Die Zukunft kommt mit riesen Schritten auf uns zu. Wie sieht sie aus und was wird sich alles verändern? Zur Zeit findet in den Unternehmen ein Wandel hin zur Digitalisierung statt. Für die betriebliche Instandhaltung bedeutet es, das neue Aufgaben zu integrieren sind und die Basics weiter beizubehalten.   

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Welche Technik ist in der Lage die Instandhaltung von Maschinen und die Mitarbeiter noch besser zu machen?

Meine Wünsche für die Zukunft einer Instandhaltung sind pragmatisch und nicht so weit weg von den derzeitigen Möglichkeiten.

2030 in einer Fabrikhalle, die Instandhaltung hat eine Störung zu beseitigen.

Instandhaltungsmitarbeiter tragen ein Exoskelett das ihnen bei der Arbeit viele Vorteile bietet. Schweres heben und weite Strecken zurück legen sind mit der elektromechanischen Unterstützung einfach und ermüdungsfrei für den Träger. In das Exoskelett sind Sensoren und Kameras integriert die Messungen autonom vornehmen. Der Träger hat eine Brille die im bei Bedarf sämtliche Daten und Pläne direkt auf einen Bildschirm projiziert. Per Funk ist der Mitarbeiter mit dem Instandhaltungsleitstand verbunden und kann Rücksprache mit dem zuständigen Vorgesetzten halten.

Cobots als unterstützenden Handreicher und Helfer. Wir Instandhalter benötigen bei vielen Arbeiten eine „dritte Hand“ die uns hilft. Oft sind es die einfachen Tätigkeiten, die ein „Handlanger“ erledigen kann, die einen Instandhalter unnötige Zeit kosten.

  • Das passende Werkzeug anreicht
  • Reparaturstelle ausleuchtet
  • Bauteil anhalten zum festschrauben
  • Bauteil zum Schweißen fixieren
  • Klebestellen fixieren
  • Werkzeug und Ersatzteile transportieren
  • Pläne und Anleitungen bereithält
  • Kran bzw. Stapler auf Anweisung bewegt
  • Kaffee kocht und bringt

Inspektionsdrohnen die autonom die nötigen Daten und Bilder einer Anlage liefern.
Ein Schwarm Drohnen, wie fleißige Bienen, die selbst an schwer zugängliche Stellen gelangen um die relevanten Parameter zu prüfen und Daten und Bilder zu liefern. Ausgerüstet mit Kameras die hochauflösende Bilder aufnehmen, Thermografie und Infrarottechnik verwenden um jede Art von Störung schnell zu detektieren. Mittels Laser Abstände von Bauteilen messen und Ausrichtungen vermessen. Schwingungen und Frequenzen wahrnehmen und mit Sollwerten abgleichen. Die Daten werden direkt in einen Instandhaltungsleitstand übermittelt und den zuständigen Mitarbeitern vor Ort zur Verfügung gestellt.

Integrierte, halbwegs intelligente Sensorik und selbstreparierende Bauteile die sich melden lange bevor eine Maschine ausfällt. Bauteile die den Verschleiß aktiv erkennen und ein Notfallprogramm aktivieren das es ermöglicht bis zur Instandsetzung weiter zu produzieren. Eine Resilienzfähig der Hauptfunktionen eines Systems die es der Instandhaltung erlauben gezielt und planvoll zu agieren.

Eine funktionierende IT gestützte Plattform die alle Dokumentationen enthält und bereitstellt, wenn es benötigt wird. Eine Wissensdatenbank die mit Lieferanten und Herstellern vernetzt alle Daten verarbeitet. Eine Kooperation der betrieblichen Instandhaltung, der Lieferanten und Maschinenhersteller um die nötigen Aufgaben gemeinsam effektiv zu erledigen.

Ein Ersatzteilmanagement der Superlative, ein System das dem technischen Einkauf und der Instandhaltung die Aufgaben erleichtert. Korrespondierende Ersatzteile im Lager, die ihren Zustand und die Anzahl automatisch melden. Ein automatisiertes Bestellwesen für Standardteile und Verbrauchsmaterialien.

Ein Schmiermittel das den mechanischen Verschleiß vollkommen verhindert. Ein Schmiermittel das es schafft kleinere Verschleißspuren zu beseitigen. Quasi ein „nanomechanisches Öl“ das Oberflächen selbstständig repariert und dauerhaft gegen Verschleiß schützt. Ein Schmiersystem das autonom mithilfe von Cobots alle anfallenden Aufgaben der Schmierung von Maschinen und Anlagen übernimmt.

Nanotechnologie, kleine Miniinspekteure, die z.B. im Hydrauliköl vorhanden ist und dort alles mögliche checkt – Verschmutzung, Kavitation, Strömungsverhalten, Verschleißerkennung. Die Miniinspekteure sind in allen Medien und sorgen für einen reibungslosen Ablauf. Dank verschiedener Nanotechnologien können die Minichecker vorbeugende Instandhaltung betreiben und stabilisieren die Nutzungszeiten.

Motivierte Mitarbeiter in einem fürsorglichen Unternehmen, interdisziplinäre Zusammenarbeit aller Abteilungen zum Wohle des Unternehmens und der Mitarbeiter.

Denn eins halte ich für absolut wichtig und unabdingbar, der Mensch ist und bleibt der Mittelpunkt allen Handelns. Fehlersuche und Störungsbeseitigung erfordert auch in der Zukunft Kreativität und Einfühlungsvermögen sowie die Fähigkeit abstrakt zu denken. Der Mensch als Lösungsfinder wird uns wohl immer erhalten bleiben.

Und dabei muss sich Arbeit für jeden einzelnen Mitarbeiter lohnen. Wer täglich seiner Arbeit nachgeht muss davon jetzt leben können und im Ruhestand sein auskommen haben. Die Nachhaltigkeit der Sozialsysteme muss sich diesen Umständen anpassen und gerechter finaziert werden.

Was werden die größten Herausforderungen für die betriebliche Instandhaltung in der Zukunft.

  • Ein Thema wird die Wissensfundamentierung der erfahrenen Fachkräfte im Unternehmen. Eine Wissensdatenbank kann hier ein Baustein im Mosaik der Fundamentierung von Wissen sein. In den nächsten Jahren werden in den Betrieben viele der erfahrenen Mitarbeiter in den verdienten Ruhestand verabschiedet. Die geburtenstarken Jahrgänge sind auch auf diesem Weg und so gilt es hier zu handeln. Trainingsmaßnahmen und Mentoringprogramme zur Einarbeitung junger Kollegen sind ein weiterer Baustein.
  • Die nachhaltige Instandhaltung der Maschinen und Anlagen ist ein weiteres Thema. Viele Maschinen und auch die Infrastruktur sind schon ein paar Jahre alt und hier muss die Instandhaltung die Nutzung gewährleisten. Die Investitionen der Unternehmer sollen möglichst lange einen Ertrag erwirtschaften und den Arbeitnehmern einen sicheren Arbeitsplatz bieten.
  • Mit nachhaltiger Instandhaltung sollte es auch zu einer Verschiebung weg von der korrektiven Instandhaltung hin zur vorbeugenden Instandhaltung. Condition Monitoring und Industrie 4.0 dienen uns hier als Chance.
  • Informationen und Datenströme wachsen und wollen ausgewertet werden. Die Aufgaben verschieben sich und es gilt die Daten richtig zu verarbeiten um dann den Mitarbeitern die wichtigsten Informationen zur Verfügung zu stellen. Die Instandhaltung benötigt hierfür die richtigen Managementsysteme die alle relevanten Daten und Informationen bereit stellen.

Die Mitarbeiter müssen bereits heute sehr flexibel agieren und komplexe Vorgänge bearbeiten. Und die Zukunft hält die nächsten Herausforderungen bereit.

Kapitel: Technik ist Veränderung – Eine Geschichte aus der Zukunft der Arbeit

Als der Morgen graute und die ersten Maschinen in der Halle zum Leben erwachten, stand Jonas wie jeden Tag am Rand der Produktionslinie. Seit 27 Jahren arbeitete er in der Instandhaltung. Er hatte Maschinen repariert, die älter waren als seine Auszubildenden. Er hatte Störungen gehört, bevor sie auftraten. Er hatte Anlagen verstanden, die selbst ihre Hersteller kaum noch erklären konnten.

Doch an diesem Morgen war etwas anders.

Neben ihm stand ein Cobot. Weiß, glatt, präzise. Ein Arm, der sich bewegte, als hätte er nie etwas anderes getan. Er war neu. Er war effizient. Und er war gekommen, um zu bleiben.

Jonas sah ihn an und dachte an einen Satz, den er vor Jahren gelesen hatte:

„Die Digitalisierung erfasst nun Bereiche, die sich eine Automatisierung vorher nicht vorstellen konnten.“
(Digitalkapitalismus-Dokument)

Damals hatte er gelächelt. Heute lächelte er nicht mehr.

1. Die Welt, die schneller wurde als wir

Die Halle war stiller geworden. Früher hörte man Schraubenschlüssel fallen, Rufe über die Linie, das rhythmische Stampfen der Pressen. Heute hörte man Daten.
Ein Piepen hier, ein Signal dort, ein Dashboard, das blinkte wie ein nächtlicher Sternenhimmel.

Jonas erinnerte sich an die Worte seines ersten Meisters:

„Junge, Maschinen sind wie Menschen. Sie reden mit dir. Du musst nur zuhören.“

Heute redeten Maschinen anders.
Sie sprachen in Schwingungsdaten, Temperaturkurven, Algorithmen.
Und sie redeten nicht mehr mit ihm — sie redeten mit sich selbst.

2. Die Jungen, die anders denken

Neben Jonas stand Luca, 22 Jahre alt, Generation Z.
Er war mit einem Smartphone in der Hand geboren worden.
Er konnte programmieren, bevor er einen Schraubenschlüssel richtig halten konnte.

„Der Cobot hat eine Fehlermeldung“, sagte Luca und zeigte auf sein Tablet.

Jonas hörte die Worte, aber er hörte auch etwas anderes:
die Zukunft, die anklopfte.

„Der Schwerpunkt der Tätigkeiten verlagert sich zunehmend auf Planung, Analyse, Visualisierung und Programmieren.“
(Instandhaltung im Wandel)

Luca tippte, wischte, zoomte.
Jonas hörte zu.
Zwei Generationen, zwei Sprachen — und doch dieselbe Aufgabe:
die Maschine am Leben halten.

3. Wissen, das verschwindet, wenn niemand es festhält

Als Jonas sich bückte, um ein Bauteil zu prüfen, spürte er den vertrauten Schmerz im Rücken.
Er wusste, dass seine Zeit begrenzt war.
Nicht nur seine Schicht — seine Ära.

Er dachte an die Kollegen, die in den letzten Jahren gegangen waren.
An das Wissen, das mit ihnen verschwunden war.
An die Fehler, die man heute wieder machte, weil niemand mehr wusste, wie man sie früher gelöst hatte.

„Wenn es verpasst wird, das Wissen der erfahrenen Mitarbeiter zu verankern, führt das zu einer Lücke, die mühsam wieder geschlossen werden muss.“
(Instandhaltung im Wandel)

Er sah zu Luca hinüber.
Der Junge war klug.
Aber er wusste nicht, wie sich ein Lager anhört, wenn es stirbt.
Er wusste nicht, wie Öl riecht, wenn es verbrennt.
Er wusste nicht, wie eine Maschine „fühlt“, wenn sie leidet.

Das konnte man nicht googeln.
Das musste man erleben.

4. Technik ist Veränderung – aber der Mensch ist der Schlüssel

Der Cobot stoppte.
Ein rotes Licht blinkte.
Luca runzelte die Stirn.
„Ich verstehe die Meldung nicht“, sagte er.

Jonas trat näher.
Er legte seine Hand auf das Gehäuse.
Er lauschte.
Er roch.
Er fühlte.

„Das ist kein Softwarefehler“, sagte er ruhig.
„Das ist ein mechanisches Problem. Die Achse läuft trocken.“

Luca sah ihn an, als hätte er gerade Magie gesehen.

Und in diesem Moment begriff Jonas etwas:
Die Zukunft brauchte ihn.
Nicht als Ersatz für Technik — sondern als Partner.

„Maschinen und Anlagen sind nur so smart wie die Menschen, die sie bedienen und am Leben halten.“
(Industrie 4.0-Dokument)

5. Die wahre Revolution beginnt im Kopf

Als die Maschine wieder anlief, sah Jonas den Cobot an.
Er war kein Feind.
Er war kein Konkurrent.
Er war ein Werkzeug — wie jeder Schraubenschlüssel zuvor.

Die Welt hatte sich verändert.
Die Arbeit hatte sich verändert.
Die Gesellschaft hatte sich verändert.

Aber eines war geblieben:

Der Mensch, der entscheidet, wie Technik eingesetzt wird.

Technik ist Veränderung.
Doch ob diese Veränderung Fortschritt bedeutet, hängt nicht von Sensoren, Algorithmen oder Cobots ab.

Es hängt von Menschen ab wie Jonas.
Und von Menschen wie Luca.
Und von der Fähigkeit, voneinander zu lernen.

6. Schlussbild: Der Moment, in dem Zukunft entsteht

Am Ende der Schicht standen Jonas und Luca nebeneinander.
Der Cobot arbeitete ruhig weiter.
Die Halle war erfüllt von einem neuen Klang —
dem Klang einer Zukunft, die nicht gegen den Menschen arbeitet,
sondern mit ihm.

Jonas lächelte.
Nicht, weil alles einfacher wurde.
Sondern weil er wusste:

Technik ist Veränderung.
Aber Veränderung beginnt immer beim Menschen.