1.Fehlendes Wissensmanagement

Bedingt durch den demographischen Wandel werden viele erfahrene Fachkräfte bald in den verdienten Ruhestand gehen. Mit ihnen geht dann ein großes Volumen an spezifischem Wissen, das dem Unternehmen fehlen wird (was wiederum zu kostenintensiven Problemen führen kann). Häufig gibt es keine Zeit und kein Personal, dieses Erfahrungswissen im Unternehmen dauerhaft zu verankern.

2.Verschleiß und Ausfall bestimmen den Tag

Wie im 19. und 20. Jahrhundert wird lediglich ad hoc gewartet und im Störfall eine Komponente ausgetauscht – Maschinenstillstand und Eilzuschläge für Ersatzteile sind die Regel. Sensorik und Auswertungssoftware kommen nicht/kaum zum Einsatz.

3.Jahres-Budgetierung

Das Budget für die Instandhaltung orientiert sich am Vorjahresbudget und wird nicht bedarfsorientiert ermittelt. Stattdessen werden Sparmaßnahmen angeordnet und das Budget sachwidrig reduziert.

4.Sparen bei der Ersatzteilbeschaffung

Bei der Ersatzteilbeschaffung wird nicht auf Originalteile, sondern auf billigere „NoName“-Produkte zurückgegriffen. Es werden keine zertifizierten Lieferanten berücksichtigt. Die Instandhaltung hat kein Mitspracherecht bei den betreffenden Entscheidungen.

5.Intransparente Kommunikation

Das anfallende Nutzen-Kosten-Verhältnis der Instandhaltung lässt sich nicht transparent abbilden und damit auch nicht nachvollziehen. Es fehlt der Instandhaltung an den nötigen Instrumenten, ihre Leistung in Zahlen und Fakten darzustellen.

6.Modernisierungs-/Investitions-Stau

Elektronische Bauteile von Maschinen und Anlagen (wie etwa Steuerungen und Software) werden nicht regelmäßig modernisiert. Durch den Investitionsstau werden die Maschinen und Anlagen immer anfälliger für einen ungeplanten Stillstand.

7.Kein KVP

Kein kontinuierlicher Verbesserungs-Prozess: Maßnahmen, die den Aufwand an Personal, Zeit oder Material reduzieren können, werden nicht aktiv ergriffen. Es fehlt an klaren Vorgaben für die Umsetzung innovativer Methoden und kreativer Maßnahmen.

8.Checkliste und Insellösung

Industrieerprobte IT kommt nicht oder nur isoliert zum Einsatz; eine Koordination und Verknüpfung mit vor- und nachgelagerten Prozessen bzw. IT-Systemen findet nicht statt. Es werden sowohl Zettel und Stift wie auch verschiedene (isolierte, veraltete) Programme verwendet.

9,Neue statt überholte Teile

Da nur reaktiv gewartet wird, muss im Störfall die schnellstmögliche Lösung her: Teure Neuteile statt  instandgesetzter Teile und Komponenten, die Zulieferer kundenbezogen anbieten.

10.Kein (strukturierter) Instandhaltungsplan

Eine Arbeitsplanung mit definierter Abfolge der Instandhaltungs-Arbeiten existiert nicht; die tägliche Praxis orientiert sich primär an den unmittelbar auftretenden Anforderungen.

11.Abteilung isoliert

Die technische Instandhaltung agiert autonom und wirkt wie ein Fremdkörper im Unternehmen – der Dialog mit dem Produktionspersonal beschränkt sich auf das Allernötigste. Es gibt kein klar geregeltes Miteinander und kein interdisziplinäres Arbeiten. Das „Shopfloor-Management“ ist schlecht organisiert.

12.Kennzahlen-Einsatz fehlt

Kennzahlen für die Instandhaltung werden weder strukturiert erhoben noch dokumentiert. Abteilungsleiter, Bereichsleiter, Betriebsleiter und Geschäftsführung treffen ihre Entscheidungen auf Grundlage ungefährer (oft nur geschätzter) Angaben.

13.Fremddienstleistungen

Mechanik – Hydraulik – Steuerung. Für jeden Anlagenteil wird aus Kostengründen ein unterschiedlicher Fremddienstleister für die Wartung ausgewählt. Zudem befassen sich die eigenen Instandhalter primär mit der Koordination der externen Dienstleister.

14.Unvollständige Dokumentation

Auf eine komplette, einheitliche sowie sachgerecht aufgebaute Dokumentation der aktuellen oder getätigten Instandhaltungs-Arbeiten wird verzichtet; sie erfolgt (sofern vorhanden) auf Papier oder in verschiedenen IT-Programmen ohne Schnittstellen. Außerdem fehlt es an Zuordnungen, Darstellungen und Funktionsbeschreibungen der Tätigkeiten, Arbeitszeiten und Materialien in Bezug auf den instandgesetzten Anlagenteil.

15.Ersatzteilmanagement

Das gesamte Ersatzteilmanagement agiert unstrukturiert. Es gibt keine akkurate Bestandsführung und keine klare Bewertung benötigter Ersatzteile. Ersatzteile sind auf viele Lager verteilt. Es gibt keine IT- gestützte Erfassung der Ersatzteile und Lagerorte. Lieferantenmanagement und Serviceverträge gibt es nicht.

16.Keine Strategie/keine Ziele

Eine klar formulierte Instandhaltungsstrategie existiert nicht. Es werden verschiedene Systeme gemixt, dies in der Hoffnung auf schnelle Besserung der Situation. Es existieren keine klaren Zuständigkeiten und keine Bereitschaft, sich dem Thema konsequent sowie nachhaltig zu widmen.

17.Fehlende Unterstützung durch das Management

Das Management bestimmt mit seiner Strategie maßgeblich das Instandhaltungsgeschehen. Viele gute Ideen und Vorschläge der Instandhalter scheitern an der mangelnden Unterstützung durch das Management.