Vermehrt kommt es zu Störungen und Maschinenausfällen in der Produktion. Die Lage ist dramatisch, der Kunde braucht die Teile unbedingt sofort, doch immer wieder fällt die Anlage aus. Der Geschäftsführer staucht die Meister der Produktion und der Instandhaltung zusammen und ist außer sich vor Wut!

Nach eingehenden Recherchen und tagelangen suchen wird nichts festgestellt was zum Ausfall hätte führen können, alle sind erstmal ratlos. Sämtliche Sensoren sind ausgetauscht und alles ist in einem einwandfreien Zustand.

Tage später wird durch Zufall ein Mitarbeiter bei der Manipulation der Werkzeugüberwachung beobachtet und per Handy gefilmt. Mit einem simplen elektrischen Feuerzeugstarter hat er die Sensoren manipuliert,

Piezostarter an den Sensor gehalten und gedrückt und schon bleibt die Anlage mit dem Fehlercode „Not-Aus Kreis“ sofort stehen und die Produktion ist unterbrochen.

In einer Schmiede führen Störungen und kurze, immer wiederkehrende Ausfälle der Anlage, zu Unterbrechungen sowie zu enormen Kosten.

Die halbfertigen Teile müssen entsorgt werden, der elektrische Ofen schleust die Blöckchen aus und verbraucht ungenutzte Energie.

Die ständigen Unterbrechungen sorgen für Temperaturunterschiede im Werkzeug und an der Maschine, diese Unterschiede müssen dann immer wieder per Stößelverstellung (um die Höhe der Werkzeuge einzustellen) korrigiert werden.

Ein anderer Mitarbeiter überbrückt schnell mal die Werkzeugüberwachung an einer 400to Exzenterpresse. Die Teile werden beim Auswerfen mittels Sensor überwacht, um zu verhindern, das verklemmte Teile im Werkzeug zu Schäden führen.

Der Mitarbeiter hat den Sensor einfach in einem Gestell eingeklemmt, so das der Sensor einen dauerhaften Kontakt hatte. Der Sensor meldete also dauernd, Teil ausgeworfen alles ist OK.

Nach einiger Zeit kommt es zum Desaster, das Werkzeug hat einige Teile nicht ausgeworfen und knallt mit Volllast in die verklemmte Teile. Das Werkzeug bricht mitten durch und die Presse ist bei 170° verklemmt.

Ein Mitarbeiter ist schlecht gelaunt und lässt seine Unzufriedenheit an den Maschinen im Unternehmen aus. Er beschädigt die Bediengeräte oder reißt mit Gewalt an den Kabeln der Steuereinheit und verursacht so immer wieder Maschinenausfälle und Produktionsunterbrechungen.

Für die Produktion und die Instandhaltung sind diese Faktoren eine erhebliche zusätzliche Belastung. Allein die Fehlersuche ist bei manipulierten Maschinen deutlich schwieriger und zeitaufwendiger als es bei „normalen Störungen“ der Fall ist.

Für die Instandhaltung sind Manipulationen an den Maschinen eine unbekannte Größe mit erheblichen Einfluss auf die Maschinennutzung. Sie müssen diese Vorfälle in ihrer Instandhaltungsstrategie berücksichtigen. Ein nicht immer einfaches Versteckspiel das der Instandhaltung oftmals Kopfschmerzen bereitet.

Wieder so eine Sch…, so oder ähnlich sind die Gedankengänge der Instandhalter bei Ausfall einer Maschine durch Fehlbedienung oder Manipulationen. Und das ist durchaus keine Seltenheit im täglich Geschäft einer Instandhaltung. So ist die Qualifikation, der Kenntnisstand und nicht zuletzt die Zuverlässigkeit des Bedienpersonal von exponierter Wichtig,- und Wertigkeit.

Die Schäden an Maschinen und Fertigungsanlagen, welche durch Fehlbedienung oder Manipulation entstehen, kosten Unternehmen pro Jahr hohe Millionenbeträge. Und es wird dabei mit der Wahrheit gespart, denn nicht jede Fehlbedienung wird auch als solche gemeldet oder dokumentiert. Der Maschinenbediener hat Angst vor negativen Konsequenzen oder er hat seine Handlung nicht als falsch wahrgenommen. Teilweise wissen die Maschinenbediener es auch nicht besser und tricksen etwas herum. Das erschwert dann natürlich die Fehlersuche seitens der Instandhaltung erheblich und sorgt für unnötigen Nutzungsgradverlust.

Durch fehlende Kennzeichnung und Unwissenheit werden jeden Tag Maschinenausfälle provoziert. Ein übereifriger Maschinenbediener verwechselt die Ölsorte und füllt Getriebeöl in ein Hydraulikaggregat. Ein anderer betätigt die Fehlerquittierung und lässt die Maschine wieder anlaufen ohne nachzusehen ob alles IO ist. Durch ein eingeklemmtes Teil im Werkzeug kommt es direkt nach dem Anlaufen zum Werkzeugbruch. Ein Instandhalter vergisst sein Werkzeug im Maschinenraum und startet von außen die Maschine. Es kommt zur Blockierung der Schneidmesser und schließlich zum Ausfall der Produktion. Diese Aufzählung kann mit tausenden Geschichten weiter gefüllt werden.

Deshalb ist es wichtig das Maschinen mittels Condition Monitoring Systeme überwacht werden. Die Daten lliefern Aufschluss über viele Faktoren und können somit auch helfen Manipulation vorzubeugen.

  • Schalthäufigkeit, Unterbrechungen und Laufzeiten von Maschinen
  • Gefertigte Stückzahlen
  • Meldungen und Störungen
  • Eingriffe bedienenden Personals
  • Daten der Instandhaltung (Laufzeiten, Schaltspiele)
  • Verbrauch an Material, Energie und Hilfsmitteln
  • Messwerte von Temperaturen, Drücken, Drehzahlen, Stromaufnahme, Volumenstrom, Immissionswerten, etc., sofortige Reaktion bei Abweichungen vom Sollwert verhindert Maschinenschäden
  • Aufzeichung sämtlicher Eingriffe, so wird Manipulation wirksam erkannt und verhindert.
  • Qualität
  • Parameter der Prozesse
  • Einstelldaten
  • Produktionsdaten wie Zeiten, Anzahlen, Gewichte, Stückzahlen
  • Arbeitsfortschritt, Auftragsstatus, Rückmeldung auftragsbezogener Arbeitsleistungen mit Bezug auf einzelne Arbeitsvorgänge

Vorteile der I 4.0 Blackbox Leitstandtechnik für den Betreiber

  • Kein Eingriff in Ihre Maschinensteuerung und Systeme notwendig
  • Produktionsstörungen werden in ihren Ursachen sofort erkennbar und können meist unmittelbar beseitigt werden.
  • Gezielte Auswertung der Störungen führen zur dauerhaften Beseitigung von Schwachstellen
  • Alle Daten stehen im „Leitstand“ oder an jedem anderen Ort zur Verfügung
  • Die Quote der Produktionsausfälle wird massiv reduziert.
  • Die Ressourcen in den Anlagen und Prozessen lassen sich gezielt ausschöpfen.
  • Mehr Qualität bedeutet höheren Ertrag, eine geringere Reklamationsquote und zufriedenere Kunden.
  • Das System unterstützt aktiv die Unternehmenspolitik zur Kostenreduzierung.
  • Best Practice-Methoden beschleunigen die Implementierung und unterstützen einen administrationsarmen Betrieb.
  • Es wird der Weg zu Industrie 4.0 geebnet
  • Datenerfassung ohne den subjektiven Einfluss des Menschen als Bediener etc.
  • Forcierung der Return on Investment

Industrie 4.0 und Instandhaltung 4.0

Datenauswertung nachrüsten

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