Instandhaltung von Produktionsanlagen Teil 1 Blueprint Short-Interval-Control

Arbeitsorganisation zum Beseitigen von Microstops an Maschinen und Anlagen mithilfe des short interval control System.

Es kommt beim Betreiben von Produktionsanlagen immer wieder zu kleinen und kurzen Unterbrechungen der Produktion. Sensoren sind nicht optimal eingestellt,Kamera nicht optimal ausgerichtet und die Beleuchtung ist schlecht. Beim Rüsten der Maschinen fehlen Datenblätter und Vorgaben somit sind Parameter nicht korrekt eingestellt usw. Es sind die verschiedensten Dinge und doch ist es immer das gleiche Spiel.

Die Anlage hat immer wieder „Problemchen“ und die Ausbringung leidet deutlich darunter.

Der Instandhaltung steht ein Mittel zur Verfügung diese Microstops zu analysieren und zu beseitigen. Es werden immer wiederkehrende Rundgänge der Instandhaltung im Produktionsbereich durchgeführt. Bei den short interval control Rundgängen benutzen die Instandhalter einen Vordruck zum Erfassen der Situation an den Anlagen. Die Maschinenführer und Produktionsmitarbeiter werden zum Zustand und zu möglichen Problemen befragt. Die Maschinendaten und Parameter werden kontrolliert und zusammen wird die Anlage optimiert.

Die interdisziplinäre Zusammenarbeit in Teams vertieft zusätzlich das Gemeinschaftsgefühl und erhöht das Verantwortungsbewusstsein aller Mitarbeiter. Die Mitarbeiter der Produktion werden den Support und die Unterstützung der Instandhaltung brauchen um in TPM oder KVP-Projekten weitere Maßnahmen umsetzen zu können. Gemeinsam werden die Ursachen für Störungen analysiert und dauerhaft beseitigt. In KVP oder KaiZen Teams können die Erkenntnisse und gemachten Erfahrungen weiter vertieft werden.

Anhand der gewonnen Daten lassen sich zusätzliche Maßnahmen für die Instandhaltung planen und optimieren. Die ständige Präsenz der Instandhaltung an den Produktionsanlagen wird sich positiv auf den Umgang der Mitarbeiter untereinander auswirken.

Durch die Beseitung von microstops wird sich die Produktivität automatisch stabilisieren. Und die Mitarbeiter haben durch ihre Zusammenarbeit einen Anteil an der Wertschöpfung für das gesamte Unternehmen.

Beseitigen sie gemeinsam die TopTen Störungen an den Produktionsanlagen und die technische Verfügbarkeit steigt automatisch, die Produktivität wird verbessert.

Hier ist eine Beschreibung eines Short Interval Control (SIC)-Programms für einen mittelständischen Metallverarbeitungsbetrieb mit den von dir genannten Anlagen. Zusätzlich findest du passende Checklisten für die verschiedenen Bereiche und Schichten.

📋 SIC-Programm für einen mittelständischen Metallverarbeitungsbetrieb

🎯 Zielsetzung des SIC-Programms

Short Interval Control (SIC) ist ein strukturiertes Shopfloor-Management-Werkzeug zur kurzfristigen Leistungsverbesserung. Ziel ist es, durch regelmäßige, kurze Rückmeldeintervalle (z. B. 2–4 Stunden) Abweichungen von Soll-Zuständen frühzeitig zu erkennen und sofort Gegenmaßnahmen einzuleiten. Dies steigert OEE (Overall Equipment Effectiveness) und fördert kontinuierliche Verbesserung (KVP).

🏭 Anwendungsbereiche im Betrieb

  • Pressen / Stanzen (mechanisch & hydraulisch)

  • Trowal- & Rössler-Gleitschleifanlagen

  • Zentrifugen (Rössler) zur Mediumaufbereitung

  • Dikus-Schleifmaschinen

  • KNOLL Schleifschlammentsorgung & Mediumaufbereitung

🔁 SIC-Struktur & Intervalle

Intervall Beteiligte Ziel Dauer
Alle 4 Std. Schichtleiter + Maschinenbediener Leistung & Störungen 10–15 Min
Täglich Schichtleiter + Instandhaltung Instandhaltung / Wartung 20 Min
Wöchentlich Bereichsleiter + Teamleiter Trendanalyse, Eskalationen 30 Min

✅ Checklisten – pro Bereich

🛠️ Pressen / Stanzen – SIC-Checkliste (alle 4 Std.)

  • Ist die Ausbringung im Soll? (Teile/h)

  • Rüstzeiten im Plan?

  • Stillstände > 5 Min dokumentiert?

  • Werkzeugtemperatur / Zustand kontrolliert?

  • Ölleckagen / Geräusche / Vibrationen?

  • Materialzufuhr konstant?

  • Pressdruck im Normbereich?

🌀 Trowal- & Rössler-Gleitschleifanlagen – SIC-Checkliste

  • Befüllung mit Bauteilen korrekt?

  • Mediumzustand ok? (Abnutzung, Frische)

  • Prozessdauer pro Charge im Soll?

  • Wasserstand / Chemie-Konzentration geprüft?

  • Vibrationen / Unwucht?

  • Zentrifuge in Betrieb? Schlammbehälter voll?

🔄 Zentrifuge / Rössler – SIC-Checkliste

  • Schlammabscheider leer?

  • Sensorik (Füllstand, Unwucht) funktioniert?

  • Mediumrücklauf in Ordnung?

  • Reinigungsintervall eingehalten?

  • Ablagerungen sichtbar?

⚙️ Dikus-Schleifmaschinen – SIC-Checkliste

  • Schleifdruck konstant?

  • Schleifscheibenverschleiß kontrolliert?

  • Kühlmittelzufuhr stabil?

  • Späneabführung ok?

  •      Absaugung funktionsfähig und Filter sauber

  • Lärmentwicklung / Lagergeräusche?

  • Einlauf- und Auslauf eingestellt, Verschleiß prüfen
  • Transporteinrichtungen prüfen

♻️ KNOLL Schleifschlammentsorgung – SIC-Checkliste

  • Füllstand Schlammbehälter ok?

  • Funktion der Filteranlage geprüft?

  • Kreislauf Schleifmedium stabil?

  • Rein-/Schmutztrennung wirksam?

  • Pumpenlauf & Leckfreiheit?

  • Filterflies sauber- Kühlung checken

📊 Zusätzliche Kennzahlen für SIC-Boards (visuell am Shopfloor)

  • OEE (pro Linie / pro Schicht)

  • Ausschussquote (%)

  • Anzahl ungeplanter Stopps

  • Durchschnittliche Rüstzeit

  • Mediumverbrauch (Liter / Charge)

  • Instandhaltungsmaßnahmen pro Tag

🧠 KVP & Eskalation

  • Kleinere Abweichungen: sofortige Maßnahme durch Schichtteam

  • Wiederholte Probleme: Eintrag im KVP-Logbuch

  • Kritische Ausfälle: Meldung an Instandhaltung & Management (rote Karte)

  • Eskalationsstufen je nach Dauer & Häufigkeit definieren

📌 Empfohlene Tools zur Umsetzung

  • Whiteboards / digitale SIC-Boards

  • Tablets mit Checklisten-Apps (z. B. MaintainX, 5thIndustry)

  • Ampelsystem (visuell: Grün = ok, Gelb = prüfen, Rot = Eingreifen)

 

Microstops2

Kennzahlen und Wartung-1Herunterladen

Das ist eine sehr gute Grundlage für ein systematisches Maschinenstillstands- und Microstop-Management im Rahmen von SIC und TPM/KVP.

Systematisches Management von Maschinenstillständen und Microstops im Produktionsbetrieb

Herausforderung:

In der Anlage treten immer wieder kleine Störungen („Problemchen“ bzw. Microstops) auf, die sich negativ auf die Ausbringung auswirken und die Produktivität mindern.

Lösung: Short Interval Control (SIC) und interdisziplinäre Zusammenarbeit

  1. Analyse und Erfassung von Microstops:
    • Die Instandhaltung nutzt ein speziell entwickeltes Analyse-Tool, um wiederkehrende Microstops zu identifizieren und systematisch zu erfassen.
    • Während regelmäßiger SIC-Rundgänge begehen Instandhalter die Produktionsbereiche und überprüfen die Anlagen vor Ort.
    • Dabei verwenden sie einen standardisierten Vordruck zur Dokumentation des Anlagenzustands, der gemeldeten Probleme sowie der beobachteten Parameter.
  2. Einbindung der Produktionsmitarbeiter:
    • Maschinenführer und Produktionsmitarbeiter werden aktiv befragt, um den Zustand der Anlagen und mögliche Ursachen für Microstops zu erkennen.
    • Gemeinsam mit den Maschinendaten und -parametern wird vor Ort direkt an der Anlage optimiert.
  3. Interdisziplinäre Teamarbeit:
    • Die Zusammenarbeit zwischen Produktion und Instandhaltung in gemeinsamen Teams wird gefördert, um das Gemeinschaftsgefühl und die Verantwortungsbereitschaft aller Beteiligten zu stärken.
    • Die Teams unterstützen sich gegenseitig, insbesondere bei der Umsetzung von TPM- (Total Productive Maintenance) und KVP-Projekten (Kontinuierlicher Verbesserungsprozess).
    • Ursachen für Störungen werden gemeinsam analysiert und dauerhafte Lösungen erarbeitet.
  4. Vertiefung im KVP/KaiZen-Teams:
    • Erkenntnisse aus den SIC-Rundgängen und der täglichen Praxis werden in KVP- oder KaiZen-Teams weiter vertieft.
    • Hier werden gezielte Maßnahmen zur nachhaltigen Störungsbeseitigung entwickelt.
  5. Planung und Optimierung der Instandhaltung:
    • Aus den gesammelten Daten werden zusätzliche Instandhaltungsmaßnahmen geplant und bestehende Abläufe optimiert.
    • Die regelmäßige Präsenz der Instandhaltung an den Anlagen verbessert zudem die Kommunikation und den Umgang der Mitarbeiter untereinander.

Ergebnisse und Vorteile

  • Stabilisierung der Produktivität:
    Durch die konsequente Beseitigung von Microstops steigt die technische Verfügbarkeit der Anlagen signifikant.
  • Verbesserte Zusammenarbeit:
    Die enge Verzahnung von Produktion und Instandhaltung stärkt das Verantwortungsbewusstsein und das gemeinsame Ziel, die Wertschöpfung des Unternehmens zu erhöhen.
  • Effiziente Störungsbeseitigung:
    Die Fokussierung auf die Top Ten der häufigsten Störungen ermöglicht eine schnelle Verbesserung der Anlagenverfügbarkeit.

Empfehlung:

Setzen Sie gemeinsam mit Ihren Teams die Analyse und Beseitigung der häufigsten Microstops konsequent um, um eine nachhaltige Steigerung der Produktivität und Anlagenverfügbarkeit zu erreichen.