Seit dem 14.September 2018 gilt es verbindlich für die IAFT 16949 , dass die Instandhaltungs- und Wartungsziele mit Kennzahlen gesteuert werden.

Ein dokumentiertes TPM-System ist zu entwickeln, einzuführen und aufrechtzuerhalten. Unter anderem muss das System mindestens Folgendes einschließen:

1.Maximierung der Gesamtanlageneffektivität

2.Orientierung am gesamten Lebenszyklus der Anlagen

3.Einbeziehen aller betroffenen Abteilungen – bereichsübergreifende Verbesserungen

4.Aktive Teilnahme der Mitarbeiter aller Ebenen

5.Einsatz autonomer Teams – mit geeigneter Aufgaben- und Verantwortungs-Zuordnung

Die Produktivität der Anlagen messen und Erfolge transparent darstellen

  • Identifikation der relevanten Kennzahlen
  • Festlegung der Betriebsmittelzeitgerüste für wichtige / kritische Anlagen
  • Definition der entstehenden Verluste
  • Schaffung der Möglichkeiten um alle  Verluste zu ermitteln
    (inkl. Kurzstillstände, Leerlauf und Geschwindigkeitsverluste bzw. Taktzeitüberschreitungen, Qualitätsverluste)
  • Installation einer automatischen Anlagenüberwachung durch Aufzeichnen von Anlagenparametern
  • Schaffung von Auswertemöglichkeiten und On-/Offline-Überwachung
    (Condition Monitoring-Techniken wie z.B. Sensordatenauswertungen, Thermografie, Schwingungsanalytik)
  • Laufende Überprüfung der Kennzahlen und Visualisierung

Dokumentierte Instandhaltungs-/Wartungsziele, wie zum Beispiel bezüglich OEE (Overall Equipment Effectiveness), MTBF (Mean Time Between Failure), MTTR (Mean Time To Repair) und Kenngrößen für die vorbeugende Instandhaltung. Die zu den Kenngrößen ermittelte Leistung bzgl. der Zielsetzungen muss in der Managementbewertung berücksichtigt werden.

Seit dem 14.September 2018 gilt es verbindlich für die die IAFT 16949 , dass die Instandhaltungs- und Wartungsziele mit Kennzahlen wie z. B.

  • TV (technische Verfügbarkeit)
  • OEE (Overall Equipment Effectiveness)
  • MTBF (Mean Time Between Failure) „Die mittlere Zeit zwischen den Störungen“ also die mittlere  Zeit, in der die Maschine störungsfrei bzw. ohne Unterbrechung produziert.
  • MTTR (Mean Time To Repair) „Die mittlere Zeit die benötigt wird um die Maschine wieder Instand zusetzen“.
  • MDT /Mean Down Time) „Die durchschnittliche Zeit in der die Maschinen während einer Störung/Ausfall nicht produzieren“.

Die IATF16949:2016 kann in der gesamten Lieferkette der Automobilindustrie angewendet werden. Eine Zertifizierung erfolgt auf der Grundlage der von der IATF (International Automotive Task Force) herausgegebenen Zertifizierungsvorgaben (Rules). Das Zertifikat ist drei Jahre gültig und muss jährlich von IATF-zertifizierten Auditoren (3rd Party Auditors) akkreditierter Zertifizierungsgesellschaften bestätigt werden. Danach erfolgt die Re-Zertifizierung für weitere drei Jahre mit erneuter jährlicher Bestätigung.

IATF16949:2016 darf nicht als eigenständiger QMS-Standard angesehen werden, sondern ist als Ergänzung zur ISO 9001:2015 zu verstehen. Zertifizierungen müssen also beide Standards umfassen (Quelle Wikipedia).

Die Instandhaltung muss alles was den Instandhaltunsaufwand betrifft auch dokumentieren und planen, es bedarf einer Planung der Ressourcen und der Aufgaben.

Altbewährtes hat trotz aller notwendigen Innovationen weiter Bestand und die „Basics“ einer Instandhaltung bleiben. Es gilt das passende System zu finden und im Unternehmen zu etablieren.

Wichtig ist heute und in der Zukunft die präzise Dokumentation sämtlicher Instandhaltungsleistungen. Dies sei gerne und oft wiederholt, weil es so essentiell ist.

„Es ist nicht genug zu wissen, man muss auch anwenden; es ist nicht genug zu wollen, man muss auch tun. Denn was man schwarz auf weiß besitzt, kann man getrost nach Hause tragen“. Goethes Bonmot  (er lebte von 1749-1832 und war einer der intelligentesten Menschen) zeigt deutlich, dass er selbst offensichtlich schlechte Erfahrungen mit rein verbalen Versprechungen seiner Mitmenschen gemacht hat. Er plädierte pointiert dafür, wesentliche Dinge, um die es geht, nachhaltig zu dokumentieren. Schwarz auf weiß. Tinte auf Papier bzw. in unserer Zeit in einem digitalen Gedächtnis. Nur ein solches Dokument erreicht eine Klarheit, Eindeutigkeit und Beständigkeit, auf die man sich verlassen kann.

  1. Präzise und zentrale Dokumentation der Tätigkeiten:

Als erstes ist eine präzise Dokumentation der Wartungen und Instandhaltungen von großer Bedeutung. Diese ist wichtig für Audits, da Unternehmen dazu verpflichtet sind. Andererseits dient die Dokumentation dem Instandhalter dazu, wichtige Zusammenhänge zwischen Prozessen zu analysieren. So kann die Instandhaltung effizienter Fehlerquellen entdecken und das Budget für die Instandhaltung genauer eruieren. Darüber hinaus kann die Dokumentation auch weiteren Mitarbeitern beispielsweise als Wissensdatenbank und Checkliste nützlich sein. Eine geeignete Software kann beispielsweise Instandhaltungen und Wartungen zentral dokumentieren und Prozesse standardisiert abbilden. Sie hilft, die Instandhaltung gezielt zu optimieren.

  1. Sammeln von Daten:

Bevor Daten unstrukturiert gesammelt werden, gilt: Es ist wichtig, sich darüber im Klaren zu sein, was genau man mit den gesammelten Daten optimieren möchte und welche Daten dazu notwendig sind. Die gesammelten Daten müssen genutzt werden und daraus die richtigen Schlüsse mittels Analysen zu gewinnen. Zusätzlich zu Daten über Wartungen und Instandhaltungen sammeln Maschinen weitere Informationen (z.B. Temperaturdifferenzen, Vibrationen, Störgeräusche etc.). Aus diesen Daten kann die Instandhaltung zusätzliche Informationen über Maschinenzustände erfahren. Dies führt dazu, dass Wartungen effektiver werden und der Instandhaltungsleiter schneller auf Störungen reagieren bzw. Ausfälle vorbeugend verhindern kann.  Damit dieser Prozess ermöglicht werden kann, hilft eine geeignete Instandhaltungsstrategie, welche die Instandhaltung und deren Abläufe optimieren kann. Mithilfe eines sog. MES (Manufacturing Exekution System) bzw. BDE (Betriebsdaten Erfassung) ist es möglich, Daten von Fertigungsprozessen zu generieren. Diese Daten sollten genutzt werden, Prozesse und Abläufe zu optimieren. Alternativ kann eine geeignete Instandhaltungssoftware dabei helfen, die richtigen Daten zu sammeln und auszuwerten. Dieser Prozess wird von einer einzigen Software übernommen.

  1. Datenanalysen:

Wiederkehrende Wartungen automatisiert planen Ein wichtiges Ziel eines jeden Betriebs ist die Erreichung wirtschaftlicher Prozesse. Damit die Instandhaltung in Unternehmen effizient abläuft, können Instandhaltungsvorgänge gezielt geplant werden. Diese Maßnahmen müssen nahtlos in die Prozesse im Unternehmen eingebunden werden, damit der Betrieb auch während einer Wartung weiter reibungslos funktioniert. Eine geeignete Instandhaltungsstrategie und Wartungskonzepte können helfen, die Instandhaltung und deren Organisation zu optimieren. Predictive Maintenance (vorausschauende Instandhaltung) – eine der Schlüsseltechnologien der Industrie 4.0 – kann hierbei zu einem entscheidenden Erfolgsfaktor industrieller Unternehmen werden. Denn nur wenn sichergestellt ist, dass Maschinen und Anlagen verfügbar sind, kann der Produktionsprozess ohne weitere Probleme stattfinden. Predictive Maintenancesoftware analysiert gesammelte Maschinendaten und definiert im Voraus den optimalen Zeitpunkt für Instandhaltungsmaßnahmen, Prozesse werden jeweils auf den Zustand der Bauteile abgestimmt; dabei ist die Instandhaltungssoftware in der Lage, Muster zu erkennen und Modelle zu bilden welche die Ausfallwahrscheinlichkeit sehr präzise vorhersagen. Die vorausschauende Instandhaltung hat den Vorteil, dass sie Produktionsstopps durch ungeplante Maschinenausfälle verringert und die Verfügbarkeit gleichzeitig erhöht. Im Gegensatz zur reaktiven Instandhaltung – hier reagiert man erst unmittelbar nach einem Maschinenausfall – plant die vorausschauende Instandhaltungssoftware die Maßnahmen bereits vor einem möglichen Schaden oder Ausfall.

  1. Datenprognosen:

Daten in Maßnahmen umsetzen. Neben der Datenaufnahme und -analyse sind insbesondere die Datendiagnose und -prognose wichtig. Gezielte Analysen machen eine Prognose über den Anlagenzustand möglich.  Nachdem zahlreiche Daten, z.B. über Temperatur, Schwingungen, Luftfeuchtigkeit oder Geräusche gesammelt wurden, müssen aus diesen Daten Maßnahmen herausgearbeitet und die richtigen Schlüsse gezogen werden. Diese Analyse muss so genau wie möglich erfolgen und sollte von einer entsprechenden Software geeignet unterstützt werden. Sobald dies geschehen ist, können auf langfristiger Sicht Instandhaltungskosten reduziert, die Produktivität der Anlagen verbessert und Betriebskosten gesenkt werden. Dabei ist zu beachten, dass die Daten (z.B. über tatsächlichen Zustand und Wartungsbedarf), die gesammelt werden, aussagekräftig und zuverlässig sind. Nur eine engmaschige Zustandsüberwachung ermöglicht eine Instandhaltung, die vorbeugend, planbar und kostenoptimiert ist. Es ist dabei wichtig, relevante Daten zum Zustand von Maschinen und Anlagen zu sammeln, zu speichern, aufzubereiten und zu verdichten. Diese können für das Instandhaltungspersonal von Bedeutung sein.

  1. Verteilung und Annahme von Aufträgen:

Die Mitarbeiter der Instandhaltung sind während ihrer Arbeitszeit meist im gesamten Werk tätig und sind nicht jederzeit von einem festen Platz aus verfügbar. In kritischen Momenten ist jede Minute entscheidend. Dabei sollte der Instandhalter zuerst informiert werden, welcher sich am besten mit der betroffenen Anlage auskennt. Die Aufgaben sollten deshalb im optimalen Fall mobil verteilt werden. Möglichst auch mit Hinblick auf die Kenntnisse, die Verfügbarkeit sowie den Standort des Instandhalters. Damit ist eine effiziente Instandhaltung möglich.

  1. Strategie und Zukunftsorientierung:

Ein Unternehmen sollte sich mit der Wahl des für sich optimalen Instandhaltungsmodells beschäftigen. Denn reaktive Instandhaltungen sind sehr teuer und sollten vermieden werden. Deshalb sollten Unternehmen versuchen, hier Schlüsseltechnologien weiterzuentwickeln, um sich den Marktanforderungen anzupassen.

Fazit: Der Grad der Digitalisierung nimmt in der Instandhaltung stetig steigend zu. Dies liegt auch daran, dass der Wettbewerb sowie der Kostendruck zunehmen und die Komplexität von Maschinen und Anlagen anwächst. Daher ist es wichtig, geeignete Strategien zu entwickeln und diese ind das Alltagsgeschäft zu interagieren. Denn nur so können die gesteckten Ziele erreicht und die Instandhaltung insgesamt optimiert werden.

Die Basis aller Strategien ist jedoch eine geeignete Datengrundlage mit qualitativ hochwertigen Metadaten, die jederzeit gepflegt werden müssen. Das Thema Instandhaltung ist sehr komplex und umfangreich: Ad-hoc Reparaturen müssen möglichst schnell durchgeführt werden, Termine müssen ständig organisiert werden, Verträge werden verwaltet, Absprachen mit Fremdfirmen haben zu erfolgen, die Kommunikation verschiedener Bereiche untereinander muss sichergestellt werden, das Lager und Ersatzteile müssen verwaltet werden und dabei sollten die Zeiten für Produktionsstillstände  möglichst geringgehalten werden bzw. die Entstörungen schnellstens abgearbeitet werden.

Eine gute Organisation ist dabei das A und O. Selbst vermeintlich einfache Dinge haben die Eigenschaft komplex zu werden. Wenn beispielsweise ein Produktionsmitarbeiter den Instandhalter wegen eines Problems direkt anspricht oder anruft und dieser sich „mal eben schnell“ darum kümmert, dann geht das nicht nur am Instandhaltungsplaner vorbei, sondern sorgt auch für eine fehlende Dokumentation und wenig effizientes Arbeiten auf Seiten der Instandhaltung. Und trotzdem gehören solche Abläufe in vielen Unternehmen noch immer zum Alltag. Vorgehensweise Instandhaltungsaufträge

Die Instandhaltung ist in der Regel für die technische Verfügbarkeit der Maschinen verantwortlich. Um das zu gewährleisten sind einige grundlegende Bedingungen zu erfüllen die wir Ihnen hier vorstellen möchten. PARIS dient uns hier als Abkürzung für die Beschreibung der notwendigen Schritte.

P = Prozessablauf

A = Anwendungen

R = Ressourcen

I = Infrastrukturen

S = Steuerung

Prozessabläufe müssen klar beschrieben werden und benötigen einen Prozessplan, ansonsten ist es ein beliebiger Prozess, der in modernen Produktionsbetrieben indiskutabel ist.

Anwendungen unterstützen in der Regel den Prozess der Produktion,    z. B. Software wie SAP oder SPS Programme.

Ressourcen sind unabdingbare Dinge wie Material, Werkzeug, Wissen, Finanzen und nicht zuletzt die Mitarbeiter. Infrastrukturen werden die Produktionsgebäude, Medienversorgung und natürlich die Maschinen und Anlagen genannt.

Steuerung aller Prozesse und nötigen Arbeitsabläufe seitens des Management bilden einen weiteren Schwerpunkt. Die betriebliche

Instandhaltung ist also für das I, die Infrastruktur maßgeblich in der Verantwortung. Sie stellt der Produktion eine funktionierende, gereinigte, gewartete und technisch Verfügbare Maschine/Anlage bereit. Allerdings gilt die Einschränkung insoweit, dass die Instandhaltung die vom Management geforderte Anlagenverfügbarkeit nur gewährleisten kann, wenn eine Maschine für die Aus- und Belastung geeignet ist. Denn in der Regel hat die Instandhaltung keinen Einfluss auf den Kauf der passenden Maschinen und Anlagen, diese Entscheidung wird allzu oft ohne Mitsprache der Instandhalter getroffen. Deshalb ist die Verfügbarkeit immer Abhängig von der bereitgestellten Technik, der Effizienz der Fertigungsprozesse und den zur Verfügung gestellten Ressourcen. Die Verantwortung liegt somit nicht allein bei der Instandhaltung, sondern umfasst verschiedene Parameter.

Die technische Verfügbarkeit muss in Korrelation zur Produktionsverfügbarkeit gesetzt werden. Die Instandhaltung kann die Verfügbarkeit durch gute Organisation ihrer Abläufe und schnelle Reaktionen bei Störungen positiv beeinflussen.

Die Instandhaltung beinhaltet im Wesentlichen die folgenden Prozesse:

  1. Erhaltung der technischen Verfügbarkeit von Maschinen/Anlagen, Schnelle Wiederherstellung der Verfügbarkeit nach Störungen/Ausfällen
  2. Vorbeugende Instandhaltungsmaßnahmen wie Wartungen/Inspektionen
  3. Optimierung der Prozesse innerhalb der Instandhaltung, um die Verfügbarkeit stetig zu verbessern
  4. Wissensmanagement, um aus der täglichen Arbeit ein Verbesserungspotential zur Fehlervermeidung und nachhaltiger Störungsvermeidung zu generieren
  5. Optimierungen der Maschinen und Anlagen, um die technische Verfügbarkeit und die Ausbringung zu verbessern. Die wichtigen Werte/Kennzahlen und entscheidende Parameter für die Instandhaltung sind MTTR und MTBF. Die Wiederherstellungszeit einer Anlage nach einem Ausfall sollte so kurz wie nur möglich sein und die technische Verfügbarkeit zu gewährleisten.                                                                                                                          Die schnelle Wiederherstellung basiert auf 3 wesentlichen Säulen:

1.Der Erreichbarkeit der Instandhaltung

2.Der Reaktionszeit der Instandhaltung

3.Den Ressourcen der Instandhaltung

Eine „Überakademisierung“ der Instandhaltung mittels zu komplexer Steuerung über Kennzahlen und Prozesspläne hat oft zur Folge, dass die Mitarbeiter demotiviert sind und nur noch „Dienst nach Vorschrift“ abliefern. Deshalb ist Vertrauen in die handelnden Personen der wohl entscheidendste Faktor für eine erfolgreiche Zusammenarbeit aller im Unternehmen. Die Instandhaltung ist es letztendlich, welche mit Ihrer täglichen Arbeit die Ausfälle reduzieren und für eine schnelle Wiederherstellung sorgen kann. Die Zusammenarbeit in interdisziplinären Teams sorgt dafür das das gesamte Optimierungspotential abschöpft und somit eine stabile Anlagenverfügbarkeit bei hoher Ausbringung gewährleistet wird. Eine gute Organisation ist für eine Instandhaltung das A und O.

Aufgabenstellung Instandhaltungsleitung/Projektleitung

  • Festlegen der Instandhaltungsstrategie mit dem Management – Kurzfristig, Reaktion bei Störungen und Produktionsausfällen. Mittelfristig, vorbeugende Instandhaltung und Wartung. Langfristig, Revisionen, Retrofit, Projekte und Jahresplan I&R.
  • Planung der Instandhaltungskosten und Investitionen zusammen mit dem Management und Controlling auf Grundlage der I&R Strategie und des Jahresplans.
  • Planung der vorbeugenden Instandhaltungsmaßnahmen auf Basis der Jahresplanung, Budget und der I&R Strategie.
  • Planung der eigenen Kapazitäten, Ressourcen und Fremddienstleister für Projekte und I&R Maßnahmen. Ausfallrisiko der Anlagen und die Reaktionszeit der Instandhaltung berücksichtigen.
  • Planungen und Maßnahmen mit der AV und allen angeschlossenen Abteilungen abstimmen unter Berücksichtigung der Produktionszeiten und der Kosten. Interdisziplinäre Kommunikation über das Instandhaltungsgeschehen.
  • Ersatzteilmanagement und Lieferantenmanagement zusammen mit dem Einkauf planen und abstimmen.
  • Terminplanung für Instandhaltungsmaßnahmen erstellen. Terminverfolgung und Kontrolle des Arbeitsfortschritts von I&R Maßnahmen.
  • Aufträge vergeben, Kosten kontrollieren und Abrechnungen prüfen.
  • Dokumentieren der Instandhaltungsaktivitäten – lückenlos. Wissensdatenbank schaffen, Stammdatenmanagement etablieren.
  • Auswertungen der Dokumentationen zur Schachstellenanalyse.
  • Erstellen von Arbeitsanweisungen und Plänen auf Basis der Dokumentationen und Auswertungen. Eskalationspläne bei Störung und Produktionsausfall-Prioritätenlisten-Notfallpläne-Checklisten-Wartungspläne-Inspektionspläne-Arbeitsanweisungen-Fehlerkataloge-Entstöranweisungen-Ersatzteilauswahl-Lasten und Pflichtenheft -Konformitätserklärungen-Statistiken etc.
  • Standardisierung von Maschinen und Ersatzteilen vorantreiben.
  • Umweltschutzmaßnahmen und Arbeitssicherheit, Einhaltung der gesetzlichen Vorgaben und Bestimmungen

Top 5 Ersatzteile

Top 5 Ersatzteile sind aus einer Reihe von Gründen wichtig zu verfolgen. Eines der offensichtlichsten ist der Preis für das Ersatzteil und wie sich die Kosten mit jedem Ersatz summieren, aber das ist nicht alles!

Wenn Sie sehen, dass ein bestimmtes Ersatzteil auf einer bestimmten Maschine ziemlich häufig ersetzt wird, gibt dies einen guten Hinweis auf die Zuverlässigkeit dieser Maschine.

Jedes Mal, wenn ein Ersatzteil ausgetauscht wird, muss die Produktion auf dieser Maschine aufhören, die Ausfallzeiten Ihrer Produktion zu erhöhen.

Darüber hinaus erfordert der Austausch und die Reparatur eine der wertvollsten Ressourcen von Ihnen Wartung: Zeit!

Anhand der Daten Aus ihren Top 5 Ersatzteilen können Sie auswerten, ob diese durch langlebigere Teile ersetzt werden können oder ob andere präventive oder verbesserungsbezogene Maßnahmen ergriffen werden können, um ihren Umsatz zu reduzieren.

nicht nur die Kosten für das Ersatzteil, sondern auch die Zeit, die Ihr Team benötigt, um sie zu ersetzen, sowie Ausfallkosten