Entwicklung der industriellen Instandhaltung

Die Anforderungen an die Instandhaltung hat sich im Laufe der Zeit Phasenweise entwickelt.
Ich habe es hier in drei Phasen klassifiziert um es vereinfacht darzustellen.

In der ersten Phase nach dem 2ten Weltkrieg bis zu den späten 60ern ging es um den Wiederaufbau der Bundesrepublik.Die Maschinen waren robust ,meist manuell zu bedienen, hatten kaum Ausfallzeiten und waren „einfach“ zu reparieren.Auf Wartung und vorbeugende Instandhaltung wurde nicht geachtet und es fand fast ausschliesslich eine reaktive Instandhaltung statt.

Die zweite Phase dauerte etwa bis zur Mitte der 1980er Jahre und die Komplexität der Anlagen nahm durch Automationen deutlich zu.Viele Arbeitsschritte wurden verknüpft und es entstanden die ersten vollautomatischen Produktionsanlagen.Parallel rückten die Ausfallzeiten wieder mehr in den Focus der Manager.Das führte zu Maßnahmen einer regelmäßigen und vorbeugenden Wartung.Auch der Werterhalt von Maschinen/Anlagen spielte nun eine immer wichtigere Rolle in der Instandhaltung.Mit den neuen Anforderungen stiegen die Kosten im Instandhaltungsbereich stark an , es wurden Systeme zur Kostenreduzierung gefordert und eingeführt.

In der dritten Phase befinden wir uns bis heute und es kamen und kommen ständig neue Anforderungen hinzu.Umweltverträglichkeit,Energieeffizienz,Arbeitssicherheit,24h Laufzeiten,höhere Taktzeiten,etc. sorgen für ein immer komplexeres Betätigungsfeld der Instandhalter.Das erfordert neue Methoden wie MCCS, MMS,Monitoring,KVP,TPM,KaiZen,
ConditionControll und andere Expertensysteme.
Uns stehen verschiedene Methoden für die Instandhaltung parallel zur Verfügung:
-Reaktive Instandhaltung -Vorbeugende Instandhaltung -Datenbasierte Instandhaltung -Analytische Instandhaltung -Zustandorientierte Instandhaltung
Bestimmt werden die Maßnahmen durch das Managment und die Festlegung von Instandhaltungsstrategien und Instandhaltungsbudget.
Kurzfristige Inst.Strategie :Reaktion bei Störung,Havarieschäden,Produktionsausfall
Bereitschaften und Wochenplan.Notfallpläne
Mittelfristige Inst.Strategie:Routinewartung,Inspektionsintervalle,Dokumentationen von
Fehlern,Aufbau einer systematischen Störgrunddiagnostik
Katalogisieren der Fehler und Beschreibungen
Mitarbeiter schulen um eine stetige Verbesserung und eine
Werterhaltung der Anlagen im Rahmen von Umweltschutz ,
Arbeitssicherheit und Energieeffizienz zu erreichen.Monatspläne
Langfristige Inst. Strategie:Jahresplan,Revisionspläne,Neu/Umbauten,mit dem Bereich
Controlling das Instandhaltungsbudget aufgrund des Instand-
haltungsjahresplan erstellen.

Wartungs und Inspektionsanleitungen der Hersteller lassen sich nicht 1:1 umsetzen da die Hersteller nicht den Kontext des Einsatzgebiet des Equipment beim Kunden kennen.
Hier müssen wir nicht nur die eigentlichen Funktion des Equipment betrachten sondern auch die Zusammenhänge in denen einzelne Baugruppen eingesetzt werden.
Somit sind die Methoden der Instandhaltung immer abhängig vom Kontext des eingesetzten Equipments.Daher ist es auch nur schwer möglich die Wartungspläne den Herstellern des Equipment zu überlassen da diese die Zusammenhänge nicht genau kennen.
Hier müssen eigene Strategien entwickelt werden um Equipmentausfälle zu minimieren und die Anlagenverfügbarkeit und Anlagenstabillität zu verbessern.
Wartung und Inspektionen sollten auf die Nebenzeiten geplant werden um die Produktivität nicht negativ zu beeinflussen. Der Instandhalter von heute ist mehr ein Manager und Datenverarbeiter und muss vielseitige Aufgabenstellungen lösen können.Maschinenschäden können 2 Kategorien zugeordnet werden: (1) Dinge, die repariert werden müssen, und (2) Dinge, die repariert werden müssen, nachdem man ein paar Minuten lang damit gespielt hat.“ Welche Auswirkungen diese plakative Aussage auf das von der Instandhaltung zu erfüllende Aufgabenspektrum hat, lässt sich allerdings nicht so einfach beantworten.

Das Instandhaltungsmanagement hat sich in den letzten Jahrzehnten deutlich gewandelt. War früher die Instandhaltung nur ein notwendiges Übel, dessen Fixkostenblock zu akzeptieren war, so wird die Instandhaltung inzwischen als interne oder fremdbezogene Serviceleistung gesehen, die einen bedeutenden Anteil an der betrieblichen Wertschöpfung einnimmt und damit nachhaltig zum Unternehmenserfolg beiträgt.

Eine hohe Anlagenverfügbarkeit, die zeitnahe Reparatur der Anlagen, die flexible Abrufbarkeit von instandhaltungstypischen Serviceleistungen, die Reduzierung von Wartungs- und Reparaturzeiten tragen zur dauerhaften Kostenreduzierung, zur Verminderung des Ausfallrisikos der Anlagen, zu einer höheren und verlässlicheren Produktqualität sowie zu einem effizienten Asset Management bei.