WARTUNG VON MASCHINEN & ANLAGEN
Instandhaltung und Maßnahmen der DIN 31051 – DIN 13306

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Hier ist ein praxisnahes, positives Konzept zur Erstellung von Wartungsplänen für Produktionsmaschinen – konsequent aus Sicht der Instandhaltung gedacht

Konzept zur Erstellung von Wartungsplänen für Produktionsmaschinen

1) Zielbild & Nutzen

Ein guter Wartungsplan ist das zentrale Arbeitsinstrument der Instandhaltung: Er stabilisiert Verfügbarkeit, sichert Qualität und Arbeitssicherheit, verlängert die Lebensdauer von Anlagen und senkt Gesamtkosten. Er übersetzt Normbegriffe (Wartung, Inspektion, Instandsetzung, Verbesserung) in klare, wiederholbare Routinen für jede Maschine.

2) Gemeinsame Sprache & Strategie

• Begriffe klären (DIN 31051 / DIN EN 13306):
  Wartung minimiert Verschleiß (z. B. Schmieren, Reinigen), Inspektion ermittelt den Ist-Zustand und seine Ursachen, Instandsetzung stellt die Funktion wieder her, Verbesserung steigert Funktionssicherheit ohne die geforderte Funktion zu ändern. Diese vier Elemente bilden das Fundament jedes Wartungsplans.
• Strategische Ausrichtung: Reaktiv, vorbeugend (zeit-/nutzungsbasiert), zustandsorientiert, wissensorientiert, risikobasiert – je nach Kritikalität und Datenlage sinnvoll kombinieren.

3) Rollen & Verantwortlichkeiten

• Instandhaltungsleitung: Governance, Priorisierung, Ressourcen, KPI-Review.
• Instandhaltung (Techniker/Meister): Planung, Abarbeitung, Rückmeldung, Vorschläge zur Verbesserung.
• Produktion/Anlagenverantwortliche: Mitwirkung bei Zustandsmeldungen, Zugänglichkeit, Co-Ownership.
• Einkauf/Logistik: Ersatzteilstrategie, Lieferanten.
• Arbeitssicherheit/Qualität: Freigaben, PSA, Sperr-/Freigabeprozesse (LOTO).
• Externe Dienstleister: definierte Servicelevel, Kontaktwege.
  Im Plan müssen Zuständigkeiten und Kontaktinfos hinterlegt sein.

4) Vorgehensmodell in 7 Schritten

Schritt 1 – Datenaufnahme (Asset Register)

• Maschinenstammdaten (Hersteller, Typ, Serien-/Inventarnummer, Standort, Baujahr), Einsatzbedingungen.
• Historie (Wartungen, Reparaturen, Fehlerberichte, Änderungen).
• Technische Doku (Bedienungsanleitung, Schaltplan, Sicherheitsvorgaben).
  Diese Basis fließt ins Maschinenbuch/CMMS.

Schritt 2 – Kritikalität & Strategie wählen

• Ausfallfolgen (Sicherheit, Umwelt, Liefertermine, Qualität, Kosten) bewerten.
• Je nach Kritikalität die geeignete Mischung aus vorbeugender, zustands- und risikobasierter Wartung wählen.

Schritt 3 – Intervalle definieren

• Kalendarisch: täglich/wöchentlich/monatlich/jährlich.
• Nutzungsbasiert: Betriebsstunden/Schaltspiele.
• Zustandsbasiert: Messwerte (Vibration, Temperatur, Geräusch, Sensoren).
  Herstellerempfehlungen mit Praxiswissen abgleichen.
• Gesamtwartungen harmonisieren, Maschinenstillstand nutzen

Schritt 4 – Arbeitspläne & Checklisten erstellen

• Detaillierte Tasks mit Qualifikationsanforderungen, benötigten Werkzeugen/Materialien.
• Klar definierte Prüfpunkte; wo sinnvoll Fotos zur Visualisierung (z. B. Schmierstellen).
• Akzeptanzkriterien (ok/n. i. O.), Reaktionspfade bei Abweichungen.

Schritt 5 – Ressourcen, Ersatzteile & Lieferkette sichern

• Ersatzteillisten mit Mindestbeständen, Bestellpunkten, Bezugsquellen und Servicepartnern.
• Verfügbare Mitarbeitendenkapazität pro Intervall planen.

Schritt 6 – Sicherheit integrieren

• Sicherheitsmaßnahmen (z. B. PSA, Abschalt-/Sperrmaßnahmen, LOTO) in jede Aufgabe aufnehmen.
• Freigabe- und Wiederanlaufprozesse definieren.

Schritt 7 – Dokumentation & Kennzahlen

• Protokolle (Datum, Dauer, Personal, Befund, Maßnahmen, Unterschrift) verpflichtend.
• KPIs: PM-Einhaltung, MTBF/MTTR, Anteil zustandsbasierter Aufgaben, Ersatzteilumschlag, Stillstandsgründe.
• Regelmäßige Reviews – Lessons Learned in Arbeitspläne zurückführen (PDCA)

5) Pflichtinhalte eines Wartungsplans (Strukturvorschlag)

1. Maschinenidentifikation (Typ, Serien-/Inventarnr., Standort, Hersteller/Modell)
2. Wartungsintervalle (täglich…jährlich, betriebsstundenbasiert)
3. Wartungsaufgaben (Tasks, Qualifikationen, Personalbedarf, Werkzeuge/Material)
4. Zustandsüberwachung (Checklisten, Messwerte wie Vibration/Temperatur/Geräusch)
5. Verantwortlichkeiten (intern/extern, Kontakte)
6. Dokumentation (Berichte, Verlauf, Sign-off)
7. Sicherheit (PSA, Abschaltung, Hinweise)
8. Ersatzteile & Lagerhaltung (Listen, Bestände, Lieferanten)
9. Notfallmaßnahmen (Störungsabläufe, Kontakte, Notfallausrüstung)
10. Schulungen (Erstunterweisung, Refresh)
    Diese Struktur deckt die inhaltlichen Bausteine vollständig ab und ist sofort umsetzbar.

6) Schwerpunkt Schmierung

Schmierstellen, -mittel und -zyklen gehören explizit in den Plan. Hilfsstoffe (Hydrauliköl, Kühlschmierstoffe etc.) werden mitgeführt, Zustände dokumentiert (Fotos helfen), damit Arbeiten reproduzierbar und auditfest sind.

7) Digitale Umsetzung (CMMS/EAM & mobil)

• Stammdaten, Arbeitspläne, Ersatzteile und KPIs im CMMS/EAM pflegen.
• Mobile Checklisten mit Foto-/Messwert-Upload; Barcode/QR-Codes an Maschinen.
• Automatisierte Terminierung nach Kalender, Betriebsstunden oder Sensorsignalen.

8) KPIs & Reporting (Beispiele)

• Anlagenverfügbarkeit und PM-Einhaltung (> 90 %).
• MTBF/MTTR je Anlage; Backlog (Wochen deckend).
• Qualitäts-/Sicherheitsbezug: Nacharbeit, Near-Miss-Trends.
• Kosten: präventiv vs. korrektiv; Ersatzteilumschlag.

9) Kontinuierliche Verbesserung & Fehlerkultur

Verankern Sie Reviews (monatlich/vierteljährlich) und Audits. Nutzen Sie einfache Regeln der Schwachstellenbeseitigung: systematisch vorgehen, nie mehrere Änderungen gleichzeitig, alle Informationen prüfen, einfachste Lösung bevorzugen – und alles dokumentieren. Das stärkt Verfügbarkeit und reduziert Störungen nachhaltig.

10) Einführungsfahrplan

1. Pilot (1–2 kritische Linien), Basis-Arbeitspläne erstellen, Feldtest.
2. Schulungen für Instandhaltung & Produktion, verständliche Visuals/Checklisten.
3. Roll-out in Wellen, Ersatzteilstrategie parallel angleichen.
4. Audit & Feinschliff, KPIs überprüfen, Standards “einfrieren”.
5. Jährliche Aktualisierung, neue Erkenntnisse einpflegen.

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Mini-Vorlagen

A. Kopf des Wartungsplans (je Maschine)

• Anlage/ID/Standort/Baujahr; Hersteller/Typ/Seriennr.; Sicherheitsverantwortliche; CMMS-Link

B. Intervall-Matrix (Auszug)

• Täglich: Sichtprüfung Leckagen/Ungewöhnliche Geräusche; Grundreinigung; Ölschauglas prüfen
• Wöchentlich: Schmierstellen A-C; Filter Sichtkontrolle; Kühlmittelstand
• Reinigen von Lüfterdeckel und Filtermatten-Kontrolle ggfls. tauschen
• Monatlich: Verschleißgrenzen Antrieb/Spanner prüfen; Riemenspannung; Sensorbefestigungen
• 6-monatig: Ölfilter wechseln; Kalibriercheck kritischer Geber; Sicherheitsfunktionen testen
• Nach X Betriebsstunden: Ölwechsel; Schmierzyklen A-F; Justagen gemäß Herstellerblatt

C. Dokumentation (Pflichtfelder)

• Datum/Uhrzeit | Arbeitsauftrag | Task | Befund | Maßnahme | Teile | Dauer | Techniker | Sign-off

D. Ersatzteile (Auszug)

• Teilenr. | Benennung | Mindestbestand | Bestellpunkt | Lieferant | Wiederbeschaffungszeit

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