Anhand von einfachen Checklisten läßt sich die Vorgehensweise bei Maschinenstörungen effizient und effektiv abarbeiten. Die Listen können manuell oder besser digital in Laptops oder Handheldgeräten dokumentiert werden.

Moderne Instandhaltungsprogramme werten die Listen direkt aus und so kann in den Technikabteilungen direkt eine Analyse der Maschinen und deren Störungen durchgeführt werden.

Industriebetriebe erwägen – insbesondere unter Vermeidung von Anlagenstillständen und damit verbundenen Kosten – die Einführung standardisierter Betriebsführungslösungen. KANiO® ist als IT-Werkzeug optimal auf den technischen Betrieb ausgerichtet. Hierüber wird es erreicht, die technischen Prozesse von der Vorbereitung und Planung bis zur Dokumentation zu optimieren und die Wertschöpfung zu erhöhen. Instandhaltungskosten werden minimiert und durch Ausnutzung von Optimierungspotenzialen in den Prozessen die maximale Verfügbarkeit der Maschinen und Anlagen gewährleistet. Schnittstellen zu branchen üblichen ERP- Systemen zur Integration in die vorhan dene Systemumgebung sind im Standard verfügbar.

Praktische Checkliste für die Fehlersuche

Schritt Aufgabe Notizen / Hilfsmittel
1 Symptomaufnahme Bedienpersonal befragen, Störmeldungen lesen
2 Fehlerbereich eingrenzen Anlagenpläne, Schaltpläne, Sensoranzeigen prüfen
3 Hypothesen bilden Erfahrung, Fehlerhistorie, Ursachenanalyse
4 Hypothesen testen Messgeräte (Multimeter, Druckmesser, Thermokamera, etc.)
5 Fehler beseitigen Reparaturprotokoll führen
6 Funktion prüfen Probelauf, Prüfung aller Funktionen
7 Dokumentieren Fehlerursache, Maßnahmen, Ersatzteile, vorbeugende Maßnahmen

Maschinenausfall erkannt
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1. Symptomaufnahme
– Was ist passiert?
– Wann / wo / unter welchen Bedingungen?
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2. Fehlerbereich eingrenzen
– Mechanik?
– Elektrik?
– Pneumatik?
– Hydraulik?
– Software / Steuerung?
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3. Hypothesen aufstellen
– Mögliche Ursachen sammeln
– Ishikawa- oder 5-Why-Analyse nutzen
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4. Hypothesen testen
– Messungen
– Sichtprüfung
– Bauteilprüfung
– Ausschlussverfahren
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5. Ursache beheben
– Reparatur
– Teiletausch
– Korrekturmaßnahmen
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6. Funktionsprüfung
– Maschine testen
– Fehlerfreiheit sicherstellen
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7. Dokumentation
– Maßnahmen notieren
– Wissen sichern

1. Ziel der systematischen Fehlersuche

Die Fehlersuche an Produktionsmaschinen hat das Ziel, die Ursache eines Maschinenausfalls schnell und effizient zu identifizieren, um die Stillstandszeit so gering wie möglich zu halten und Produktionsausfälle zu minimieren.

2. Vorgehensweise bei der Fehlersuche

a) Symptomaufnahme und Problembeschreibung

  • Exakte Erfassung des Fehlers: Was ist passiert? Wann? Unter welchen Umständen?
  • Unterscheidung zwischen Störungssymptom und Störungsursache.
  • Dokumentation aller beobachtbaren Abweichungen.

b) Systematische Eingrenzung

  • Eingrenzung des Fehlerbereichs: Mechanisch, elektrisch, hydraulisch, pneumatisch oder softwareseitig.
  • Nutzung von Erfahrungswerten und Maschinenhistorie.
  • Analyse von Messwerten, Störungsmeldungen, Protokollen und Sensorwerten.

c) Hypothesenbildung

  • Erstellung möglicher Fehlerursachen.
  • Nutzung von Ursache-Wirkungs-Diagrammen (z. B. Ishikawa-Diagramm).

d) Schrittweises Testen und Ausschließen

  • Priorisierung der Ursachen nach Wahrscheinlichkeit und Aufwand.
  • Systematisches Prüfen und Ausschließen jeder Hypothese durch Messungen, Sichtprüfungen, Funktionsprüfungen und Austausch von Bauteilen.

e) Fehlerbeseitigung und Prüfung

  • Behebung der identifizierten Ursache.
  • Funktionsprüfung der Maschine nach der Reparatur.
  • Dokumentation der durchgeführten Maßnahmen zur künftigen Fehlerprävention.

3. Wichtige Erfolgsfaktoren

  • Methodisches Vorgehen statt planlosem Austauschen von Bauteilen („Trial and Error“ vermeiden).
  • Interdisziplinäres Wissen (Mechanik, Elektrik, Steuerungstechnik).
  • Ruhiges, konzentriertes Arbeiten unter Beachtung der Arbeitssicherheit.
  • Gute Kommunikation mit Bedienpersonal und Instandhaltungskollegen.
  • Lückenlose Dokumentation zur Nachvollziehbarkeit und Wissensaufbau.

4. Hilfsmittel und Methoden

  • Checklisten
  • Mess- und Diagnosegeräte
  • Steuerungs- und Analysetools (z. B. SPS-Diagnose)
  • Fehlermatrix
  • Ursachenanalyse-Methoden (Ishikawa, 5-Why)

📋 Checkliste – Wartung einer Hydraulikpresse (Monatlich)

Normbezug: DIN 31051 (Wartung, Inspektion), IATF-konform

Nr. Prüfschritt Beschreibung / Ziel Erledigt (✓/✗) Bemerkung
1 Sichtprüfung Hydraulikleitungen Auf Risse, Undichtigkeiten und Abnutzung prüfen
2 Hydraulikölstand prüfen Füllstand im Sichtglas / Ölmessstab kontrollieren
3 Ölqualität prüfen Farbe, Geruch, Viskosität, ggf. Laborprobe ziehen
4 Schmierstellen abschmieren Führungen, Lager laut Schmierplan fetten
5 Druckeinstellungen kontrollieren Sollwerte am Manometer prüfen (z. B. 120 bar ± 5 %)
6 Sicherheitsfunktionen testen Lichtschranken, NOT-AUS, Verriegelungen überprüfen
7 Zylinderhub testen Prüfen auf gleichmäßige Bewegung ohne Ruckeln oder Leckage
8 Elektronikgehäuse reinigen Staub und Ölnebel entfernen, Lüfter frei
9 Ergebnis dokumentieren & freigeben Wartungsprotokoll unterschreiben, freigeben, in CMMS einpflegen

Checkliste_Energiemanagement

Checkliste Hydraulikpresse

Checkliste Exzenterpresse

checkliste-1-0checklistenbeschreibung-

Risikoanalyse Ersatz- und Verschleißteillisten

Qualimatrix Inst. Elektrik

Qualimatrix Inst. Mechanik

✅ Allgemeine Daten & Dokumente (monatlich/jährlich)

  • Seriennummer, Typ, Hersteller (Kohler, Richttechnik, EBU, Dreher)
  • Laufende Betriebsstunden erfassen
  • Wartungsanleitung, Sicherheitsvorschriften vorhanden
  • Letzte Wartung & Prüfintervalle dokumentiert

🛡 Sicherheitseinrichtungen (monatlich)

  • Funktion der Not-Aus-Schalter prüfen
  • Lichtschranken, Schutzgitter und Abdeckungen intakt & sauber
  • Warnhinweise gut sichtbar

🔧 Mechanik – Coilabwicklung / Bandhaspel

  • Spannarme und Dorne: festen, spielfreien Sitz kontrollieren
  • Drehwelle & Bremse: rotationsfrei & ölgefiltert, konfigurierbar
  • Führungsrollen/Bandzentrierung justiert & spielfrei
  • Lager auf Spiel, Geräusche und Erwärmung prüfen

🔄 Mechanik – Richtanlage

  • Ein- und Auslaufrollen sauber, verschleißfrei
  • Richtwalzen: saubere Oberfläche, keine Riefen oder Abriebe
  • Druckeinheit (manuell/exzentrisch/hydraulisch): funktional & dicht
  • Alle beweglichen Teile frei & gut geschmiert

⚙ Antrieb & Getriebe (monatlich/vierteljährlich)

  • Motoren im Leerlauf auf Geräusche, Vibration und Temperatur kontrollieren
  • Keilriemen / Ketten: Spannung korrekt, Zustand gut
  • Getriebeölstand und Dichtigkeit – ggf. Öl wechseln
  • Kupplung oder Vorschubantrieb: Zustand und Funktion prüfen

💧 Hydraulik / Pneumatik (falls vorhanden – halbjährlich)

  • Druckleitungen auf Lecks und Risse prüfen
  • Ölstand, Qualität, Dichtung und Filter reinigen oder wechseln
  • Ventile und Zylinder auf korrekte Schließ-/Öffnungsfunktion testen

🔌 Elektrik & Steuerung (vierteljährlich)

  • Sensoren, Schalter, Endschalter testen
  • Kabel und Steckverbindungen auf Beschädigung prüfen
  • Steuerpult, Anzeigen & Bedienung: funktional und aktuell
  • Sicherheitslogik (SIL/Failsafe) durch Simulation testen

🧰 Reinigung & Schmierung (monatlich/halbjährlich)

  • Schmiermittel nach Herstellervorgaben (Zentralschmierung) auftragen
  • Walzen, Rahmen, Antriebbereiche säubern – kein Schmutz oder Emulsion
  • Öl-/Fettverluste dokumentieren und beseitigen

🧪 Funktionstest in Betrieb (monatlich)

  • Coil-Abwicklung: glatter, gleichmäßiger Abzug
  • Richtanlage: Qualitätsprüfung mit Testblech, optisch & messtechnisch
  • Not-Aus testen – Sofort-Stopp und Rückholung prüfen
  • Geräusch- und Vibrationsanalyse während der Laufzeit

📋 Dokumentation & Maßnahmen

  • Wartungsprotokoll ausfüllen: Datum, Messwerte, Bilder, Zustand
  • Abweichungen bewerten: Beobachten vs. Eingreifen vs. Sofortmaßnahme
  • Ersatzteilbedarf melden & bestellen
  • Freigabe durch Verantwortliche nach Wartung

🗓 Wartungsplan – Intervallübersicht

Intervall Aufgaben
Täglich Sichtkontrolle (Geräusche, Vibration, Sauberkeit, Sicherheit)
Monatlich Sicherheit, Mechanik, Antrieb, Schmierung, Reinigung
Vierteljährlich Elektrische Steuerung, Kontrolle Sicherheitseinrichtungen
Halbjährlich Hydraulik/Pneumatik, intensivere Reinigung
Jährlich Getriebeöl wechseln, Filter tauschen, Dichtheitsprüfung
Alle 2–3 Jahre Gründliche Revision: Lager/Antriebe, evtl. Rückholung Prüfdaten

📌 Besondere Hinweise

  • Herstellerspezifisch: Berücksichtige die empfohlenen Intervalle und Produkte der eingesetzten Maschinen‑Hersteller
  • Digitale Integration: QR-Codes an der Maschine mit direktem Link zur Online‑Checkliste im CMMS
  • Farbcodierte Bewertung: Grün = OK, Gelb = Beobachtung, Rot = Eingriff dringend