Aufträge der Instandhaltung werden schriftlich erfasst und an die Vorgesetzten zurückgemeldet. Jeder Auftrag in der Produktion ist zu dokumentieren. Die geleisteten Arbeiten, notwendige Maßnahmen und der Lösungsweg werden im Schichtbericht ordentlich mit Name, Uhrzeit und Dauer der Störung dokumentiert.
Ein Vordruck für die Auftragserfüllung ist in der EDV und der Inst. hinterlegt.
- Mithilfe eines Instandhaltungsauftrag erhalten die Instandhalter das entsprechende Mittel um alle Arbeiten zu dokumentieren. Der Auftrag wird vom Mitarbeiter ausgefüllt und vom Vorgesetzten unterschrieben.
- Nach der Auftragsdurchführung erfolgen eine entsprechende schriftliche Rückmeldung an die Vorgesetzten der Instandhaltung über die geleisteten Arbeiten und an den betreffenden Produktionsbereich.
- Die geleisteten Rückmeldungen werden in der Instandhaltung erfasst und zu Berichten ausgewertet.
Untersuchungen in vielen Industrieunternehmen haben ergeben, dass im Arbeitsablauf „störungsbedingte Instandsetzungen“ eine Reihe von kritischen Punkten festgestellt worden sind.Diese sind durch eine konsequente Dokumentation der I+R Leistungen und durch eine klare Strategie zu vermeiden.
Bei der Störungsmeldung/Arbeitsformulierung tritt das Problem auf, dass das Produktionspersonal nicht eindeutige Arbeitsaufträge an die Instandhaltung weiterleitet.Nicht selten werden Meldungen wie etwa „Anlage defekt“, „Störung an Anlage“ etc. an die Instandhaltung übermittelt, die ihrerseits diese Information nicht weiterverwerten kann. Entscheidend für die Güte der Auftragsformulierung ist hierbei insbesondere der Qualifikationsstand des Personals.
Ein weiterer wesentlicher Gesichtspunkt ist, dass die Störungsmeldung an die Instandhaltung teilweise mündlich erteilt wird. Hierbei besteht die Gefahr, dass die Meldung zwar entgegengenommen wird, jedoch aufgrund eines allgemeinen hohen Arbeitsaufwandes durchaus verloren gehen kann. Des Weiteren ist zu beobachten, dass in der Produktion die Störungsmeldung nach Auftragsdurchführung häufig nicht nachvollzogen werden kann.Und bei der Arbeitsrückmeldung kann es vorkommen, dass vom Instandhaltungs- bzw. Produktionspersonal erbrachte Leistungen nicht vollständig erfasst werden und die Rückmeldungen generell nicht dokumentiert werden.
Es kommt vor, dass für die Entgegennahme der Störungsmeldung im Instandhaltungsbereich keine klaren Zuständigkeiten herrschen. Es wird vom Produktionspersonal, je nach Möglichkeit, der einzelne Mitarbeiter oder Vorgesetzte angesprochen. Bei der Arbeitsplanung finden sich Vorgehensweisen, die es vorsehen, eingehende Störungsmeldungen in chronologischer Abfolge,ohne klare Prioritäten, abzuarbeiten. Eine derartige Arbeitsabwicklung hat zur Folge, dass in der Instandhaltung ein gewisses Arbeitsabwicklungsvolumen geschoben wird und die Instandhaltungskapazitäten für zu gering angesehen werden.
Markante Merkmale einer derartigen Vorgehensweise sind
- die Funktionen der Arbeitsvorbereitung nicht durchgeführt werden,
- die anstehenden Aufträge nach Eingang gesammelt werden,
- Klare Vorgaben und Prioritäten fehlen oder mündlich erteilt werden,
- Checklisten/Arbeitspläne für standardisierte Arbeiten nicht vorliegen,
- Arbeitsbelege für die Mitarbeiter nicht erstellt werden und
- Materialentnahmen aus den Magazinen ohne Dokumentation erfolgen.
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Hohe Investitionen, sinkende Produktlaufzeiten und der Wettbewerb zwingen die Betreiber von Maschinen und Anlagen dazu, diese in einem Grad hoher Verfügbarkeit bei maximaler Zuverlässigkeit zu erhalten. Eine hohe Maschinennutzungszeit und eine geringe Ausfallrate bedürfen bei immer komplexer werdenden Anlagen eines ausgereiften und methodischen Instandhaltungskonzeptes. Ein Mittel, mit dem Sie in der Instandhaltung eine dauerhafte und einfache Strategie entwickeln, ist die Schwachstellenanalyse und -beseitigung nach DIN 31051.
Der Begriff der Schwachstelle und Schwachstellenanalyse selbst wurde im Jahr 1980 in der DIN 31051 definiert und mit der Neufassung der DIN 31051: 2003-06 den Instandhaltungstätigkeiten zugeordnet. Im Rahmen der Inspektion wird eine Fehleranalyse durchgeführt, die u. a. in der Schwachstellenanalyse mündet und in einer Verbesserung, die wirtschaftlich sinnvoll ist, mündet.
Schwachstelle = Betrachtungseinheit, bei der ein Ausfall häufiger, als es der geforderten Verfügbarkeit entspricht, eintritt und bei der eine Verbesserung möglich und wirtschaftlich vertretbar ist.
Eine gut organisierte Instandhaltung gewährleistet einen sicheren Betrieb von Maschinen und Anlagen. Die Investitionen in vorbeigende Instandhaltung und in die Aus und Weiterbildung der Mitarbeiter sorgt für einen stabilen Maschinennutzungsgrad. Maschinenausfälle und Stillstände in der Produktion sind in der Regel teuer und kostenintensiv.
Durch eine funktionierende Instandhaltung, gute Mitarbeiter und eine stabile Versorgung mit Ersatzteilen lassen sich Störungen und Ausfallzeiten reduzieren. Effektivität der Maßnahmen und eingesetzten Ressourcen vorausgesetzt kann eine Instandhaltung den Maschinennutzungsgrad massiv positiv beeinflussen.
DIN 31051: 2003-06
Diese Definition ist im Rahmen der Instandhaltung sinnvoll.
- Es handelt sich um eine wirtschaftliche Sichtweise.
Die vorrangigen Ziele der Schwachstellenanalyse sind:
- die dauerhafte Schwachstellenbeseitigung,
- die Kenntnis über die Zustände der Bauteile und
- die Festlegung optimaler Instandhaltungsstrategien.
Der am häufigsten in der Praxis verwendete Arbeitsablauf der Schwachstellenanalyse und -beseitigung sieht folgende Arbeitsschritte vor:
- Analyse und Auswertung von Daten, Informationen und Erfahrungen
- Anwendung einer Strategie/Systematik; Ableiten von Folgerungen
- Statistische Analysen des BDE/MDE/OEE
- Empfehlungen für die Durchführung-Interdisziplinäre Teams
- Planung der Schwachstellenbeseitigung
- Durchführung der Maßnahmen und Kontrolle der Umsetzung
- Dokumentation und Erfassung aller Daten
- Auswertung, Anpassungen und Erfahrungsrückfluss
In der Praxis wird meist nachfolgenden Schema gehandelt.
- Durchführung systematischer Schwachstellenanalysen an Systemen/Anlagen Maschinen etc.
- Anwendung der Methodik im gemischten Team
- Konsequente Erfassung von Schadensbildern und Schadensursachen im System für Analysen und Auswertungen
- Etablierung einer Methode zur systematischen Reduzierung von Wiederholstörungen -Fehlerkataloge, Standardisierung
- Ständige Anwendung durch den Verantwortlichen
- Überprüfung der Anwendung der Methode durch den Instandhaltungsleiter
Strategien DIN 31051 Instandhaltung
Ziel einer effizienten Materialwirtschaft
Instandhaltung-Maintenance-Wartung 