werden, weil die Flüssigkeit versucht zurückzuströmen bzw. die Richtung ändert.

Die zwischen zwei Punkten eingeschlossene Flüssigkeit ist Stoßwellen mit sehr hohen Geschwindigkeiten ausgesetzt.

Diese Stoßwellen erzeugen dabei einen Druckanstieg der um ein vielfaches höher als der Betriebsdruck ist.

Diese Druckspitzen führen immer wieder zu Schäden an hydraulischen Bauteilen, Rohren und Schläuche, die Fortpflanzungsgeschwindigkeit des Druckes in Flüssigkeiten entspricht rund der dreifachen Schallgeschwindigkeit Die kinetische Energie einer Druckflüssigkeit darf bei den Berechnungen nicht vernachlässigt werden.

Kehrt die Flüssigkeit in den ruhenden Zustand zurück sind keine Druckspitzen mehr wahrzunehmen.

Ein Mittel um Druckspitzen vorzubeugen sind Druckspeicher im System zu installieren.

Druckabfall, Druckstöße, Turbulenzen und Druckspitzen sorgen für einen Energieverlust in hydraulischen Systemen.

Die Energie wird in Wärme umgewandelt, das sorgt für einen Temperaturanstieg der Hydraulikflüssigkeit und der Baugruppen.

Durch diese Faktoren kommt es an Bauteilen zur Kavitation, Material wird ausgewaschen. Durch Druck, Geschwindigkeit, Reibung und den damit verbundenen negativen Einflüssen wird an Kanälen und Rohren strahlartig Material abgetragen infolge einer konzentrierten Strömungsturbulenz gegen das entsprechende Bauteil.

Die Kavitation entsteht durch Lufteinschlüsse in der Flüssigkeit, Hydrauliköl kann bis zu 9% aufnehmen. Turbulenzen im strömender Flüssigkeit sorgen für die Bildung von Dampfblasen und es bilden sich Hohlräume. Kavitation tritt in verschiedenen Formen auf.

  • Schwingungskavitation
  • Strömungskavitation
  • Sidekavitation

In der Fluidtechnik finden wir die Strömungskavitation am häufigsten vor. Bedingt durch Umlenkung des Volumenstroms und Querschnittsänderungen kommt es zum abreißen des Förderstroms und es entstehen Verwirbelungen. In diesen Wirbeln ist die Geschwindigkeit so hoch das dort Dampfblasen entstehen können.

All das kann den optimalen Betrieb einer Hydraulikanlage negativ beeinflussen und führt irgendwann zum Ausfall von Bauteilen.

Fluidtechnik

Ausbildung der Instandhalter – Anlagen & Produktionsmaschinen

Ausbildung der Instandhalter – Anlagen & Produktionsmaschinen

Im Betrieb kennt und schätzt man ihn sehr, der Kollege Instandhalter ist immer bereit zu helfen und weiß Rat wenn die Maschine eine Störung hat.Er weiß Bescheid über fast alle Vorgänge und ist ein wichtiger Mitarbeiter im Betrieb, Wartungen und Inspektionen oder eine große Reparatur, ohne die Instandhalter ist es nicht möglich einen Betrieb aufrecht zu erhalten.

Wenn sie im Berufsverzeichnis unter I wie Instandhalter nachschauen werden sie ihn nicht finden, auch nicht unter S wie Servicetechniker.

Dieser wichtige Mitarbeiter hat eigentlich keine fachspezifische Ausbildung. Es werden meist Industriemechaniker, Mechatroniker und Betriebselektriker zu „Instandhaltern“ im Betrieb geformt. Oder aus der Produktion werden „Werker“ in die Abteilung Instandhaltung versetzt und eben als Instandhalter weiter gebildet und intern angelernt. Mittlerweile werden bei den Industriemechanikern eine Fachrichtung „Instandhaltung“ angeboten die aber allein nicht ausreichend ist.

Das ist für diesen wichtigen Fachbereich eine nicht ausreichende Grundlage um den Herausforderungen der Instandhaltung gerecht zu werden. Bedenkt man die neuen Techniken mit Industrie 4.0 und der Digitalisierung der Produktion und der Maschinen muss es im Berufsfeld der Instandhalter eine Neuerung geben.

Es muss einen Wandel geben da die Anforderungen und Funktionen der Instandhaltung sich weiter verändern. Heute muss die Programmierung, Visualisierung, Steuerungstechnik, Roboter, Automatisierung und Sensorik zusätzlich von der Instandhaltung abgedeckt werden. Die Basics und das Tagesgeschäft bleiben jedoch noch lange Zeit erhalten. Die neue digitale Technik steht in der Produktionshalle neben der jahrzehntealten, analogen Maschine und beide produzieren sicher und effizient. Reichte es früher aus ein guter Techniker in seinem „Fachbereich“ zu sein müssen die Instandhalter von heute viele fachübergreifende Themen abdecken.Die Instandhalter müssen neben „ihrem Fachbereich“ IT Kenntnisse, EDV Kenntnisse, Steuerungstechnik verknüpfter Systeme und viele weitere Fachkenntnisse aufweisen. Die Arbeiten in interdisziplinären Teams erfordert soziale Kompetenz und Empathie. Der Instandhalter ist ein kreativer, flexibler und abstrakt handelnder Mitarbeiter dessen Fähigkeiten für den Betrieb oftmals unterschätzt wird.

Das alles erfordert neue zielgerichtete Ausbildungsfelder die das Berufsbild der Instandhaltung abdecken und das Anforderungsprofil wiederspiegeln. Die Komplexität der heutigen Instandhaltung braucht Nachwuchs der schon in der Ausbildung die nötige Qualifikationen erwirbt.

  • Vorbereitung auf die Themen Industrie 4.0 und Instandhaltung 4.0
  • Vorbereitung auf die Digitalisierung der Produktion und der Instandhaltung
  • Moderne Instandhaltungssysteme –  Instandhaltungsstrategien                                        Prediktive Maintenance – Risk based maintenance – RCM – Lean Produktion – Preventive Instandhaltung – Condition based Maintenance – FMEA – FTA –

Die Ausbildung der Instandhalter und Servicetechniker kann schon während der Ausbildung auf die neuen Themen eingehen. „Lehre bring Ehre“ und sichert uns die nötigen Fachmänner und Frauen für die Zukunft in der Industrie.

Instandhaltung bedeutet sich immer wieder neuen Herausforderungen zu stellen. Keine Tage sind gleich und es stehen immer wieder sehr interessante Aufgaben an. Natürlich haben auch Instandhalter Routinen, die bei der Wartung und Inspektion sehr wichtig sind, doch die Abwechslung überwiegt. Die Instandhaltung macht z.B., anteilig an der Gesamtmitarbeiterzahl, die meisten Verbesserungsvorschläge für die technischen Anlagen. Sie optimieren, analysieren, werten Daten und Berichte aus und prognostizieren die Nutzungsdauer von Bauteilen und Maschinen. Es wird Zeit diesem Berufsfeld die nötige Grundlage zu verschaffen.

Aufgabenstellung Instandhaltungsleitung einer betrieblichen Instandhaltung produzierendes Unternehmen. Und diese Aufgaben müssen von den erfahrenen Kollegen teilweise in Vertretung oder als Schichtführer ebenfalls mit erledigt werden.

  • Festlegen der Instandhaltungsstrategie mit dem Management – Kurzfristig, Reaktion bei Störungen und Produktionsausfällen. Mittelfristig, vorbeugende Instandhaltung und Wartung. Langfristig, Revisionen, Retrofit, Projekte und Jahresplan I&R.
  • Planung der Instandhaltungskosten und Investitionen zusammen mit dem Management und Controlling auf Grundlage der I&R Strategie und des Jahresplans.
  • Planung der vorbeugenden Instandhaltungsmaßnahmen auf Basis der Jahresplanung, Budget und der I&R Strategie.
  • Planung der eigenen Kapazitäten, Ressourcen und Fremddienstleister für Projekte und I&R Maßnahmen. Ausfallrisiko der Anlagen und die Reaktionszeit der Instandhaltung berücksichtigen.
  • Planungen und Maßnahmen mit der AV und allen angeschlossenen Abteilungen abstimmen unter Berücksichtigung der Produktionszeiten und der Kosten. Interdisziplinäre Kommunikation über das Instandhaltungsgeschehen.
  • Ersatzteilmanagement und Lieferantenmanagement zusammen mit dem Einkauf planen und abstimmen.
  • Terminplanung für Instandhaltungsmaßnahmen erstellen. Terminverfolgung und Kontrolle des Arbeitsfortschritts von I&R Maßnahmen.
  • Aufträge vergeben, Kosten kontrollieren und Abrechnungen prüfen.
  • Dokumentieren der Instandhaltungsaktivitäten – Wissensdatenbank schaffen.
  • Auswertungen der Dokumentationen zur Schwachstellenanalyse.
  • Erstellen von Arbeitsanweisungen und Plänen auf Basis der Dokumentationen und Auswertungen. Investitionspläne, Eskalationspläne bei Störung und Produktionsausfall-Notfallpläne-Checklisten-Wartungspläne-Inspektionspläne Arbeitsanweisungen-Fehlerkataloge-Entstöranweisungen-Ersatzteilauswahl-Lasten und Pflichtenheft-Konformitätserklärungen-Statistiken etc.
  • Standardisierung von Maschinen und Ersatzteilen voran treiben.
  • Umweltschutzmaßnahen und Arbeitssicherheit, Einhaltung der gesetzlichen Vorgaben und Bestimmungen
  • Entstörungen – Wartungen – Inspektionen – Inbetriebnahmen – Revisionen – Retrofit

Und es sind sicher noch einige Aufgaben die ich hier nicht erwähnt habe, die allerdings ebenso wichtig sind wie all die anderen. Sie müssen die neueste innovative Technik ins Unternehmen einbringen und sind immer auf der Suche nach der modernsten Technik und Methoden zur Anlagenverbesserung.

Prediktive Maintenance

Anforderung-Arbeitsplan-Instandhaltungsleistungen

Instandhaltungsleiter

 

Der Instandhaltungsleiter hat heute und in der Zukunft riesige Themenfelder zu bewältigen. Veränderungen finden in einem rasanten Tempo statt und es gilt immer neuen Herausforderungen gerecht zu werden. Für die Zukunft gilt es die 7 wichtigsten Themen zu lösen:

  1. Die Sicherung der Maschinennutzung zu gewährleisten und das Anlagevermögen des Unternehmens zu sichern. Ein Maschinenpark will gepflegt werden und muss doch rentabel produzieren. Analoge Maschinen stehen neben der Highend Variante von hochmodernen digitalen Anlagen.
  2. Instandhaltungskosten müssen transparent dargestellt werden um die Kosten unter Kontrolle zu behalten. Instandhaltung und Ersatzteilmanagement kosten nun einmal Geld, das beim richtigen Einsatz sehr rentabel angelegt ist. Zeigen sie in ihrer Kosten-Nutzenrechnung auf wie durch ihre Arbeit Investitionen gesichert und Anlagevermögen in Schuss gehalten wird.
  3. Etablieren von vorbeugender Instandhaltung und condition Monitoring im Zuge von Industrie 4.0. Verschiebung von korrektiver Instandhaltung hin zur präventiver Instandhaltung und über condition Monitoring und Industrie 4.0 zur Prediktive Maintenance.
  4. Digitalisierung der Produktion, der Maschinen und der Instandhaltung umsetzen. Infrastrukturen, Sensorik und andere Hardware müssen eingebaut und angeschlossen werden.Schnittstellen sind zu lokalisieren und neue Prozesse zu etablieren.
  5. Fundamentierung von Wissen im Unternehmen. Eine Wissensdatenbank schaffen um die Erfahrung der älteren Kollegen zu sichern. Wissen und Informationen sind von großer Bedeutung für eine Technikabteilung. Und das Knowhow ihrer erfahrenen Mitarbeiter ist „Gold“ wert für die Schaffung einer Wissensdatenbank im Unternehmen.
  6. Generationswechsel und Fachkräftemangel in der Instandhaltung durch Ausbildung entgegenwirken. Die „alten, erfahrenen Fachmänner“ gehen der Technikabteilung bald verloren, des halb muss ihr Wissen und Können in einer Datenbank gesichert werden. Und mit Training und Mentoringprogrammen gilt es die „jungen, wilden Facharbeiter“ mit Wissen aus Erfahrung für den Job vorzubereiten.
  7. Spagat zwischen analogen und digitalen Maschinen koordinieren. Ersatzteilmanagement und Ersatzteilverfügbarkeit gewährleisten. Reverse Engineering und 3D Druck implementieren. Lieferantenmanagement und Lieferantenoptimierung in der Instandhaltung. Lagermanagement mit zentralen und dezentralen Lagerstellen organisieren.

Das sind die Aufgaben die innerhalb der nächsten Zeit integriert und gelöst werden müssen. Natürlich bleiben die Basics und das Tagesgeschäft davon unberührt.

Aufgabenstellung einer Instandhaltungsleitung z.B.

  • Festlegen der Instandhaltungsstrategie mit dem Management – Kurzfristig, Reaktion bei Störungen und Produktionsausfällen. Mittelfristig, vorbeugende Instandhaltung und Wartung. Langfristig, Revisionen, Retrofit, Projekte und Jahresplan I&R.
  • Planung der Instandhaltungskosten und Investitionen zusammen mit dem Management und Controlling auf Grundlage der I&R Strategie und des Jahresplans.
  • Planung der vorbeugenden Instandhaltungsmaßnahmen auf Basis der Jahresplanung, Budget und der I&R Strategie.
  • Planung der eigenen Kapazitäten, Ressourcen und Fremddienstleister für Projekte und I&R Maßnahmen. Ausfallrisiko der Anlagen und die Reaktionszeit der Instandhaltung berücksichtigen.
  • Planungen und Maßnahmen mit der AV und allen angeschlossenen Abteilungen abstimmen unter Berücksichtigung der Produktionszeiten und der Kosten. Interdisziplinäre Kommunikation über das Instandhaltungsgeschehen.
  • Ersatzteilmanagement und Lieferantenmanagement zusammen mit dem Einkauf planen und abstimmen.
  • Terminplanung für Instandhaltungsmaßnahmen erstellen. Terminverfolgung und Kontrolle des Arbeitsfortschritts von I&R Maßnahmen.
  • Aufträge vergeben, Kosten kontrollieren und Abrechnungen prüfen.
  • Dokumentieren der Instandhaltungsaktivitäten – Wissensdatenbank schaffen.
  • Auswertungen der Dokumentationen zur Schwachstellenanalyse.
  • Erstellen von Arbeitsanweisungen und Plänen auf Basis der Dokumentationen und Auswertungen. Investitionspläne, Eskalationspläne bei Störung und Produktionsausfall-Notfallpläne-Checklisten-Wartungspläne-Inspektionspläne Arbeitsanweisungen-Fehlerkataloge-Entstöranweisungen-Ersatzteilauswahl-Lasten und Pflichtenheft-Konformitätserklärungen-Statistiken etc.
  • Standardisierung von Maschinen und Ersatzteilen voran treiben.
  • Neue Technik integrieren wie den 3D Druck für Ersatzteile etc.
  • Umweltschutzmaßnahen und Arbeitssicherheit, Einhaltung der gesetzlichen Vorgaben und Bestimmungen
  • Audit, Umwelt; und Energiemanagement, Risiko und Gefährdungsbeurteilungen
  • Regelmäßige Prüfungen gmäß TRBS, ArbSchGes, BGV A3, BG Vorschriften etc.

Und es sind sicher noch einige Aufgaben die ich hier nicht erwähnt habe, die allerdings ebenso wichtig sind wie all die anderen. Sie müssen die neueste innovative Technik ins Unternehmen einbringen und sind immer auf der Suche nach der modernsten Technik und Methoden zur Anlagenverbesserung.

Mithilfe der Auswertungen der Instandhaltungsdokumentationen sind sie in der Lage Schwachstellen zu identifizieren und diese dauerhaft zu beseitigen. Die Instandhaltung beseitigt die Ursachen für Maschinenausfälle und ermittelt störungs- und kostenintensive Bauteile und Baudruppen. Es werden technische und organisatorische Verbesserungspotenziale aufgezeigt und Umsetzungspläne erarbeitet. Mithilfe von condition Monitoringsystemen werden Verschleiß und Anlagenausfälle frühzeitig erkannt und entsprechende Gegenmaßnahmen eingeleitet. Das Ziel muss es sein, das die Anzahl der korrektiven Instandhaltungsmaßnahmen unter denen der präventiven Instandhaltung liegen. Die Anlagenzuverlässigkeit soll gesteigert und stabilisiert werden.

Die Instandhaltung etabliert ein funktionierendes Ersatzteilmanagement mit zentraler und dezentraler Lagerhaltung. Lieferantenmanagement in Absprache mit dem technischen Einkauf . Standardisierung von Maschinen und Bauteilen schafft Platz im Lager und erleichtert der Instandhaltung die Fehelersuche und Entstörung. Mithilfe von Leisten und Pflichtenheften werden den Lieferanten und Servicepartner die Forderungen klar mitgeteilt.

 

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Prediktive Maintenance

Qualitätsmanagement

Modernestrategie

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Wartung. Abschmieren nach Plan

Wartung. Abschmieren nach Plan

Damit Wälzlager dauerhaft ihre Funktion erfüllen, ist eine optimale Schmierung essentiell notwendig.

Der Schmierstoff verhindert den Verschleiß und schützt gleichzeitig die Oberflächen gegen Korrosion.

Für jede einzelne Lagerstelle ist daher die Wahl eines geeigneten Schmierstoffs, Schmiersystem und Schmierverfahrens wichtig wie die richtige Wartung und Inspektion der Lagerstellen.

Für die Schmierung von Wälzlagern ist ein breites Angebot an Schmierfetten, Ölschmierstoffen und anderen Schmierstoffen verfügbar.

Die Wahl des richtigen Schmierstoffs, Schmiersystem und eines geeigneten Schmierverfahren hängt von den Betriebsbedingungen wie der Drehzahl oder den Betriebstemperaturen ab.

Aber auch zusätzliche Bedingungen, wie Schwingungen und Belastungen, können die Wahl des Schmierstoffes beeinflussen.

Die günstigste Betriebstemperatur an Lagerstellen herrscht, wenn dem Lager nur die Schmierstoffmenge zugeführt wird, die für eine zuverlässige Schmierung ausreichend ist.

Eine zu geringe Menge an Schmierfett im Lager kann zu Schäden am Wälzkörper führen.

Eine zu große Menge an Schmierfett kann zu unerwünschten zusätzlichen Bewegungen im Lager führen.

Beide fehlerhaften Bedingungen führen zu einer Überhitzung der Lagerstelle und letztendlich zum Ausfall der Wälzlager.

Soll der Schmierstoff allerdings zusätzliche Aufgaben wie Abdichtung, Spülfunktion oder Wärmeabfuhr, leisten, können auch größere Schmierstoffmengen benötigt werden.

Der Schmierstoff verliert im Laufe der Betriebszeit infolge der ständigen mechanischen Beanspruchung, der Alterung und der zunehmenden Verunreinigung seine Eigenschaften.

Durch Erwärmung verliert der Schmierstoff seine Viskosität und das verringert die Schmiereigenschaften.

Deshalb muss der Schmierstoff von Zeit zu Zeit ergänzt oder erneuert und bei Ölschmierung das Öl gefiltert oder in gewissen Abständen ausgewechselt werden.

Routinechecks und Inspektionen der Instandhaltung gewährleisten einen sicheren Betrieb und sorgen durch regelmäßige Wartung für einen verschleißarmen Maschinenlauf.

Schmierung-Verschleiß

Wartung Maschinen – Das Maschinenlogbuch

Wartung Maschinen – Das Maschinenlogbuch

Jede Maschine wird in der EU mit einer Maschinenkarte und einer umfassenden Dokumentation ausgeliefert. Die Anlagendokumentation enthällt die technische Beschreibung, die Bedienungsanleitung, Wartungsanweisungen, Fehlerlisten, technische Zeichnungen und Ersatzteile. Führen sie ein Maschinenlogbuch zu jeder Anlage, schaffen sie eine Wissensdatenbank im Unternehmen!

Beispiel eins Maschinenlogbuches:

Das Maschinenlogbuch wird geführt um den Mitarbeitern der Instandhaltung und den Maschinenbedienern die Arbeit zu erleichtern. Es ist die Grundlage oder besser ein Baustein der Wissensdatenbank der Instandhaltung.
Gerade bei Mehrschichtbetrieb können nicht alle relevanten Fakten besprochen werden und die Schichtübergabe reicht zur Information nicht aus. Ein „offenes Forum im virtuellen Logbuch“ kann hier schnell für Abhilfe sorgen. Der Mitarbeiter der nächsten Schicht kann sich über die Vorgehensweise seiner Kollegen bei Störungen etc. schnell und effektiv informieren.
Im Logbuch wird eine Entstörungsanweisung geführt. So weiß der Maschinenbediener was bei einer Störung zu tun ist. Die Bedienungsanleitung und eine von ihnen verfasste Beschreibung bilden die Grundlage der Dokumentation im Maschinenlogbuch. Einer fortführenden Fehlerliste mit den Störungen und der Vorgehensweise um die Anlage wieder instand zusetzen ist ein weiterer Bestandteil des Logbuches.
Die Fehler und Störungen sind standardisiert und alle Baugruppen und Bauteile klar beschrieben. So werden die Schwachstellen und „Top Störungen“ gezielt erkannt.
Änderungen und Verbesserungen sind ein zusätzliches Kapitel im Logbuch.

Die klare transparente Dokumentation ermöglicht es ihnen weitere Optimierungen zu generieren.
Wartungen und Prüfungen der Maschine werden ebenfalls im Logbuch dokumentiert. So weiß jeder wann, was, von wem zu tun ist.

Eine lückenlose Dokumentation in einer Wissensdatenbank nutzt dem Unternehmen und den Mitarbeitern. Instandhaltungsmaßnahmen werden effektiver und effizienter und der Nutzungsgrad der Anlagen wird sich stabilisieren und mit Erweiterung der Wissensdatenbank erhöht sich der Nutzungsgrad.

https://www.xing.com/go/invite/16214680.64634d