Kategorie: Presstechnology

Wartung. Abschmieren nach Plan

Wartung. Abschmieren nach Plan

Damit Wälzlager dauerhaft ihre Funktion erfüllen, ist eine optimale Schmierung essentiell notwendig.

Der Schmierstoff verhindert den Verschleiß und schützt gleichzeitig die Oberflächen gegen Korrosion.

Für jede einzelne Lagerstelle ist daher die Wahl eines geeigneten Schmierstoffs, Schmiersystem und Schmierverfahrens wichtig wie die richtige Wartung und Inspektion der Lagerstellen.

Für die Schmierung von Wälzlagern ist ein breites Angebot an Schmierfetten, Ölschmierstoffen und anderen Schmierstoffen verfügbar.

Die Wahl des richtigen Schmierstoffs, Schmiersystem und eines geeigneten Schmierverfahren hängt von den Betriebsbedingungen wie der Drehzahl oder den Betriebstemperaturen ab.

Aber auch zusätzliche Bedingungen, wie Schwingungen und Belastungen, können die Wahl des Schmierstoffes beeinflussen.

Die günstigste Betriebstemperatur an Lagerstellen herrscht, wenn dem Lager nur die Schmierstoffmenge zugeführt wird, die für eine zuverlässige Schmierung ausreichend ist.

Eine zu geringe Menge an Schmierfett im Lager kann zu Schäden am Wälzkörper führen.

Eine zu große Menge an Schmierfett kann zu unerwünschten zusätzlichen Bewegungen im Lager führen.

Beide fehlerhaften Bedingungen führen zu einer Überhitzung der Lagerstelle und letztendlich zum Ausfall der Wälzlager.

Soll der Schmierstoff allerdings zusätzliche Aufgaben wie Abdichtung, Spülfunktion oder Wärmeabfuhr, leisten, können auch größere Schmierstoffmengen benötigt werden.

Der Schmierstoff verliert im Laufe der Betriebszeit infolge der ständigen mechanischen Beanspruchung, der Alterung und der zunehmenden Verunreinigung seine Eigenschaften.

Durch Erwärmung verliert der Schmierstoff seine Viskosität und das verringert die Schmiereigenschaften.

Deshalb muss der Schmierstoff von Zeit zu Zeit ergänzt oder erneuert und bei Ölschmierung das Öl gefiltert oder in gewissen Abständen ausgewechselt werden.

Routinechecks und Inspektionen der Instandhaltung gewährleisten einen sicheren Betrieb und sorgen durch regelmäßige Wartung für einen verschleißarmen Maschinenlauf.

Schmierung-Verschleiß

Wartung Maschinen – Das Maschinenlogbuch

Wartung Maschinen – Das Maschinenlogbuch

Jede Maschine wird in der EU mit einer Maschinenkarte und einer umfassenden Dokumentation ausgeliefert. Die Anlagendokumentation enthällt die technische Beschreibung, die Bedienungsanleitung, Wartungsanweisungen, Fehlerlisten, technische Zeichnungen und Ersatzteile. Führen sie ein Maschinenlogbuch zu jeder Anlage, schaffen sie eine Wissensdatenbank im Unternehmen!

Beispiel eins Maschinenlogbuches:

Das Maschinenlogbuch wird geführt um den Mitarbeitern der Instandhaltung und den Maschinenbedienern die Arbeit zu erleichtern. Es ist die Grundlage oder besser ein Baustein der Wissensdatenbank der Instandhaltung.
Gerade bei Mehrschichtbetrieb können nicht alle relevanten Fakten besprochen werden und die Schichtübergabe reicht zur Information nicht aus. Ein „offenes Forum im virtuellen Logbuch“ kann hier schnell für Abhilfe sorgen. Der Mitarbeiter der nächsten Schicht kann sich über die Vorgehensweise seiner Kollegen bei Störungen etc. schnell und effektiv informieren.
Im Logbuch wird eine Entstörungsanweisung geführt. So weiß der Maschinenbediener was bei einer Störung zu tun ist. Die Bedienungsanleitung und eine von ihnen verfasste Beschreibung bilden die Grundlage der Dokumentation im Maschinenlogbuch. Einer fortführenden Fehlerliste mit den Störungen und der Vorgehensweise um die Anlage wieder instand zusetzen ist ein weiterer Bestandteil des Logbuches.
Die Fehler und Störungen sind standardisiert und alle Baugruppen und Bauteile klar beschrieben. So werden die Schwachstellen und „Top Störungen“ gezielt erkannt.
Änderungen und Verbesserungen sind ein zusätzliches Kapitel im Logbuch.

Die klare transparente Dokumentation ermöglicht es ihnen weitere Optimierungen zu generieren.
Wartungen und Prüfungen der Maschine werden ebenfalls im Logbuch dokumentiert. So weiß jeder wann, was, von wem zu tun ist.

Eine lückenlose Dokumentation in einer Wissensdatenbank nutzt dem Unternehmen und den Mitarbeitern. Instandhaltungsmaßnahmen werden effektiver und effizienter und der Nutzungsgrad der Anlagen wird sich stabilisieren und mit Erweiterung der Wissensdatenbank erhöht sich der Nutzungsgrad.

Is smart technology also intelligence ?

Nothing is completely predictable and no complex system can be operated without errors, the human factor is the source of interference and the solution is the same. And the species human is a destructive predator which tends to eradicate itself. In any case, this is one of the greatest geniuses of our time – Stephen Hawking. And if you look at the stock prices of Amazon, Apple and Microsoft, I am surprised but that we have little to counter the hunger and terror. Instead, we are building our intelligence to build ever larger bombs with absolute destructiveness. Einstein probably was right with the stupidity of people and the infinity of the universe.

But that just as an entrance into the „smart“ world of today in the stupidity has no place. So it suggests to me the whole world around me, my mobile phone is a smartphone. Unfortunately, the battery life, the network stableness, and the data transfer rate are an average disaster. The backup of our data on the part of IT usually takes a whole weekend, during which time I have little resources of the server available. How many different programs do they use to manage their production, and everything to do with a production plant, smart? For the programs of one of our fully automatic production lines to function problem-free, they have to lay down reasonable data lines. However, in the last few years a rapid development has taken place. While CAT-5 data lines with 100MHz bandwidth were the non plus ultra, it is now CAT-7 lines with 1000MHz and soon there will be CAT-8 with 2000MHz bandwidth. The costs and the associated costs for infrastructure and data processing are not always in proportion to the expectations of savings through „smart production“. And we have to use every technique just because it exists!

Machines and systems are to produce better and faster with „smart products“. At the same time, the maintenance effort is reduced since the machines recognize their wear themselves and trigger a repair automatically. So far the theory and the will of the sales to sell us these „smart“ products. But how far does this happen in reality? Are these products intelligent because they can process a few records and then show a reaction? An RFID chip on a component facilitates automatic documentation of the processes during the various production processes. But I do not think this is intelligent, at most practical.

Intelligence comes through the human being who uses the possibilities offered by modern technology. Machines and plants are just as „smart“ as the people who use them and keep them „alive“. Man is a creative troublemaker and an intelligent partner for „smart machines“. In modern production plants, the knowledge and qualification of the employees determine the well-being and the woe of the machines and plants.

To meet a path of the future in a reasonable way is the solid training of our new generation. „Teaching brings honor“

The future will soon be revealed to us how we will manage the balancing act between fully automatic systems and man. I want and can not imagine a computer-controlled world, in which algorithms about well-being and woe decide. Not everything that a computer-controlled plausibility test withstand must also be good and right for humans. Man will continue to give direction in the future and hopefully choose the right steps.
Industry 4.0 – Does smart have to do with intelligence?

Digitale Zukunft – Algorithmen als Lösung für alles?

Sind wir in der nahen Zukunft die Sklaven von Algorithmen?

Nichts ist vorhersehbar und ein komplexes System lässt sich nicht völlig fehlerfrei betreiben, der Faktor Mensch ist Störquelle und Lösung zu gleich. Mit 0 und 1 lassen sich viele Dinge bewerkstelligen, wenn ständig ein Update oder Upgrade, eine Korrektur oder Neuinstallation, eine Sicherheitskopie und das Backup gemacht werden. Die ständigen Systemänderung der Hardware mal ganz ausgenommen. Allein die Übertragungsstandards und die Kabel und Steckverbindungen sind ein Kapitel für sich.

In der Natur sehen und erleben wir jeden Tag wie unberechenbar und chaotisch es zugehen kann und sich Begebenheiten sehr schnell ändern. Lösungen finden und neue Wege einschlagen kann nur der Querdenker, mit abstrakter Vorstellungskraft und Einfühlungsvermögen und doch anpassungsfähig und pragmatisch. Und wie sicher wir die Technik beherrschen zeigen uns die täglichen Störungen und Ausfälle von Maschinen und Systemen. Natürlich ist es ein Unterschied ob bei uns zuhause die Waschmaschine ausfällt, der Geldautomat streikt oder im Kernkraftwerk eine Kernschmelze droht. Doch letztendlich sind alle automatischen Maschinen und Systeme anfällig für Störungen, Ausfälle und Angriffe von außen.

Wie wir den Spagat zwischen vollautomatischen Systemen und dem Mensch hinbekommen wird uns die Zukunft schon bald offenbaren. Ich will und kann mir eine computergesteuerte Welt, in der Algorithmen über wohl und wehe entscheiden, nicht vorstellen. Nicht alles was einer computergesteuerten Plausibilitätsprüfung standhält muss auch gut für die Menschen sein.

Das soll nicht bedeuten das wir uns nicht verbessern können und mithilfe der Computer immer neue Techniken entwicklen werden. Ich finde nur das der Mensch die Kontrolle behalten muss und sich nicht blind auf Computersysteme verlassen kann. Der Computer muss Assistent bleiben.

Endüstri 4.0’ı bakım sektöründe uygulamak için üç görüş bulunmaktadır

Endüstri 4.0’ı bakım sektöründe uygulamak için üç görüş bulunmaktadır

Sanayi üretiminin bir sonraki aşaması gerçeğe dönüşüyor. Makine ve tesislerin bakımı da buna bağlı olarak değişecektir. Endüstri 4.0, üretim ve bakımın bir parçası olacaktır…

ENDÜSTRİ 4.0 – Teknoloji İnsansız Hiçbir şeydir!

Sanayi üretiminin bir sonraki aşaması gerçeğe dönüşüyor. Makine ve tesislerin bakımı da buna bağlı olarak değişecektir. Endüstri 4.0, üretim ve bakımın bir parçası olacaktır…

Mekanik üretim, endüstrinin elektrifikasyonu ve üretim süreçlerinin otomasyonu sonrasında, dördüncü sanayi devrimi kendini göstermeye başladı. Ve bu amaçla kullanılan „Endüstri 4.0“ terimi de, ağa bağlı sistemlerin yolunu göstermek için kullanılmaya başlandı. Önceki üretim şirketleri, müşteriler ve tedarikçilerle tamamen bağlantılı olan komple üretimler için kullanılmaktaydı. Bilgi ve otomasyon teknolojisi zekileşmeye başladı ve bu süreçleri şeffaf ve öngörülebilir hale getirdi. Bundan sonra yeni görevler mevcut olanlara eklenecektir…

Endüstri 4.0’ı bakım sektöründe uygulamak için üç görüş bulunmaktadır:

  • tedarikçiler ve müşterilerle şirket sınırları içerisinde dolaylı bir entegrasyon,
  • ağa bağlı üretim sistemleri ile doğrudan entegrasyon ve
  • raf ömrü boyunca tüm verilerle doğru dokümantasyon ve değerlendirmenin sağlandığı bir akıllı bakım sistemi.

Günümüzde, bir PC tarafından çalıştırılamayan herhangi bir teknik sistem yoktur. Endüstri şirketlerinde kullanılan çok çeşitli üretim sistemleri ve teknolojileri göz önünde bulundurulduğunda, PC teknolojisinin rolü çok netleşmiştir. Veriler doğru bir şekilde kullanılmalı ve korunmalıdır.

Kestirimci Bakım’ın bakım ve üretim açısından sağladığı başlıca avantajlar;

  • hedeflenen bir üretim planlaması,
  • makinelerin istikrarlı bir şekilde kullanılması ve
  • planlanmamış makine arızalarının önlenmesi şeklinde sıralanabilir.

Bu arızaların sebepleri, üretim yapan şirketlerin gerçek zaman verilerine sahip kestirimci bakım kullanmalarını daha çok ihtiyaç haline getirmektedir. Makinelerin ve sistemlerin üreticileri, Kestirimci Bakım çözümlerinin geniş kapsamlı bir şekilde genişletilmesini planlamaktadır. Bu nedenle Sanal Masaüstü Altyapısı (VDI), Bakım 4.0 için, Endüstri 4.0 kapsamında dinamik bir piyasa ortamı beklemektedir.

Yüksek yatırımlar, azalan raf ömrü ve rekabet, makineleri ve sistemleri işleten operatörleri maksimum güvenilirlikle yüksek kullanılabilirlik seviyesinde tutmaya zorlamaktadır. Yüksek bir makine kullanım süresi ve düşük başarısızlık oranı, giderek artan karmaşık sistemlerde, gelişmiş ve metodik bir bakım konsepti gerektirir. Bakımda kalıcı ve basit bir strateji geliştirmenin yollarından biri DIN 31051’dir. Bir bakım konsepti ile bakım yönetimi, bakım departmanındaki prosesleri optimize etmek için kullanılabilir. Bakım, tüm departmanlar için bir ortak ve nitelikli bir servis sağlayıcısıdır. Verileri ve süreçleri analiz ederek, bakım prosedürleri sürekli geliştirilir. Bu, makinelerin ve sistemlerin daha iyi duruma gelmesine ve makinenin kullanım süresinin uzatılmasına neden olur. Endüstri 4.0, Kestirimci Bakım esnasında bakım departmanına yardımcı olur.

Bakım hizmetlerine yatırılan her bir Euro’nun getirisi yüksektir. Üretimin yavaşlaması, duruşu ve daha uzun servis süresiyle gereksiz masrafların çıkma ihtimali kıyaslandığında, getirisi 3-5 kat daha fazladır. Robotlar, sensorlar ve aktüatörler ile modern kontrollerle yapılan tüm otomasyona rağmen, tüm bunlar bakım amaçlarıyla her zaman insana bağımlıdırlar. Bakım mühendislerinin tanı koyabilme yeteneği, uzmanlığı ve bilgisiyle hızlı bir şekilde müdahale edebilmesi çok önemlidir. İnsanlar bakım açısından her teknolojide ön plana çıkmaktadır. Çember insanlar tarafından kapatılmıştır. Bütün teknolojiler insansız hiçbir şeydir!

http://www.maintenancenews.org/yirminci-yuzyilin-iksiri

Instandhaltung-Rauchzeichen vs Digitalisierung

Instandhaltung-Rauchzeichen vs Digitalisierung

IT-Götter versus Rauchzeichen der Maschine: Wegen der Digitalisierung nimmt der Zeitfaktor für administrative Arbeiten deutlich zu. Zeitgleich müssen Instandsetzungen immer schneller erledigt werden. Ein Zwiespalt, der gerade Instandhalter in eine prekäre Lage bringt.

Was verspricht das Szenario der Instandhaltung 4.0? Klar, alles wird schneller und besser. Ganz groß im Rennen: Die „Realtime-Instandhaltung“ durch totale Vernetzung und absolute Verfügbarkeit aller Daten und Fakten. Von Kostensenkung und Beschleunigung der Instandhaltungsprozesse bis zur selbstüberwachten Anlage. Und das alles mit Sensoren, die ihre Zustände mitteilen und Störungen direkt an die Instandhaltung aufs Smartphone oder Tablet melden. An jeder Maschinen befindet sich ein Webinterface, bei Störungen kann der Werker direkt Meldungen an die Instandhaltung eingeben und sofort einen Arbeitsauftrag erstellen. Das Problem: Das ist nicht die Realität in mittelständischen Produktionsbetrieben und selbst wenn, ist diese Datenflut, das was wir wollen bzw die Instandhaltung braucht?

Auf Rauchzeichen der Maschine warten

Um diesen Datentsunami der Vollvernetzung bearbeiten zu können, braucht es qualifiziertes Personal für die Auswertung. Allein um Pläne und Dokumentationen der Instandhaltung per Server oder Cloud den Mitarbeitern zur Verfügung zu stellen, muss zusätzliches Personal eingestellt werden, das die Daten aufbereitet. Und überhaupt, was bedeutet denn Realtime-Instandhaltung? Da frag ich mich schon: Haben die Instandhalter bisher denn nur Kaffe getrunken und auf Rauchzeichen der Maschinen gewartet? Die Effektivität der Instandhaltung hängt nicht unbedingt von der schnellen Übermittlung von Aufträgen ab. Es ist vielmehr die Qualität der Störmeldung und die Verfügbarkeit der Ersatzteile sowie die Reaktion der Mitarbeiter an sich.

Anwenderfreundlichkeit mit sehr viel Luft nach oben

Smartphones und Tablets sind eine sinnvolle Errungenschaft und garantiert sehr hilfreich bei den Aufgaben. Kleiner Beigeschmack auf den gern vergessen wird: Jedes Gerät benötigt dann natürlich eine kostenpflichtige Lizenz des Softwarelieferanten. Bei den täglichen Arbeiten muss dann auch noch das Gerät mitgeführt werden und jeder weiß, dass es gerade in älteren Betrieben nicht immer sauber und ordentlich zugeht. In den Instandhaltungen vor Ort zeigt sich nämlich das Bild der gehypten Instandhaltung 4.0 noch eher selten. Die Anwenderfreundlichkeit von Instandhaltungssoftware muss deutlich besser und einfacher zu bedienen sein. Sie können während oder nach einer Instandsetzung nicht minutenlang am Monitor die Ereignisse dokumentieren. Anbieter vergessen, dass der Instandhalter in dieser Situation bestimmt keinen Instandhaltungsbericht schreiben und seine geleisteten Arbeitsstunden buchen kann und will.

Vom Lizenzmuffeln und IT-Göttern

Auf der Frühschicht sind neun Mitarbeiter und drei Vorgesetzte in der Instandhaltung anwesend. Aufträge werden erteilt, Störungen beseitigt, eben alles was so in der täglichen Routine anfällt. Dabei arbeiten zwei Vorgesetzte mit dem PC und erstellen Pläne. Mittlerweile gibt es sogar schon drei dieser digitalen Helfer, um Aufträge und Stunden ins System zu buchen. Zum Schichtwechsel arbeiten dann also fünf Personen im System. Ein Anruf und die Realität holt uns ein: „Bitte schnell zwei Programme schließen, wir haben nur 15 Lizenzen für zwei Werke und andere Abteilungen möchten auch noch im System arbeiten“, lautet der Tenor aus der IT-Abteilung.  Die Frage, die ich mir stelle: Wie sollen wir denn erst alle Daten und Dokumentationen sammeln und auswerten, wenn es schon beim Buchen der Aufträge und Stunden so holprig zugeht? Und da ist es mit dem technischen Einkauf nicht unbedingt besser. Eine Anforderung seitens der Instandhaltung wird im EDV System bearbeitet und von den verschiedensten Personen „freigegeben“. Dieser Prozess ist oft nicht der schnellste und effektivste, geschweige denn der Kostengünstigste.

Zeitfaktor für administrative Arbeiten

Nicht zu vergessen, das die Nutzung von Software Systemen auch Arbeitszeit in Anspruch nimmt. Aufträge als erledigt markieren, neue Aufträge annehmen und die geleisteten Stunden einbuchen damit das Controlling alle nötigen Zahlen hat. Nicht dass mich der digitale Instandhalter stört, aber der Zeitfaktor für administrative Arbeiten nimmt deutlich zu während die Instandsetzungen immer schneller erledigt werden müssen. Ein Zwiespalt, der so manche Instandhaltung in Schwierigkeiten bringt.

Instandhaltungsarbeiten beinhalten immer einen logistischen Aufwand, um die Aufträge zu erledigen. Werkzeug, Material und Ersatzteile müssen zusammen gestellt und zum Ort des Geschehens gebracht werden. Nun ist der Mitarbeiter gerade an einer Maschine angekommen und möchte den erhaltenen Auftrag abarbeiten. Sein Tablet blinkt und er erhält den Auftrag an einer anderen Maschine eine Störung zu beheben. Alles einpacken und wieder von Anfang an, um eine andere Aufgabe, die automatisch generiert wurde, zu erledigen. Dass da etwas in der Auftragsvergabe schief läuft, ist klar. Dass die Ressourcen besser geplant werden müssen, wohl auch.

Aus Informationen Erfahrungen machen

Wir dürfen nicht vergessen das Instandhaltung von Menschen ausgeführt wird. Die Ausbildung muss auf die neuen Techniken eingehen und die älteren Mitarbeiter dürfen nicht überfordert werden. Nicht alle haben das Verlangen ständig auf Monitore zu blicken. Eine Überflutung mit Daten und Informationen ist da eher kontraproduktiv. Am Ende fühlen sich die Mitarbeiter mehr kontrolliert als unterstützt durch die Digitalisierung. Natürlich kann anhand der gewonnen Daten sukzessive eine Instandhaltungsdokumentation aufgebaut werden. Die gewonnen Erkenntnisse müssen aber dann für alle im Unternehmen zugänglich sein und dauerhaft fundamentiert werden. Und bitte nicht vergessen: Das Kerngeschäft einer funktionierenden Instandhaltung bleibt nunmal Maschinen instandsetzen und die gemachten Erfahrungen sammeln und verwerten. Nur so werden aus Informationen irgendwann Erfahrungen.

Machine failure due to incorrect operation by human and manipulation

Machine failure due to incorrect operation by human and manipulation

„I am a maintenance worker. I can not fix stupidity, but I can repair the machines that are destroyed by stupidity. „

So or similar crass are the thoughts of maintenance when a machine needs to be repaired due to faulty operation or manipulations. And this is quite a rarity in the daily business of a maintenance. The damage caused by machine failures cost companies per year high millionths Because not every misoperation is also reported as such or documented. The machine operator is afraid of negative consequences or he did not perceive his action as wrong. Partially, the machine operators also do not know better and trickle something around. This, of course, makes the error search of course Considerably reduces maintenance losses.

Missing marking and ignorance cause machine failures every day. An overworked machine operator mistakes the oil type and fills the transmission oil into a hydraulic unit. Another presses the fault acknowledgment and lets the machine restart without checking if everything is OK. A clamped part in the tool causes the tool to break immediately after starting. A maintenance engineer forgets his tool in the machine room and starts the machine from the outside. This leads to the blocking of the cutting knives and finally to the failure of the production. This list can be filled with thousands of stories become.

It is necessary to avoid these disturbances and machine failures.For one more attention at work and through qualification on the other by clear identification of resources and conditions. With different colors. Marking from the oil barrel over the oil pot to the aggregate to prevent confusion. Create good light and visual conditions to avoid misjudgment. Add additional conditions to the acknowledgment of a fault so the machine operator is forced to look more closely. Create checklists for the repair of machines according to the principle of pilots start checklist. The control should record parameter changes and restart of the system after acknowledging a fault. Data can help maintenance fast and effectively for remedy.

Loyal, trained staff and permanent qualification of the employees are the best protection against machine failures due to faulty operation or manipulation.

You can use the potential of failures and human error.

Debt assignments and legal consequences for the employees are therefore the wrong strategy.We all make mistakes otherwise there is no human error.Presets are not exempt from this and are not error-free.

Trustworthy interactions and mutual respect are an essential building block to tackle mistakes and misfortunes openly. Communicate them without confronted the employees with blame and reproaches. They create a factual level in which errors are analyzed. Tell them openly about their own mistakes and missing and live them An open communication. Show their employees that it is normal to make a mistake, but they also explain to them how important it is to learn from mistakes and nothing to simply conceal.

On the basis of the findings from the team reviews, further strategies for error avoidance can be derived. The basis of the analyzes of the maintenance is always the maintenance documentation.

„People make mistakes and this is normal, only stupid people always make the same mistakes and this is not acceptable“. P.Mainka