Industrie 4.0 und Instandhaltung 4.0

Industrie 4.0 und Instandhaltung 4.0

Die nächste Stufe der industriellen Fertigung wird Wirklichkeit. Die Instandhaltung von Maschinen und Anlagen wird sich verändern, die ganze Welt der Produktion wird sich verändern.

Nach Einführung von mechanischen Produktionsanlagen, der Elektrisierung der Industrie und der Automatisierung der Produktionsprozesse zeichnet sich nun bereits die vierte industrielle Revolution ab. Und der dafür eingeführte Begriff „Industrie 4.0“ weist den Weg hin zu vernetzten Systemen: Bisherige Produktionsbetriebe werden zur durchgängigen Fertigung die mit Kunden und Lieferanten komplett vernetzt ist. IOT und die Digitalisierung sind unaufhaltsam. Informations- und Automatisierungstechnologie werden intelligent und machen Prozesse transparent und vorhersehbar. Für die Instandhaltung kommen neue Aufgaben zu den bisherigen dazu. Einzig die Daten in geeignezer Form aufzubereiten bereitet hier und da doch erhebliche Schwierigkeiten. Und das ist Abteilungsübergreifend ein Problem, Stammdatenmanagement wird nicht konsequent umgesetzt. Automatische Prozesse und Vorgänge können die Arbeit im gesamten Unternehmen effizienter machen. Und Datenmanagement ist die Basis einer Wissensdatenbank im Unternehmen.

  • Automatisierte Ersatzteilbestellung per Barcode und Scanner
  • Verbrauchsmaterial automatische bestellen
  • Outsorcing von Nebenarbeiten die nicht zum Kerngeschäft gehören

Um Industrie 4.0 in der Instandhaltung ganzheitlich zu realisieren, sind drei Aspekte umzusetzen: eine indirekte Integration und ständige Kommunikation über Unternehmensgrenzen hinweg mit Lieferanten, Hersteller und Kunden, die direkte Integration mit vernetzten Produktionssystemen, Maschine und Mensch – totale Transparenz – und einer smarten Instandhaltung sowie die richtige Auswertung und Dokumentation aller Daten während des gesamten Produkt-Maschinenlebenszyklus. Soweit die Theorie und die Argumente der Vertriebler für Smarte Industrie 4.0. Doch das spiegelt nicht die Realität in den vielen Betrieben wieder, die viele Kollegen und ich selbst bisher besuchen durften und gesehen haben. Hier produzieren noch viele analoge „Schätzchen“ und so mancher Instandhalter muss in einer Halle die alten analogen Maschinen genauso instandsetzen wie die digitale Highend Maschine, die nebeneinander sauber produzieren.

Prediktive maintenance lebt von der Auswertung der gewonnen Daten. Um das zu gewährleisten werden IT Platformen benötigt die alle Daten zusammenführen und verarbeiten können. Ein System das für alle einfach und sicher zu bedienen und zu verwalten ist.Es gibt zuviele verschiedene Systeme die nur mit komplizierten Schnittstellen kommunizieren können.Das Nebeneinander der vielen Systeme erschwert es der Instandhaltung und den anderen Abteilungen die Daten richtig zu nutzen.

Heute gibt kaum ein technisches System, das nicht per PC zu bedienen ist oder schon automatisiert ist. Bedenkt man die große Vielfalt an Fertigungssystemen und Technologien, die in Industrieunternehmen zum Einsatz kommen, wird die Rolle der PC-Technologie und der Digitalisierung sehr deutlich. Es gilt die Daten richtig zu nutzen und zu schützen. Und es gilt die richtigen Daten zu erhalten um konkrete Aussagen treffen zu können. Prediktive Maintenance ist abhängig von den richtigen Daten und der korrekten Auswertung und Analyse.

Die größten Vorteile von Predictive Maintenance aus Sicht der Instandhaltung und der Produktion sind eine zielgerichtete Produktionsplanung, ein stabiler Nutzungsgrad der Maschinen und die Vermeidung von ungeplanten Maschinenausfällen – Gründe, die dazu beitragen, dass immer mehr Fertigungsunternehmen heute eine vorausschauende Wartung mittels Echtzeit-Daten im Einsatz haben bzw. die ersten Schritte in dieser Richtung unternehmen. Auch die Hersteller von Maschinen und Anlagen planen einen massiven Ausbau ihres Angebots an Predictive Maintenance-Lösungen. Der VDI erwartet daher ein dynamisches Marktumfeld im Bereich der Instandhaltung 4.0 im Rahmen von Industrie 4.0.

Gute Organisation und standardisierte Abläufe erleichtern es hier der Instandhaltung und der Produktion auf Störungen und Ausfälle zu reagieren und die entsprechenden Maßnahmen zu ergreifen. Mittels neuer Sensorik werden Maschinenzustände genau überwacht. Abweichungen von Sollwerten veranlassen die Anlage zur automatischen Meldung an die Instandhaltung. Die richtige Analyse der gewonnen Daten und durch
die konsequente Instandhaltungsdokumentation ist man in der Lage Schwachstellen zu finden und dauerhaft zu beseitigen.
Standardisierte Fehlermeldungen und Störgrunderfassung sorgen für „vorhersehbare“ Störungen und führen über eine Analyse zur Störgrundreduzierung und einem stabilen Nutzungsgrad von Maschinen und Anlagen. Und das war auch schon vor dem Zeitalter der Industrie 4.0 möglich. Man verspricht sich von der neuen Technologie sehr viel und doch ist es der Mensch der den Kreis schliesst.

Die Basis der Instandhaltung gehört genauso zum Werkzeugkoffer der Instandhaltung wie die neuen Technologien mit intelligenten Sensoren und Systemen, dem PC und der Programmierung. Es gilt den Spagat für alle Beteiligten so einfach und effizient wie möglich zu gestalten. Die Ausbildung muss sich den neuen Techniken anpassen und die Mitarbeiter werden immer flexibler einsetzbar.

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