Für die Instandhaltung sind Manipulationen an den Maschinen eine unbekannte Größe mit erheblichen Einfluss auf die Maschinennutzung. Sie müssen diese Vorfälle in ihrer Instandhaltungsstrategie berücksichtigen. Ein nicht immer einfaches Versteckspiel das der Instandhaltung oftmals Kopfschmerzen bereitet.

„Ich bin Instandhalter und möchte helfen. Ich kann Dummheit nicht reparieren, aber ich kann Maschinen reparieren die muwillig und durch Dummheit zerstört werden.“

So oder ähnlich sind die Gedankengänge der Instandhalter bei Ausfall einer Maschine durch Fehlbedienung oder Manipulationen. Und das ist durchaus keine Seltenheit im täglich Geschäft einer Instandhaltung. So ist die Qualifikation, der Kenntnisstand, die Zuverlässigkeit sowie die Loyalität des Bedienpersonal von exponierter Wichtig,- und Wertigkeit. Die Schäden an Maschinen und Fertigungsanlagen, welche durch Fehlbedienung oder Manipulation entstehen, kosten Unternehmen pro Jahr hohe Millionenbeträge. Und es wird dabei mit der Wahrheit gespart,denn nicht jede Fehlbedienung wird auch als solche gemeldet oder dokumentiert. Der Maschinenbediener hat Angst vor negativen Konsequenzen oder er hat seine Handlung nicht als falsch wahrgenommen. Teilweise wissen die Maschinenbediener es auch nicht besser und tricksen etwas herum. Das erschwert dann natürlich die Fehlersuche seitens der Instandhaltung erheblich und sorgt für unnötigen Verlust an Produktivität.

Durch fehlende Kennzeichnung und Unwissenheit werden jeden Tag Maschinenausfälle provoziert. Ein übereifriger Maschinenbediener verwechselt die Ölsorte und füllt Getriebeöl in ein Hydraulikaggregat. Ein anderer betätigt die Fehlerquittierung und läßt die Maschine wieder anlaufen ohne nachzusehen ob alles IO ist. Durch ein eingeklemmtes Teil im Werkzeug kommt es direkt nach dem Anlaufen zum Werkzeugbruch. Ein Instandhalter vergisst sein Werkzeug im Maschinenraum und startet von außen die Maschine. Es kommt zur Blockierung der Schneidmesser und schliesslich zum Ausfall der Produktion. Diese Aufzählung kann mit tausenden Geschichten weiter gefüllt werden.

Es gilt diese Störungen und Maschinenausfälle zu vermeiden. Zum einen durch mehr Aufmerksamkeit bei der Arbeit und durch Qualifizierung zum anderen durch klare Kennzeichnung von Betriebsmitteln und Zuständen. Jede Ölsorte klar beschriften und z.B. mit verschiedenen Farben hinterlegen.Kennzeichnung vom Ölfass über die Ölkanne bis zum Aggregat um Verwechselungen zu verhindern. Schaffen sie gute Licht und Sichtverhältnisse um Fehleinschätzung zu vermeiden. Knüpfen sie zusätzliche Bedingungen an die Quittierung einer Störung damit der Maschinenbediener gezwungen ist genauer hinzuschauen. Erstellen sie Checklisten für die Instandsetzung von Maschinen nach dem Prinzip der Piloten Start Checkliste.Die Steuerung sollte Parameteränderungen und Wiederanlauf der Anlage nach quittieren einer Störung aufzeichen.Mittels der Daten kann die Instandhaltung schnell und effektiv für Abhilfe sorgen.

Loyales,geschultes Personal und ständige Qualifizierung der Mitarbeiter bilden den besten Schutz vor Maschinenausfälle durch Fehlbedienung oder Manipulationen.

Man kann das Potenzial von Fehlbedienungen und menschliches Versagen nutzen.

Schuldzuweisungen und rechtliche Konsequenzen für die Mitarbeiter sind daher die falsche Strategie.Wir alle machen Fehler sonst gebe es kein menschliches Versagen.Vorgesetzte sind davon nicht ausgenommen und beileibe nicht Fehlerfrei.

Vertrauensvoller Umgang und gegenseitiger Respekt sind ein wesentlicher Baustein um Fehler und Missgeschicke offen anzusprechen. Kommunizieren sie ohne die Mitarbeiter mit Schuldzuweisungen und Vorwürfen zu konfrontieren. Schaffen sie eine sachliche Ebene in der Fehler analysiert werden. Reden sie offen über eigene Fehler und Fehltritte und leben sie eine offene Kommunikation vor. Zeigen sie ihren Mitarbeitern das es normal ist mal einen Fehler zu machen, aber erklären sie ihnen auch wie wichtig es ist aus Fehlern zu lernen und nichts einfach verschweigen.

Anhand der gewonnen Erkenntnisse aus den Teambesprechnungen lassen sich weitere Strategien zur Fehlervermeidung ableiten. Basis der Analysen der Instandhaltung ist immer die Instandhaltungsdokumentation.

„Menschen machen Fehler und das ist normal,nur dumme Menschen machen immer wieder dieselben Fehler und das ist nicht akzeptabel“.

The area in which errors occur can be expanded to different areas of a company. And at the end of the day, maintenance strategy is always led by production strategy. Only if management supports maintenance planning can preventative planning be carried out 1. Errors when ordering spare parts, incorrect information about tolerances and bearing clearances 2. Error in using the correct lubricant – mixing operating fluids due to missing labeling 3. Uncleanliness and contamination caused by the actual repair However, the restriction applies that maintenance can only guarantee the system availability required by management if a machine is suitable for the load and capacity. As a rule, maintenance has no influence on the purchase of the appropriate machines and systems; this decision is all too often made without the maintenance staff being involved. Therefore, availability always depends on the technology provided, the efficiency of the manufacturing processes and the resources made available. The responsibility therefore does not only lie with maintenance, but also includes various parameters. Technical availability must be correlated with production availability. This is by no means uncommon in the daily business of maintenance. The qualifications and level of knowledge of the operating personnel are extremely important and valuable. The damage to machines and production systems caused by incorrect operation or manipulation costs companies millions of euros every year. And The truth is saved because not every incorrect operation is reported or documented as such. The machine operator is afraid of negative consequences or he did not perceive his action as wrong.