Servicetechniker – Berichte aus der Praxis Teil 2

An den richtigen Hebeln ansetzen und Schwachstellen erkennen – Ursachenbeseitigung nicht Störungsinstandsetzung –

Presseninstandsetzung und mehr.“Zufälle führen einen manchmal ans Ziel-oder durch Zufall KVP“

Eine komplette Pressenlinie mit 1200to Exenterpresse, Schmiedehammer samt Automation und Erwärmeranlage.

Ein Kunde hat uns bestellt zur Jahresrevision – die Anlage wird 10 Tage stillgesetzt um die geplanten Umbauten durchzuführen und notwendige Verschleißteile zu erneuern.Unsere Aufgabe ist es die Jahreswartung an der Presse nach Herstellernorm durchzuführen.Damit wir unsere Arbeiten auch vorschriftsmäßig dokumentieren können hat der Kunde ein Anlagenbuch und ein Prüfbuch in dem sämtliche Instandhaltungsarbeiten eingetragen werden.

Wir vermessen das Lagerspiel der Welle und Pleuel,Parallelität von Tisch und Stößel,Winkeligkeit des Pressenhub, Führungspiel des Stößel zum Ständer,Fluchten die Bohrungen in Tisch und Stößel.Kontrolle der Ausgleichzylinder,Abschmierarbeiten,Filterwechsel,Kontrolle Hubverstellung und Stößelverstellung,Kontrolle der hydraulischen Überlastfunktion,Bremswinkel und Nachlauf des Stößel usw.Schutz und Sicherrungseinrichtungen prüfen etc.

Nachdem wir 2 Tage lang alles gemacht haben nehmen wir uns die Dokumentationen um unsere Ergebnisse aufzuschreiben.  Bei der Durchsicht des Anlagenbuch fällt uns auf das es an den Schaltschränken und der Elektronik der Erwärmeranlage verhältnissmäßig oft zu Störungen und Produktionsausfall gekommen ist,wenn wir so überschlagen sind bald 35% aller Störungen damit in Zusammenhang zu bringen.Ständig im Sommer Umrichter und Temperaturprobleme die zu kurzen Produktionsausfällen führen.Der Instandhaltungsleiter kommt vorbei und wir unterhalten uns über die Ergebnisse unserer Arbeiten.Nach Klärung aller Punkte frage ich ihn was denn mit den Schaltschränken und den damit verbundenen Störungen auf sich hat.

Es kam zu Ausfällen durch Kondenswasser in der Elektronik des Schaltschrank – es war sehr heiß im Sommer und das Kühlwasser sehr kalt, an den Kühlrohren bildete sich dann Kondenswasser das auf die Elektronik getropft ist.

Nachdem der Schaden instandgesetzt war ließ man die Schaltschranktür immer etwas offen stehen um eine bessere Belüftung hinzubekommen – die Folge war eine andere – zweimal mussten Schaltkarten/Leiterplatine ersetzt werden.Bei einer Untersuchung der Leiterplatinen wurde festgestelllt, dass es zwischen den feinen Leitungen aufgrund von Staub und Dreck zu Kurzschlüssen gekommen sein muss.Ein weiterer Fall eines Schadens an der Elektronik war ein Bruch einer Schaltkarte/Leiterplatine den man mit dem Auge erkennen konnte – Und immer wieder Ausfälle und kurze Störungen wegen zu hoher Temperatur der Umrichter etc.

Was kann  man da tun? fragte uns der Instandhaltungsleiter und ich entgegnete ihm dann kühn und ohne einen Gedanken an die möglichen Konsequenzen:“Genau analysieren warum etwas passiert und aus den Vorkommnissen,den Gesprächen und den vorhandenen Dokumentationen die richtigen Erkenntnisse gewinnen!“

„Sie haben den Auftrag und ich rufe gleich ihren Chef an,sie können sofort anfangen und uns helfen diesen Zustand zu verbessern.Ich muss eh noch was ausgeben um das Budget für nächste Jahr zu straffen“sagt der IH Leiter und verschwindet in Richtung Büro.

1 Stunde später ist Walter,unser Chef,auf der Baustelle und kommt direkt zu uns.“Wir sollen hier einen Schaltschrank oder sowas ähnliches instandsetzen?“ fragt er uns irgendwie irritiert.

Ich erkläre ihm wie und warum wir zu dem etwas zufälligen Auftrag gekommen sind und wir gehen in die Werkstatt um uns mit den Instandhaltern zusammen über das Projekt zu unterhalten.Schnell wird klar das die Jungs das Problem ebenfalls erkannt haben,allerdings sind ihre Ideen und Vorschläge wohl nicht gehört worden.Und so haben sie sich mit der Situation arrangiert oder abgefunden in dem Wissen das es immer wieder zu Störungen und Ausfällen kommen wird.

Zusammen im Team mit 2 IH Elektrikern und 2IH Mechaniker erarbeiten wir die Möglichkeiten welche uns zur Verfügung stehen und die es uns ermöglichen den Zustand der Anlage zu stabilisieren.Es entsteht eine tolle Atmosphäre in der sich alle einbringen und wir nach nur 2 Tagen Lösungssuche und Aufgabenverteilung einen Weg gefunden haben von dem wir alle überzeugt sind das er die Störungen reduziert und die Anlagenstabilität somit deutlich steigert.

Anstatt das Kühlwasser direkt in die Schaltschränke zu leiten haben wir uns dafür entschieden das Kühlwasser zukünftig mittels Heiz/Kühl Temperiergerät mit einer konstanten Temperatur einzuleiten.So können wir zu große Temperaturunterschiede und Kondenswasserbildung vermeiden.Zur Kontrolle wird die Feuchtigkeit gemessen und wir haben Sichtfenster vor den Kühlrohren und den Messanzeigen installiert.So kann sofort erkannt werden wenn sich Kondenswasser bilden sollte.

Die Schaltschrankbelüftung stellte eine weitere Stufe des Umbau dar.Die vorhandenen Belüftungen mussten durch  Klimaanlagen ersetzt werden.So kann eine effiziente Belüftung ohne Verunreinigung der Elektronik gewährleistet werden.Natürlich mussten die Türdichtungen und Kabeleinführungen ebenfalls staubdicht ausgeführt werden.

Letztendlich hatte ein Techniker von Siemens die Idee,sämtliche Elektronik,Steuerung mit Schaltkarten/Leiterplatinen auf Schwingungsdämpfer zu montieren.Eine einfache aber doch sehr effektive Methode,gerade an Bauteilen im Bereich der Umformtechnik bei der Vibrationen und Schwingungen normal sind.

Eine große Frage der Geschäftsführung waren natürlich die entstehenden Kosten für die Maßnahmen,rechnet sich die Investition überhaupt gegen über der möglichen Einsparung durch weniger Störungen.Wir konnten die Frage anfangs alle nicht konkret beantworten und genau beziffern,schliesslich haben die Maßnahmen einen hohen 5stelligen Betrag gekostet.Allerdings waren wir uns alle einig das es sich garantiert positiv auswirken wird.

Planmäßig kann die Fertigungsanlage wieder in Produktion gehen und alle Gewerke haben einen super Job gemacht.Der Fertigungsleiter freut sich und wir vereinbaren uns in 3 Monaten für eine Projektbesprechung im Hause zu treffen.

So, wir sind beim Kunden und schauen in sehr freudige Gesichter der Geschäftsführung,Fertigungsleitung und Instandhaltung – alle sind sehr positiv gestimmt – ein nicht alltägliches Bild.KVP Projekte gehören in dem Betrieb wieder zum Alltag und zusätzlich hat die Geschäftsleitung ein Prämiensystem für Verbessungsvorschläge etabliert – der wohl größte Erfolg des Projekt das durch Zufall entstanden ist.

Die Investitionen haben sich gelohnt, die Anlage läuft stabil und der Erwärmer samt Schaltschränke hatte bis dato noch keine der alten Störungen.Der Lastlaufgrad der Fertigungslinie hat sich absolut stabilisiert aber der beste Effekt ist die Einsparung durch den Wegfall von vielen kurzen Produktionsunterbrechungen.Bei der Schmiedeerwärmeranlage werden alle 15sec 1200° heiße Werkstücke zum Hammer transportiert um in Form gebracht zu werden.Fallen nur 100 erwärmte Werkstücke in den Überlaufbehälter weil eine Störung vorliegt entstehen so sehr hohe Verlustkosten.

Und diese Einsparungen zusammen mit dem höheren Produktionsanteil und Ausstoss an Teilen der Anlage haben die Mehrkosten der Umbauten schon nach 3 Monaten gedeckt.Die ganzen Kosten für Ersatzteile und Kosten die trotz stehender Produktion damals während der Ausfälle entstanden sind wurden dabei noch nicht mal mit eingerechnet oder berücksichtigt.

Es lohnt sich immer Schwachstellen zu lokalisieren und dauerhaft zu beseitigen.Und es ist wichtig das sich die Geschäftsführung mit den Sorgen und Nöten der Instandhaltung auseinander setzt und diese bei ihren Aufgaben unterstützt

https://www.xing.com/go/invite/16214680.64634d

http://blog.deal4tool.de/2014/07/optimierung-sonderwekrzeuge-fertigungsprozess/

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