Prozessanweisungen – Eskalationsplan bei Störungen

Beschreiben sie die Arbeitsabläufe und erstellen einen Eskalationsplan der die genaue Vorgehensweise beschreibt. So können ihre Mitarbeiter sicher sein und nach klaren Vorgaben arbeiten.

1. Was passiert nachdem eine Störung eine Maschine stillsetzt? Der Bediener versucht zu ermitteln warum es zur Störung gekommen ist.

2. Wie lange soll der Bediener selber versuchen eine Störung zu beheben? Der Vorgesetzte wird informiert und gemeinsam nach der Ursache geschaut.

3. Wann und wie wird die Instandhaltung über den Ausfall der Maschine informiert? Die Instandhaltung verfügt in der Regel über ein begrenztes Personal und kann bei gleichzeitigen Auftreten von mehreren Störungen nur nach Priorisierung der Anlagen vorgehen.

4. Was hat die Instandhaltung bei eingehenden Störmeldungen zu leisten? Die Betriebsleitung priorisiert die Fertigungsanlagen und die Instandhaltung arbeitet die eingehenden Störungen danach ab.

5. Wieviel Zeit vergeht bis der Instandhalter vor Ort ist und mit der Fehlersuche/Instandsetzung zu beginnen? Klare Beschreibung der Störungen im Auftrag an die Instandhaltung und genaue Angaben der Mitarbeiter erleichtern der Instandhaltung ihre Arbeit enorm.

6. Wenn der Mitarbeiter der Instandhaltung keine Lösung findet, was passiert dann? Der Mitarbeiter informiert seinen Vorgesetzten und der entscheidet über die weitere Vorgehensweise.

7. Maschinenausfälle mit „erheblichen“ Schäden und anstehenden Stillstand werden mit der Produktionsleitung besprochen und die weiteren Maßnahmen geplant.

Schritt-für-Schritt Vorgehen bei Störungen
in der Instandhaltung-Beispiel
Die folgende Tabelle gibt Ihnen Schritt für Schritt einen Überblick zum Umgang mit Störungen/Maschinenausfall
1. Schritt: Störung einer Maschine 5min
Ausfall der Maschine – Der Bediener versucht innerhalb von 5min den Prozess wieder zu starten und den Fehler zu beseitigen
2. Schritt: Der Bediener kommt nicht weiter und informiert den Einrichter
10min Der Bediener findet keine Lösung und informiert den Einrichter oder den Vorgesetzten über die Störung
3. Schritt: Der Einrichter findet keine Lösung für sein Problem und meldet die Störung der Instandhaltung Produktionsstillstand lässt sich durch den Einrichter nicht beheben. Es wird ein schriftlicher Auftrag für die Instandhaltung erstellt
4. Schritt: Der schriftliche Auftrag wird der Instandhaltung übergeben. Mitarbeiter oder Schichtführer. Sofort oder nach Priorität Die Instandhaltung erledigt eingehende Aufträge in der Regel sofort oder bei übersteigen der Kapazitäten nach Priorisierung durch die Fertigung
5. Schritt: Der Mitarbeiter der Instandhaltung geht zur Maschine und beginnt mit der Fehlersuche 30min Der beauftragte Mitarbeiter geht zu der entsprechenden Maschine und beginnt dort mit der Fehlersuche und Fehlerbehebung.
Lässt sich die Störung/Fehler nicht lokalisieren wird der Vorgesetzte informiert
6. Schritt: Findet der Mitarbeiter binnen 30min keine Lösung wird der Vorgesetzte informiert Wenn keine Lösung für die auftretende Störung binnen 30min gefunden wird muss der Instandhaltungsmitarbeiter seinen Vorgesetzten informieren.
7. Schritt: Störungen die länger als eine Schicht bearbeitet werden Störungen die Schichtübergreifend bearbeitet werden sind dem Schichtführer zu melden. Die Arbeiten werden vor Ort übergeben und besprochen
8. Schritt: Maschinenausfall durch langfristige Reparaturen Maschinenausfälle die länger als 8 Std dauern sind sofort der Instandhaltungsleitung und der Produktionsleitung zu melden.

Hier ist ein umfassender, auf den Beitrag ausgerichteter Text zu Prozessanweisungen in der Produktion, ergänzt durch praxisnahe Beispiele:

🛠️ Prozessanweisungen in der Produktion

Prozessanweisungen dokumentieren systematisch die Abläufe in Ihrer Produktionsumgebung. Sie beschreiben wer, wann, was, wie und warum in welcher Reihenfolge ausgeführt wird – häufig inklusive Eskalationsstufen bei Störungen. Ziel: klare Orientierung, Transparenz und Effizienz.

1. Eskalationsplan bei Störungen

Analog zur Instandhaltung sollten auch in der Produktion klare Anlauf‑ und Eskalationsschritte definiert werden:

  1. Störungsidentifikation: Bediener erkennt Fehler – z. B. ungewöhnliche Geräusche – und dokumentiert das Problem.
  2. Erstversuch zur Behebung: Einfache Maßnahmen (z. B. Neustart, Sichtkontrolle) – max. 5 Minuten.
  3. Meldung an Fachpersonal: Bleibt das Problem bestehen, wird der Linienleiter oder Produktionsverantwortliche informiert.
  4. Fachliche Analyse: Produktionsteam prüft Ursachen – evtl. mit Hilfe der Instandhaltung.
  5. Instandhaltung informiert: Bei komplexeren Mängeln übernimmt die Instandhaltung nach Priorisierung.
  6. Fehlerbehebung: Instandhalter beginnt Fehlersuche – klar definierte Reaktionszeit (z. B. max. 30 Minuten).
  7. Weiteres Escalation: Bei fehlendem Fortschritt innerhalb von 30 Minuten spricht der Instandhaltungsleiter oder Produktionsleiter.
  8. Langzeitstörungen melden: Wenn eine Wiederinbetriebnahme länger als eine Schicht dauert, wird die Geschäftsführung informiert. (mymaintenance.blog)

2. Strukturierung von Prozessbeschreibungen

  • Prozessbeschreibung: Gibt Überblick der Gesamtabfolge – z. B. Produktionsstart, Störungserkennung, Eskalation, Wiederanlauf.
  • Verfahrensanweisung: Detailliert einzelne Schritte – z. B. „Maschine ausschalten, Neustart durchführen, Logdatei prüfen.“
  • Arbeitsanweisung: Sehr konkret – z. B. „Schraube X mit 10 Nm anziehen, Schutzhaube schließen.“

3. Checklisten & Routineabläufe

  • Checklisten (analog zu Instandhaltung): Für tägliche Produktionschecks, Schmierroutinen, Reinigungen – visualisiert, klar und überprüfbar. (mymaintenance.blog)
  • Routinekatalog: Arbeiter führen einfache, standardisierte Aufgaben wie Filterwechsel, Schmierung selbst durch („autonome Instandhaltung“). (mymaintenance.blog)

Beispiele für Produktions‑Prozessanweisungen

Beispiel A: Störung beim Verpackungsautomaten

Schritt Aktion Zuständigkeit Zeitlimit
1 Fehleranzeige Prüfen (z. B. Papierstau) Bediener –
2 Papierstau beheben, Gerät neu starten Bediener max. 5 Min.
3 Funktion nicht wiederhergestellt? Bediener → Schichtleiter –
4 Neustart & Fehleranalyse durch Schichtleiter Schichtleiter 10 Min.
5 Bei weiterem Fehler: Instandhaltung hinzuziehen Schichtleiter –
6 Instandhaltung untersucht vor Ort Instandhalter innerhalb von 30 Min.
7 Keine Lösung? Eskalation an Produktions-/Instandhaltungsleitung Instandhalter –
8 Längerer Ausfall (z. B. >8 Std.)? Geschäftsleitung informieren Produktionsleitung –

Beispiel B: Täglicher Check der Montageanlage

  • Checkliste:
    • Prüfung hydraulischer Druck (Soll ± 5 %)
    • Kontrolle der Schmierleitung
    • Sensorstatus auslesen
    • Reinigung & optische Kontrolle
  • Arbeitsanweisung:
      1. Maschine abschalten und verriegeln (LoTo)
      1. Hydraulikdruck messen, falls < 90 bar → Druckfilter tauschen
      1. Schmierstoffnachfüllung mit FDA-konformem Fett
      1. Sensorsignal prüfen: Fehlende Signale melden

4. Dokumentation & kontinuierliche Optimierung

Fazit

Prozessanweisungen in der Produktion – abgeleitet aus bewährten Instandhaltungs-Konzepte – sorgen für:

  • Klare Struktur: Wer macht wann was?
  • Schnelle Reaktion: Definierte Schritte vermeiden Chaos bei Störungen.
  • Transparenz & Dokumentation: Für Nachvollziehbarkeit und Analyse.
  • Qualität und Sicherheit: Einheitliche Abläufe reduzieren Fehler und Risiken.

Mit diesen Konzepten und Beispielen lässt sich ein robustes System für Produktionsprozesse gestalten – effizient, standardisiert und lebensnah.

https://www.bintec-maintenance.com/

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