Wartungsplanung

Eine geplante Wartung an einer komplexen Anlage erfordert das entsprechende Wissen über die Abläufe und den Aufbau des Gesamtsystem und der einzelnen Teilsysteme.Ein Gesamtwartungsplan der alle einzelnen Teilsysteme und Baugruppen berücksichtigt muss erstellt werden.

Die Hauptfunktionen der Anlage sind sicherzustellen bei minimalen Verschleiß und maximaler Nutzungszeit.

Bei einer komplexen Anlage werden verschiedene Teilsysteme und Baugruppen zusammen geführt.Die Empfehlungen zu Wartung und Inspektion der Hersteller einzelner Teilsysteme sind von der Instandhaltung zu berücksichtigen.Bedingt durch diesen Umstand müssen die einzelnen Wartung und Inspektionspläne und Empfehlungen der verschieden Hersteller zusammen gefasst werden.Um Garantieansprüche aufrecht zu erhalten müssen die Wartungsvorschriften und Empfehlungen der Hersteller berücksichtigt und eingehalten werden.

Auf dem Markt gibt es zusätzlich viele verschiedene Programme um Wartungen und z.B. Prüffristen mittels EDV zu verwalten.Mittels Smartphone und Handheldgeräten können viele Arbeiten direkt über das mobile Gerät eingegeben und z.B. gescannt werden.Die modernen Detektoren und Sensoren melden Unregelmäßigkeiten direkt an den zuständigen Menschen. https://maintmaster.com/de/

Nach meiner Auffassung ist es ratsam für jede Maschine ein „Logbuch“ zu führen in dem alle anfallen Arbeiten kurz dokumentiert werden.Ob nun altmodisch mit Kugelschreiber auf Papier oder über das Tablet, Handheld und Laptop. Diese Aufzeichnungen helfen der Instandhaltung Schwachstellen zu identifizieren und diese auch dauerhaft zu beseitigen. Schichtübergreifend werden die Kollegen über aktuelle Störungen und Maßnahmen informiert. So gehen keine Informationen verloren und der Kollege kann sich über die letzte Schicht, die letzte Woche oder den letzten Monat informieren.

Laut DIN wird die Instandhaltung in 4 Teilbereiche gegliedert.

Eine Wartung dient der Verzögerung des vorhandenen Abnutzungsvorrats, gemeint ist die Minimierung des tatsächlichen Verschleißes von Bauteilen und Baugruppen.

Eine Inspektion dient der Feststellung und Beurteilung des Istzustandes einer Betrachtungseinheit einschließlich der Bestimmung der Ursachen der Abnutzung und dem Ableiten der notwendigen Konsequenzen für eine künftige Nutzung.

Eine Instandsetzung beinhaltet alle Maßnahmen zur Rückführung einer Betrachtungseinheit in den funktionsfähigen Zustand, mit Ausnahme von Verbesserungen.

Eine Verbesserung ist eine Kombination aller technischen und administrativen Maßnahmen sowie Maßnahmen des Managements zur Steigerung der Funktionssicherheit einer Betrachtungseinheit, ohne die von ihr geforderte Funktion zu ändern

Funktionsfähigkeit: Fähigkeit einer Betrachtungseinheit zur Funktionserfüllung aufgrund ihres Zustands.

Ausfall: Beendigung der Fähigkeit einer Betrachtungseinheit, eine geforderte Funktion zu erfüllen.

Schwachstellenanalyse: Das Aufdecken einer erhöhten Abnutzung einer Betrachtungseinheit welche zu einem zu frühen Ausfall führen kann. Wobei die Schwachstelle erst dann zu einer Schwachstelle wird, wenn das Beheben der Schwachstelle technisch möglich und wirtschaftlich vertretbar ist.

Das klingt erstmal trocken und nach Beamtendeutsch. Deshalb ist es erforderlich sich etwas tiefer mit den Möglichkeiten moderner Instandhaltung auseinanderzusetzen.

Die betriebliche Instandhaltung muss die verschiedensten Aufgaben wahrnehmen und viel Fachbereiche abdecken. Mit der neuen Technik und Industrie 4.0 wird sich das Bearbeitungsfeld der Instandhalter weiter vergrößern. Die Basics bleiben jedoch immer noch als Standard erhalten. Eine Schraube wird immer angezogen oder gelöst, Mechanik hat immer mit Bewegung und Verschleiß zu tun, Energie wird zum Betreiben benötigt und abgegeben.

Elektrik, Elektronik und Programmierung verändert sich auf verschiedenen Ebenen und auch hier bleiben die Basics erhalten. Strom wird immer mit Spannung, Stärke und Widerstand arbeiten.

DIN 31051 & DIN EN 13306 – Schwachstellenanalyse

Eine hohe Maschinennutzungszeit und eine geringe Ausfallrate bedürfen bei immer komplexer werdenden Anlagen eines ausgereiften und methodischen Instandhaltungskonzeptes. Ein Mittel, mit dem Sie in der Instandhaltung eine nachhaltige Strategie entwickeln können, ist die Schwachstellenanalyse und -beseitigung nach DIN 31051.

Der Begriff der Schwachstelle und Schwachstellenanalyse selbst wurde im Jahr 1980 in der DIN 31051 definiert und mit der Neufassung der DIN 31051: 2003-06 den Instandhaltungstätigkeiten zugeordnet. Im Rahmen der Inspektion wird eine Fehleranalyse durchgeführt, die u. a. in der Schwachstellenanalyse mündet und in einer Verbesserung, die wirtschaftlich sinnvoll ist, mündet.

Schwachstelle = Betrachtungseinheit, bei der ein Ausfall häufiger, als es der geforderten Verfügbarkeit entspricht, eintritt und bei der eine Verbesserung möglich und wirtschaftlich vertretbar ist.

Der häufig in der Praxis verwendete Arbeitsablauf der Schwachstellenanalyse und -beseitigung sieht folgende Arbeitsschritte vor:

1. Analyse und Auswertung von Daten, Informationen und Erfahrungen
2. Anwendung einer Strategie/Systematik; Ableiten von Folgerungen
3. Statistische Analysen des SCADA/BDE/MDE/OEE
4. Empfehlungen für die Durchführung-Interdisziplinäre Teams
5. Planung der Schwachstellenbeseitigung
6. Dokumentation und Erfassung aller Daten
7. Durchführung systematischer Schwachstellenanalysen an Systemen/Anlagen Maschinen etc.
8. Anwendung der Methodik im gemischten Team
9. Konsequente Erfassung von Schadensbildern und Schadensursachen im System für Analysen und Auswertungen
10. Etablierung einer Methode zur systematischen Reduzierung von Wiederholstörungen -Fehlerkataloge, Standardisierung
11. Durchführung der Maßnahmen und Kontrolle der Umsetzung
12. Auswertung, Anpassungen und Erfahrungsrückfluss LL

Wartung – Inspektion –Monitoring – SCADA – vorbeugende Instandhaltung

Wartungs- und Inspektionsanleitungen der Hersteller lassen sich nicht einfach 1:1 umsetzen da die Hersteller nicht den Kontext des Einsatzgebiet und den genauen Verbauort des Equipment beim Kunden kennen.
Hier müssen wir nicht nur die eigentlichen Funktion des Equipment betrachten sondern auch die Zusammenhänge in denen einzelne Baugruppen eingesetzt werden.
Somit sind die Methoden der Instandhaltung immer abhängig vom Kontext des eingesetzten Equipments.
Hier müssen eigene Strategien entwickelt werden um Equipment Ausfälle zu minimieren und die Anlagenverfügbarkeit und Anlagen Stabilität zu verbessern.

Mit Arbeitsplänen, Arbeitsanweisungen, WI’s und Herstellerdokumentationen steuern wir die Tätigkeiten der Instandhaltung.

1. Wirtschaftliche Durchführung von Wartung – Inspektion – Instandsetzung
   durch beschreiben der Arbeitsschritte und der Arbeitsabfolgen
2. Optimaler Einsatz aller Ressourcen ermöglicht ein wirtschaftliches Arbeiten der Instandhaltung, harmonisieren von Tätigkeiten und Gewerken
3. Minimieren des Instandhaltungsaufwand an Material – Personal
   Transparenz über die Tätigkeiten und den Kosten
4. Stabilisieren der Maschinenlaufzeiten durch eine Minimierung
   der Störungen und Ausfälle
5. Standards und Routinen für einfache Tätigkeiten
6. Vermeiden von Unfällen durch klare Beschreibung der Arbeiten – Sicherheitshinweise – Betriebszustände

Die Instandhaltung beinhaltet im Wesentlichen die folgenden Prozesse:

• Erhaltung der technischen Verfügbarkeit von Maschinen/Anlagen
• Schnelle Wiederherstellung der Verfügbarkeit nach Störungen/Ausfällen
• Vorbeugende Instandhaltungsmaßnahmen wie Wartungen/Inspektionen
• Optimierung der Prozesse innerhalb der Instandhaltung damit die Verfügbarkeit stetig verbessert wird
• Wissensmanagement nutzen und aus der täglichen Arbeit ein Verbesserungspotential zur Fehlervermeidung und nachhaltiger Störungsvermeidung zu generieren
• Optimierungen der Maschinen und Anlagen mit der Folge, dass die technische Verfügbarkeit und die Ausbringung der Anlagen ansteigen
• Der Anteil von vorbeugender Instandhaltung sollte in der Regel über dem reaktiven Anteil der Arbeitsauslastung liegen

Die wichtigen Werte/Kennzahlen und entscheidende Parameter für die Instandhaltung sind MTTR und MTBF. Die Wiederherstellungszeit einer Anlage nach einem Ausfall sollte so kurz wie nur möglich sein und die technische Verfügbarkeit zu gewährleisten.

Die schnelle Wiederherstellung basiert auf 3 wesentlichen Säulen:

1. Der Erreichbarkeit der Instandhaltung
2. Der Reaktionszeit der Instandhaltung
3. Den Ressourcen die zur Verfügung stehen.

Das ganze System „Instandhaltung“ funtioniert nur wenn der passende Mix an Strategien vom Management unterstützt wird.

Jeder investierte € in eine organisierte Instandhaltung mit vorbeugenden Maßnahmen hat einen positiven „Impact“ von der 3-5 fachen Summe, die zusätzlich generierten Aspekte durch weniger Ausfälle und Abnutzung sind schwer zu berechnen.

http://bintec-gmbh.digital/