Arbeitsanweisungen und Checklisten sorgen für einen reibungslosen und geregelten Arbeitsablauf bei Instandhaltungsarbeiten.

Einfache Arbeiten und Routinetätigkeiten werden beschrieben und mittels Fotos visualisiert. Jeder weiß genau wann – was – warum – womit und wie etwas zu tun ist.

Einfache Steuerung der Tätigkeiten und einfache Kontrolle der ausgeführten Arbeiten.

Sämtliche Arbeiten werden dokumentiert und anhand der Daten lassen sich Rückschlüsse über die Arbeit der Instandhaltung gewinnen, Schwachstellenanalysen und Beseitigung durch Datenabgleich.

Der Begriff der Schwachstelle und Schwachstellenanalyse selbst wurde im Jahr 1980 in der DIN 31051 definiert und mit der Neufassung der DIN 31051: 2003-06 den Instandhaltungstätigkeiten zugeordnet. Im Rahmen der Inspektion wird eine Fehleranalyse durchgeführt, die u. a. in der Schwachstellenanalyse mündet und in einer Verbesserung, die wirtschaftlich sinnvoll ist, mündet.

Schwachstelle = Betrachtungseinheit, bei der ein Ausfall häufiger, als es der geforderten Verfügbarkeit entspricht, eintritt und bei der eine Verbesserung möglich und wirtschaftlich vertretbar ist.

„Das Ganze ist mehr als die Summe seiner Teile.“ … Aristoteles (384 – 322 v. Chr.)

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Checkliste Hydraulikpresse

Checkliste Exzenterpresse

Kopie von ET & VT Risikoanalyse

Qualimatrix-Kompetenzen

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masnahmenkatalog

Prozessbeschreibung in der Instandhaltung 1

Checkliste Kundeneinsatz

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Checkliste zur Inspektion von Förderbändern

1. Allgemeine Überprüfung

✅ Maschinenidentifikation (Typ, Seriennummer, Hersteller)
✅ Betriebsanleitung vorhanden und aktuell
✅ Wartungsprotokolle überprüft

2. Sicherheitseinrichtungen

✅ Not-Aus-Schalter funktionsfähig und gut erreichbar
✅ Schutzabdeckungen und Verkleidungen intakt
✅ Sicherheitskennzeichnungen und Warnhinweise lesbar
✅ Not-Aus-Funktion getestet

3. Mechanische Komponenten

✅ Fördergurt auf Risse, Verschleiß oder Ausfransungen prüfen
✅ Verbindungselemente (Schrauben, Muttern) auf festen Sitz überprüfen
✅ Trommeln und Rollen auf Verschleiß oder Schäden kontrollieren
✅ Spannung des Fördergurtes prüfen und ggf. nachstellen
✅ Zentrierung des Fördergurtes überprüfen (läuft der Gurt gerade?) ✅ Ölstand bei Magnetförderbändern prüfen ggfls nachfülen

4. Antrieb und Getriebe

✅ Motor auf ungewöhnliche Geräusche oder Überhitzung prüfen ✅ Motorlüfterrad OK, Lüfterabdeckung sauber und frei?
✅ Lager und Wellen auf Spiel und Verschleiß kontrollieren
✅ Getriebeölstand prüfen (falls vorhanden)
✅ Keilriemen oder Ketten auf Verschleiß und Spannung prüfen

5. Elektrische Komponenten

✅ Verkabelung und Steckverbindungen auf Beschädigungen prüfen
✅ Funktion der Sensoren und Schalter testen
✅ Steuerung und Bedienelemente auf Reaktion prüfen

6. Schmierung und Reinigung

✅ Lagerstellen und bewegliche Teile ausreichend geschmiert
✅ Keine Öl- oder Fettablagerungen auf dem Förderband
✅ Antriebsbereich frei von Staub, Schmutz oder Materialablagerungen

7. Funktionstest

✅ Förderband unter Last testen
✅ Gurtgeschwindigkeit überprüfen
✅ Not-Aus und Sicherheitsabschaltung testen
✅ Gleichmäßige Materialförderung ohne Störungen prüfen

8. Dokumentation

✅ Inspektionsprotokoll ausgefüllt
✅ Mängel erfasst und Wartungsmaßnahmen eingeleitet
✅ Freigabe durch verantwortlichen Techniker

Checkliste zur Inspektion von Exzenterpressen

1. Allgemeine Überprüfung

✅ Maschinenidentifikation (Seriennummer, Hersteller, Baujahr)
✅ Betriebsanleitung vorhanden und aktuell
✅ Wartungsprotokolle überprüft

2. Sicherheitseinrichtungen

✅ Not-Aus-Schalter funktionsfähig
✅ Zweihandbedienung oder Lichtschranken in gutem Zustand
✅ Schutzvorrichtungen und Abdeckungen intakt
✅ Warnschilder und Sicherheitshinweise lesbar

3. Mechanische Komponenten

✅ Stößelspiel überprüft (kein übermäßiges Spiel oder Lagerschäden)
✅ Führungsschienen auf Verschleiß prüfen
✅ Schwungrad auf Risse oder Unwucht kontrollieren
✅ Keilriemen und Kupplung auf Verschleiß überprüfen
✅ Verbindungselemente (Schrauben, Muttern) fest angezogen

4. Hydraulik / Pneumatik (falls vorhanden)

✅ Hydraulikleitungen und Anschlüsse auf Lecks prüfen
✅ Pneumatikventile und Schläuche auf Dichtheit kontrollieren
✅ Ölstand und Ölqualität im Hydrauliksystem prüfen

5. Elektrische Komponenten

✅ Steuerung und Verkabelung auf Beschädigungen prüfen
✅ Funktion der Endschalter und Sensoren testen
✅ Kabel und Steckverbindungen auf feste Montage überprüfen ✅ Filterflies bei Gleichstrommotoren tauschen
✅ Motortemperatur und Lüftung prüfen

6. Schmierung und Wartung

✅ Alle Schmierstellen mit geeignetem Fett/Öl versorgt
✅ Schmierintervalle laut Herstellervorgaben eingehalten
✅ Schmutz und Ablagerungen im Maschinenraum entfernt

7. Funktionstest

✅ Leerlaufprüfung durchführen (ungewöhnliche Geräusche?)
✅ Probelauf mit Werkstück durchführen
✅ Reaktionszeit der Not-Aus-Funktion testen
✅ Presskraft und Hubbewegung auf gleichmäßigen Lauf prüfen

8. Dokumentation

✅ Inspektionsprotokoll ausgefüllt
✅ Mängel erfasst und Wartungsmaßnahmen eingeleitet
✅ Freigabe durch verantwortlichen Techniker

Hier ist eine strukturierte Checkliste für die Prüfung mechanischer Pressen, basierend auf den Anforderungen aus der Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV), TRBS 1203, DIN EN ISO 16092 und der DGUV Information 209-030:

✅ Checkliste für die wiederkehrende Prüfung mechanischer Pressen

🗂 Allgemeine Angaben (Dokumentation)

  • Maschinenhersteller und Typ
  • Seriennummer, Baujahr
  • Letzte Prüfung (Datum, Prüfer)
  • Betriebsstunden seit letzter Prüfung
  • Wartungsnachweise vorhanden?

🔧 1. Mechanische Überprüfung

  • Sichtkontrolle auf Risse, Verformungen am Gestell/Stößel
  • Spiel in der Führung (Führungsspiel prüfen)
  • Zustand der Exzenter, Kurbel, Pleuel
  • Zustand der Verbindungs- und Befestigungselemente (Schrauben, Muttern, Bolzen)
  • Lagerspiel der Antriebselemente
  • Funktion der Aufrichtsicherung (bei Kniehebelpressen)

🛠 2. Bremse-Kupplung-Kombination

  • Bremswinkelmessung (i. d. R. < 20–30°)
  • Bremszeit und Wiederanlaufverhalten dokumentiert
  • Verschleißzustand der Reibbeläge (Glasurbildung? Riefen?)
  • Federkraft überprüft (Belagnachstellung)
  • Luftversorgung ausreichend und druckstabil?
  • Sicherheitsventil (PSV) vorhanden und funktionsfähig?

⚙️ 3. Antrieb & Steuerung

  • Hauptantrieb (Motor, Riemen, Getriebe) auf Geräusche und Wärmeentwicklung prüfen
  • Steuerungslogik überprüft (Zustandsdiagramm)
  • Not-Aus funktioniert (inkl. Auslaufverhalten)
  • Schaltorgane (Fußschalter, Zwei-Hand, Lichtschranken) korrekt angebunden und funktional
  • Positionsüberwachung (z. B. OT/UT-Endschalter) überprüft

🔒 4. Schutzeinrichtungen

  • Zwei-Hand-Schaltung (DIN EN ISO 13851) funktionsfähig?
  • Lichtvorhang (DIN EN 61496) korrekt positioniert, keine Blockierung?
  • Schutzgitter und Trittmatten intakt, fest verschraubt?
  • Manipulationsschutz wirksam?
  • Not-Halt-Schaltungen wirksam und rückstellbar?

📐 5. Geometrische Prüfung (optional)

  • Genauigkeit der Stößelführung (z. B. Parallelität zum Tisch)
  • Durchbiegung des Gestells unter Last gemessen?
  • Wiederholgenauigkeit des Stößel-Hubs?

🧪 6. Funktionsprüfung im Betrieb

  • Testlauf im Einzelhub- und Dauerhubbetrieb
  • Verhalten bei plötzlichem Lastabfall
  • Schaltwinkel / Totpunktsteuerung geprüft
  • Geräusche, Vibrationen, Schmierverhalten

📄 7. Dokumentation & Nachweise

  • Prüfprotokoll ausgefüllt und unterschrieben
  • Mängel dokumentiert, Maßnahmen geplant?
  • Betriebsanleitung aktuell und verfügbar?
  • CE-Kennzeichnung und Typenschild vorhanden?
  • Prüfer ist „befähigte Person“ nach TRBS 1203?

🧩 Ergänzende Prüfverfahren

PrüfpunktMethode
Bremsweg/-winkelSensor am Stößel oder Schwungrad, Winkelgeber
FührungsspielMessuhr mit Magnetfuß am Tisch/Stößel
Lichtvorhang-TestUnterbrechungstest mit Holz-/Kunststoffstab
ReibbelagprüfungSichtkontrolle, ggf. Temperaturmessung
Federkraftprüfung (Bremse)Dynamometer oder Hebelwaage
NachlaufmessungZeitmessgerät oder elektronischer Nachlaufzähler
Schaltprüfung Zwei-HandGleichzeitigkeit und Mindesthaltezeit messen

Checkliste zur Inspektion von Hydraulikpressen

1. Allgemeine Informationen

  • Maschinenidentifikation:
    • Typ, Seriennummer, Hersteller, Baujahr
  • Dokumentation:
    • Vorhandene Betriebsanleitung, Wartungsprotokolle und Inspektionsberichte prüfen

2. Sicherheitsvorkehrungen

  • Notfall- und Sicherheitsfunktionen:
    • Not-Aus-Schalter prüfen (Erreichbarkeit und Funktion)
    • Lichtschranken, Zweihandbedienung oder andere Sicherheitseinrichtungen testen
    • Vorhandensein und korrekte Einstellung der Druckbegrenzungsventile
  • Schutzabdeckungen und Warnhinweise:
    • Alle Schutzabdeckungen, Schutzzäune und Kennzeichnungen sind intakt und deutlich sichtbar

3. Hydrauliksystem

  • Hydrauliköl und Tank:
    • Ölstand und -qualität kontrollieren (Farbe, Konsistenz, Verunreinigungen)
    • Hydrauliktank auf Undichtigkeiten oder Beschädigungen überprüfen
  • Hydraulikleitungen und Schläuche:
    • Sichtprüfung auf Risse, Scheuerstellen oder Lecks
    • Befestigungen und Klemmen kontrollieren
  • Hydraulikzylinder und Ventile:
    • Zylinder auf Undichtigkeiten, Risse oder Beschädigungen prüfen
    • Funktion der Ventile (Steuer- und Druckbegrenzungsventile) testen
  • Filter:
    • Zustand der Hydraulikfilter überprüfen und gegebenenfalls ersetzen

4. Mechanische Komponenten

  • Führung und Verbindung:
    • Führungsschienen, Lager und Dichtungen auf Verschleiß oder Beschädigungen untersuchen
    • Schrauben, Bolzen und Verbindungselemente kontrollieren (fest und ohne Korrosion)
  • Presswerkzeug:
    • Zustand der Pressplatten, Matrizen und Werkzeuge (Risse, Abnutzung)
    • Ausrichtung und Montierung der Werkzeuge prüfen

5. Elektrische und Steuerungskomponenten

  • Verkabelung und Anschlüsse:
    • Alle elektrischen Verbindungen und Kabel auf sichtbare Schäden oder lose Steckverbindungen prüfen
  • Bedienpanel und Sensorik:
    • Funktionstest der Steuerungseinheit, Sensoren, Endschalter und Anzeigen
    • Reaktionszeiten der Bedienelemente und Notfallfunktionen testen

6. Schmierung und Reinigung

  • Schmierstellen:
    • Alle vorgesehenen Schmierpunkte gemäß Herstellerangaben pflegen
  • Reinigungszustand:
    • Maschinenbereich frei von Öl- und Schmutzablagerungen halten
    • Regelmäßige Reinigung der Hydraulik- und Mechanikbereiche, um Ablagerungen zu vermeiden

7. Funktionstest unter Betriebsbedingungen

  • Leerlaufprüfung:
    • Presse ohne Werkstück betätigen und auf ungewöhnliche Geräusche, Vibrationen oder Fehlfunktionen achten
  • Druck- und Kraftmessung:
    • Pressdruck und Hubbewegungen kontrollieren – Druckverlauf und Presskraft müssen den Sollwerten entsprechen
  • Notfallfunktion:
    • Not-Aus-Funktion und automatische Sicherheitsabschaltung testen

8. Dokumentation und Maßnahmen

  • Inspektionsprotokoll:
    • Alle Prüfergebnisse, Messwerte und Beobachtungen dokumentieren
  • Erfasste Mängel:
    • Festgestellte Defekte oder Verschleißteile klar benennen und priorisieren
  • Weiteres Vorgehen:
    • Geplante Wartungs- oder Reparaturmaßnahmen festlegen und Verantwortlichkeiten zuweisen
  • Freigabe:
    • Abschluss der Inspektion durch den verantwortlichen Techniker und Freigabe der Maschine für den Betrieb

Hier ist eine Checkliste zur Inspektion von Hydraulikpressen, die du für regelmäßige Wartungen und Sicherheitsprüfungen nutzen kannst.

Hier ist eine Checkliste für Richtanlagen und Coilabwicklungen – speziell für die vorbeugende Instandhaltung in der Blechverarbeitung, orientiert an DIN 31051 / EN 13306 und dem Stil des Blogbeitrags von mymaintenance.blog:

✅ Checkliste: Richtanlage und Coilabwicklung

1. Allgemeine Anlagenüberprüfung

  • Typ, Seriennummer und Hersteller notiert
  • Wartungshandbuch und Sicherheitsvorschriften vor Ort
  • Letzter Wartungstermin überprüft
  • Laufende Betriebsstunden dokumentiert

2. Sicherheitseinrichtungen

  • Not-Aus-Schalter auf Funktion geprüft
  • Schutzgitter und Lichtschranken intakt und funktional
  • Schutzabdeckungen auf Antrieb und Richtrollen vorhanden
  • Warnhinweise und Sicherheitssymbole sichtbar und lesbar

3. Mechanik – Coilabwickler

  • Spannarme und Aufnahmedorne auf festen Sitz geprüft
  • Drehbewegung der Abwickelhaspel ohne Unwucht
  • Bremsmechanismus funktionsfähig und nachstellbar
  • Führungsrollen und Bandzentrierung einstellbar und spielfrei
  • Lager auf Geräusche, Spiel und Überhitzung kontrolliert

4. Mechanik – Richtanlage

  • Einlauf- und Auslaufrollen gereinigt und unbeschädigt
  • Richtrollen auf Abrieb, Riefen oder Beschädigung prüfen
  • Einstellmechanik für Walzendruck beweglich und spielfrei
  • Exzenter- oder Hydraulik-Einheiten auf Dichtheit prüfen
  • Alle beweglichen Teile auf Schmierung prüfen

5. Antrieb & Getriebe

  • Motorgeräusch und Temperatur im Betriebszustand kontrolliert
  • Keilriemen/Kettenspannung geprüft
  • Getriebeölstand und Dichtigkeit kontrolliert
  • Kupplung oder Vorschubantrieb auf Verschleiß prüfen

6. Hydraulik/Pneumatik (falls vorhanden)

  • Leitungen auf Leckagen oder Risse prüfen
  • Druckspeicher und Ventile kontrollieren
  • Filterwechselplan eingehalten
  • Ölstand und Qualität im Tank überprüft

7. Elektrik & Steuerung

  • Alle Sensoren (z. B. Bandvorschub, Bandende, Überlast) getestet
  • Steckverbindungen und Kabel auf Isolation und Zug geprüft
  • Bedienpanel und Displayanzeige funktionsfähig
  • Sicherheitssteuerung und Freigabekreise getestet

8. Schmierung & Reinigung

  • Alle Schmierstellen versorgt (manuell oder Zentralschmierung)
  • Walzen gereinigt, kein Schmutz zwischen Rollen
  • Maschinenrahmen und Antriebsgehäuse sauber
  • Öl- oder Fettverluste dokumentiert und behoben

9. Funktionstest im Leerlauf und unter Last

  • Bandvorschub gleichmäßig und ohne Schlupf
  • Richtqualität bei Testblech kontrolliert
  • Not-Aus-Funktion getestet
  • Geräusche/Vibrationen während des Laufs beobachtet

10. Dokumentation & Maßnahmen

  • Inspektionsprotokoll ausgefüllt und unterschrieben
  • Ggf. Beanstandungen mit Bild/Kommentar dokumentiert
  • Ersatzteilbedarf festgestellt und gemeldet
  • Instandhaltungsfreigabe durch zuständige Person

✅ Checkliste – DISKUS Diskus-Schleifmaschine (z. B. Flach- oder Doppel-Planschleifer)

1. 📄 Maschinendaten & Dokumentation

2. 🔧 Geometrie & Mechanische Überprüfung

  • [ ] Geometrische Maßhaltigkeit prüfen (z. B. Parallelität, Planschheit)
  • [ ] Walzen/Tische auf Riefen, Ausbrüche oder Oberflächenschäden kontrollieren
  • [ ] Spindel und Schleifscheiben auf Rundlauf und Unwucht prüfen (mit Stroboskop/Tachometer)
  • [ ] Bewegungsachsen (X/Y/Z) durchfahren – auf Spiel, Ruck oder Haken prüfen (Backlash) de.industryarena.com+9fogwing.io+9dvs-technology.com+9

3. 🧴 Schmierung & Lager

4. 🧰 Antriebs- & Getriebetechnik

  • [ ] Motoren auf ungewöhnliche Geräusche und Hitze prüfen
  • [ ] Keil-/Zahnriemen – Zustand und Spannung kontrollieren
  • [ ] Getriebeölstand und Dichtigkeit prüfen

5. 🌀 Schleifscheibe & Dressing

6. 💧 Kühlsystem & Filter

  • [ ] Kühlmittelstand und Konzentration prüfen
  • [ ] Kühlmittelschläuche und Dichtungen auf Leckagen kontrollieren
  • [ ] Filter überwachen und bei Bedarf reinigen/wechseln

7. ⚡ Elektrik & Sensorik

  • [ ] Sicherheitsfunktionen: Not-Aus, Lichtschranken, Abdeckungen testen
  • [ ] Sensoren und Schalter auf korrekte Funktion prüfen (Endschalter, Spindelüberwachung)
  • [ ] Steuerung, Verkabelung, Schaltschränke auf Überhitzung & Isolationszustand prüfen

8. 🧼 Reinigung & optische Kontrolle

  • [ ] Maschine vollständig entstauben und reinigen (Innen & Außen)
  • [ ] Schleifabfälle, Schmierspritzer, Roststellen entfernen
  • [ ] Sichtprüfung auf Risse, Lackschäden oder Korrosion

9. ⚙️ Funktionstest (Last- und Leerlauf)

  • [ ] Maschine in Leerlauf starten – auf Geräusche und Vibration achten
  • [ ] Schleifprozess an Testwerkstück durchführen (Standardmaß)
  • [ ] Prozessreglung prüfen via IONIC oder CNC – Maßhaltigkeit kontrollieren de.industryarena.com+1dvs-technology.com+1dvs-technology.com
  • [ ] Not-Aus und Schutzfunktionen erneut testen unter Last

10. 📋 Dokumentation & Ergebnisse

  • [ ] Checkliste bestätigen – Datum, Uhrzeit, Name Techniker
  • [ ] Abweichungen/Befunde dokumentieren + Sofortmaßnahmen planen
  • [ ] Ersatzteilbedarf erfassen & Bestellung einleiten
  • [ ] Freigabe zur Weiterarbeit einholen (Verantwortlicher)

Checkliste zur Inspektion von Hydraulikpressen

1. Allgemeine Überprüfung

✅ Maschinenidentifikation (Typ, Seriennummer, Hersteller)
✅ Betriebsanleitung vorhanden und aktuell
✅ Wartungsprotokolle überprüft

2. Sicherheitseinrichtungen

✅ Not-Aus-Schalter funktionsfähig und gut erreichbar
✅ Schutzvorrichtungen und Verkleidungen intakt
✅ Sicherheitskennzeichnungen und Warnhinweise lesbar
✅ Lichtschranken oder Zweihandbedienung auf Funktion prüfen
✅ Druckbegrenzungsventile vorhanden und korrekt eingestellt

3. Hydraulikanlage

✅ Hydraulikleitungen auf Lecks, Risse oder Scheuerstellen prüfen
✅ Hydraulikzylinder auf Undichtigkeiten überprüfen
✅ Ölstand im Hydrauliktank kontrollieren
✅ Hydrauliköl auf Verunreinigungen oder Verfärbungen prüfen
✅ Filter auf Verschmutzung prüfen und ggf. wechseln
✅ Funktion des Druckbegrenzungsventils testen

4. Mechanische Komponenten

✅ Führungsschienen auf Verschleiß und Schmierung prüfen
✅ Presswerkzeug auf Schäden oder Abnutzung kontrollieren
✅ Schrauben, Bolzen und Verbindungen auf festen Sitz überprüfen
✅ Stößelbewegung auf Gleichmäßigkeit prüfen

5. Elektrische Komponenten

✅ Verkabelung und Steckverbindungen auf Beschädigungen prüfen
✅ Steuerung und Bedienelemente auf Funktion prüfen
✅ Not-Aus und Sicherheitsabschaltung testen
✅ Funktion der Sensoren und Endschalter überprüfen

6. Schmierung und Reinigung

✅ Alle beweglichen Teile ausreichend geschmiert
✅ Keine Öl- oder Fettablagerungen auf der Arbeitsfläche
✅ Antriebsbereich frei von Schmutz und Ablagerungen

7. Funktionstest

✅ Presse ohne Last betätigen und auf ungewöhnliche Geräusche prüfen
✅ Presskraft testen und Druckverlauf überwachen
✅ Gleichmäßige Bewegung des Hydraulikzylinders überprüfen
✅ Not-Aus testen und Reaktionszeit messen

8. Dokumentation

✅ Inspektionsprotokoll ausgefüllt
✅ Mängel erfasst und Wartungsmaßnahmen eingeleitet
✅ Freigabe durch verantwortlichen Techniker

🛠️ Entstöranleitung – Hydraulikpresse startet nicht

Fehlerbild: Presse reagiert nicht beim Startbefehl (Taster gedrückt – keine Bewegung)

SchrittMaßnahmeHinweise / Tools
1Stromversorgung prüfenSicherungen, Not-Aus aktiviert?
2Not-Halt Schalter kontrollierenRasten ggf. lösen und quittieren
3Hydraulikpumpe läuft?An Motorsteuerung (Schütz, FU) prüfen
4Öldruck vorhanden?Manometerwert prüfen – Mindestsystemdruck?
5Sicherheitskreise geschlossen?Lichtschranke, Zweihandschaltung, Türverriegelung – über Diagnose einsehen
6Fehlermeldungen auslesenHMI oder SPS-Display, ggf. Fehlercode im CMMS dokumentieren
7Sensorik prüfenPositionssensoren (Zylinder-Endlagen), Hubgeber
8Störungsursache gefunden? → Maßnahme ergreifenErsatzteiltausch, Reset, Spannungsfreischaltung
9Testlauf mit dokumentierter Funktionsprüfung durchführenCheckliste abarbeiten, Unterschrift erforderlich
10Störung im CMMS mit Ursache/Maßnahme dokumentieren und ggf. an FMEA weiterleitenRückmeldung + Datenpflege nötig

1. Ziel der systematischen Fehlersuche

Die Fehlersuche an Produktionsmaschinen hat das Ziel, die Ursache eines Maschinenausfalls schnell und effizient zu identifizieren, um die Stillstandszeit so gering wie möglich zu halten und Produktionsausfälle zu minimieren.

2. Vorgehensweise bei der Fehlersuche

a) Symptomaufnahme und Problembeschreibung

  • Exakte Erfassung des Fehlers: Was ist passiert? Wann? Unter welchen Umständen?
  • Unterscheidung zwischen Störungssymptom und Störungsursache.
  • Dokumentation aller beobachtbaren Abweichungen.

b) Systematische Eingrenzung

  • Eingrenzung des Fehlerbereichs: Mechanisch, elektrisch, hydraulisch, pneumatisch oder softwareseitig.
  • Nutzung von Erfahrungswerten und Maschinenhistorie.
  • Analyse von Messwerten, Störungsmeldungen, Protokollen und Sensorwerten.

c) Hypothesenbildung

  • Erstellung möglicher Fehlerursachen.
  • Nutzung von Ursache-Wirkungs-Diagrammen (z. B. Ishikawa-Diagramm).

d) Schrittweises Testen und Ausschließen

  • Priorisierung der Ursachen nach Wahrscheinlichkeit und Aufwand.
  • Systematisches Prüfen und Ausschließen jeder Hypothese durch Messungen, Sichtprüfungen, Funktionsprüfungen und Austausch von Bauteilen.

e) Fehlerbeseitigung und Prüfung

  • Behebung der identifizierten Ursache.
  • Funktionsprüfung der Maschine nach der Reparatur.
  • Dokumentation der durchgeführten Maßnahmen zur künftigen Fehlerprävention.

3. Wichtige Erfolgsfaktoren

  • Methodisches Vorgehen statt planlosem Austauschen von Bauteilen („Trial and Error“ vermeiden).
  • Interdisziplinäres Wissen (Mechanik, Elektrik, Steuerungstechnik).
  • Ruhiges, konzentriertes Arbeiten unter Beachtung der Arbeitssicherheit.
  • Gute Kommunikation mit Bedienpersonal und Instandhaltungskollegen.
  • Lückenlose Dokumentation zur Nachvollziehbarkeit und Wissensaufbau.

4. Hilfsmittel und Methoden

  • Checklisten
  • Mess- und Diagnosegeräte
  • Steuerungs- und Analysetools (z. B. SPS-Diagnose)
  • Fehlermatrix
  • Ursachenanalyse-Methoden (Ishikawa, 5-Why)

Interaktive Checkliste zur IATF 16949 Auditvorbereitung – Bereich Instandhaltung

✅ Allgemeine Anforderungen

  1. Sind alle geplanten Wartungen dokumentiert und termingerecht durchgeführt worden?
    ☑ OK ☑ NOK ☑ Nicht relevant
    • Kommentar:
  2. Existieren dokumentierte Wartungspläne für alle kritischen Anlagen?
    ☑ OK ☑ NOK ☑ Nicht relevant
    • Kommentar:
  3. Werden die Instandhaltungskennzahlen regelmäßig überwacht und ausgewertet (z. B. OEE, MTTR, Verfügbarkeit)?
    ☑ OK ☑ NOK ☑ Nicht relevant
    • Kommentar:
  4. Ist ein Verantwortlicher für die KPI-Analyse benannt?
    ☑ OK ☑ NOK ☑ Nicht relevant
    • Kommentar:

🏋️ Dokumentation & Nachweise

  1. Sind Störungsursachen und Abstellmaßnahmen nachvollziehbar dokumentiert?
    ☑ OK ☑ NOK ☑ Nicht relevant
    • Kommentar:
  2. Liegen alle Nachweise der letzten Instandhaltungsmaßnahmen digital oder physisch vor?
    ☑ OK ☑ NOK ☑ Nicht relevant
    • Kommentar:
  3. Ist das CMMS oder MMS-System aktuell und funktionsfähig?
    ☑ OK ☑ NOK ☑ Nicht relevant
    • Kommentar:

🏠 Organisation & Zuständigkeit

  1. Sind die Rollen und Verantwortlichkeiten im Instandhaltungsprozess klar definiert (RACI)?
    ☑ OK ☑ NOK ☑ Nicht relevant
    • Kommentar:
  2. Sind Instandhalter und Produktionsverantwortliche in einem gemeinsamen Zielsystem eingebunden (z. B. Verfügbarkeit)?
    ☑ OK ☑ NOK ☑ Nicht relevant
    • Kommentar:
  3. Existiert ein Eskalationsprozess bei kritischen Anlagenstörungen?
    ☑ OK ☑ NOK ☑ Nicht relevant
  • Kommentar:

✨ Kontinuierliche Verbesserung

  1. Wurden Maßnahmen aus vorherigen Audits dokumentiert und umgesetzt?
    ☑ OK ☑ NOK ☑ Nicht relevant
  • Kommentar:
  1. Werden wiederkehrende Probleme analysiert (z. B. Pareto-Auswertung, 5-Why)?
    ☑ OK ☑ NOK ☑ Nicht relevant
  • Kommentar:
  1. Wird digitales Condition Monitoring (z. B. Sensorik, Thermografie) eingesetzt?
    ☑ OK ☑ NOK ☑ Nicht relevant
  • Kommentar:

🎓 Qualifikation & Schulung

  1. Sind Schulungen für Instandhaltungspersonal dokumentiert und aktuell?
    ☑ OK ☑ NOK ☑ Nicht relevant
  • Kommentar:
  1. Gibt es ein System zum Erhalt von Erfahrungswissen (z. B. digitale Wissensdatenbank)?
    ☑ OK ☑ NOK ☑ Nicht relevant
  • Kommentar:

Hinweis für digitale Umsetzung: Jeder Punkt kann mit Dropdown-Feldern (Status) und Kommentarfeldern digitalisiert werden. Bei „NOK“ kann automatisch ein Aufgaben-Ticket ausgelöst werden.