TPM und 5S

Grundlagen und Einführung in der Instandhaltung

Total Productive Maintenance (TPM) und die 5S-Methode sind bewährte Ansätze zur Steigerung der Anlagenverfügbarkeit und Effizienz in der Industrie. TPM basiert auf acht Säulen und integriert alle Mitarbeiter in proaktive Wartung, während 5S für Ordnung und Sauberkeit sorgt – ideal als Einstieg in TPM.

Die 8 Säulen von TPM

TPM ruht auf acht Säulen, die kontinuierliche Verbesserung und Zuverlässigkeit fördern.

• Gezielte Verbesserung: Fokus auf Schwachstellenanalyse und Priorisierung von Maßnahmen zur Effizienzsteigerung.
• Autonome Instandhaltung: Mitarbeiter führen tägliche Reinigung und Inspektionen selbst durch, um Probleme früh zu erkennen.
• Geplante Instandhaltung: Regelmäßige Wartungspläne basierend auf Daten minimieren Ausfälle.
• Vorbeugende Verwaltung: Design und Auswahl wartungsarmer Anlagen von Anfang an.
• Ausbildung und Schulung: Kontinuierliche Weiterbildung für Kompetenzaufbau.
• Qualitätsmanagement: Präventive Maßnahmen gegen Defekte und Ausschuss.
• Sicherheit, Gesundheit und Arbeitsumfeld: Identifikation von Risiken für sichere Prozesse.
• TPM im Büro: Anwendung auf administrative Bereiche für ganzheitliche Optimierung.

Diese Säulen zielen auf Null-Ausfälle, Null-Defekte und Null-Unfälle ab.

Die 5S-Methode erklärt

5S schafft Ordnung am Arbeitsplatz und ist oft der erste Schritt in TPM, besonders in der autonomen Instandhaltung.

• Seiri (Trennen): Unnötiges entfernen, um Platz zu schaffen.
• Seiton (Ordnen): Alles hat einen festen Platz für schnellen Zugriff.
• Seiso (Reinigen): Tägliche Sauberkeit erkennt Defekte früh.
• Seiketsu (Standardisieren): Regeln für dauerhafte Einhaltung festlegen.
• Shitsuke (Selbstdisziplin): Gewohnheiten durch Disziplin verankern.

5S reduziert Suchzeiten und verbessert Sicherheit.

Verbindung von TPM und 5S

5S bildet die Basis für TPM-Säulen wie autonome Instandhaltung und geplante Wartung, da ordentliche Arbeitsplätze Defekte sichtbar machen. In der Praxis integriert man 5S in tägliche Routinen, z. B. durch Checklisten und Audits, um OEE (Overall Equipment Effectiveness) zu steigern. Beim Blog mymaintenance.blog passen solche Methoden zu Themen wie Wartungsplänen und Dokumentation.

Schritt-für-Schritt-Einführung

Eine erfolgreiche Einführung beginnt mit Top-Management-Commitment und Pilotprojekten.

1. Management-Commitment sichern: Ziele definieren und alle einbinden
2. 5S als Pilot starten: In einer Abteilung umsetzen, Audits durchführen.
3. TPM-Teams bilden: Cross-funktionale Gruppen für Säulen schulen.
4. Masterplan erstellen: Aktivitäten auf 3–5 Jahre planen, Kick-Off halten.
5. Roll-out und Messung: Säulen schrittweise einführen, OEE tracken und anpassen.

Zusammenfassung: TPM Grundlagen und Einführung von Constantin May & Peter Schimek

Das Buch „Total Productive Management (TPM) – Grundlagen und Einführung“ (2. Auflage, CETPM Publishing, 2009) vermittelt praxisorientiert das TPM-Konzept als umfassendes Managementsystem zur Steigerung von Produktivität, OEE (Overall Equipment Effectiveness) und Wettbewerbsfähigkeit durch Eliminierung von Verlusten.

TPM-Philosophie und Ziele

TPM entstand in den 1960er Jahren aus dem Toyota Production System und entwickelte sich vom reinen Instandhaltungsansatz („Total Productive Maintenance“) zum ganzheitlichen „Total Productive Management“. Die fünf Hauptziele sind Null-Verluste/-Ausfälle/-Defekte/-Unfälle sowie vollständige Mobilisierung von Mitarbeiter-Know-how. Erfolge werden in den Kategorien Produktivität (P), Qualität (Q), Kosten (C), Liefertreue (D), Sicherheit/Umwelt (S) und Motivation (M) gemessen.

Die 8 Bausteine (Säulen) von TPM

1. Zielgerichtete Verbesserung (Kobetsu Kaizen): 16 Verlustarten systematisch eliminieren, OEE als Schlüsselkennzahl.
2. Autonome Instandhaltung (Jishu Hozen): Bediener übernehmen Reinigung/Inspektion in 7 Stufen.
3. Geplante Instandhaltung: Spezialisierte Maßnahmen mit MTBF/MTTR-Optimierung in 7 Stufen.
4. Kompetenzmanagement: Schulung in Fach-, Methoden- und Sozialkompetenz via Skill-Matrix.
5. Anlaufmanagement: MP-Informationen (Maintenance Prevention) für kurze Anlaufzeiten.
6. Qualitätserhaltung: Null-Fehler via 8er-Methode und QM-Matrix.
7. TPM im Büro: 5S-Aktionen und Makigami für administrative Prozesse.
8. Sicherheit/Gesundheit/Umwelt: Null-Unfälle, Heinrichs Pyramide, sensible Themen

Einführung in 12 Schritten

Beginnend mit 5S-Pilot, Management-Commitment, OEE-Einführung und cross-funktionalen Teams. Der PDCA-Kreis (Plan-Do-Check-Act) strukturiert kontinuierliche Verbesserung. Audits sichern Nachhaltigkeit.

Wichtige Werkzeuge

• Analysen: 5W/5W1H/N5W, Pareto, Ishikawa (Fischgräte), Makigami.
• Visualisierung: OEE-Tafeln, Kompetenzmatrix, Rote Mängelkarten.
• 5S: Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren, Selbstdisziplin.

Das Buch betont Führungsverantwortung und bietet Formblätter/Checklisten für die Praxis. Es positioniert TPM als Weg zu Operational Excellence mit nachweislich 30–50% Produktivitätssteigerungen.

TPM und 5S scheitern in vielen Werken weniger an der Methode, sondern an Führung, Verhalten und fehlender Kompetenz sowie Konsequenz.

Typische Gründe, warum 5S scheitert

• Zu starker Fokus auf Tools (Bodenmarkierungen, Regale, Checklisten), zu wenig auf Verhaltensänderung und Routinen im Alltag.
• Führung macht nicht mit: Vorgesetzte halten sich selbst nicht an Standards, laufen Audits nur „pro forma“ und sanktionieren Abweichungen nicht.
• Keine feste Taktung: Es gibt keinen definierten Rhythmus für 5S-Audits, keine Regeltermine für Nachschärfung und damit versandet das Thema nach der Anfangseuphorie.
• Fehlendes Feedback: Mitarbeiter sehen nicht, ob sich Sicherheit, Suchzeiten oder Störungen durch 5S wirklich verbessern, wodurch Motivation schnell abnimmt.und zu Sarkasmus führt
• Veränderungswiderstand: 5S bedeutet Verhaltensänderung; ohne Change-Management bleiben 70% solcher Initiativen in Unternehmen stecken.

Typische Gründe, warum TPM scheitert

• TPM wird als Projekt der Instandhaltung gesehen, nicht als Produktions- und Unternehmensprogramm.
• Autonome Instandhaltung bleibt an der Oberfläche: Operatoren reinigen zwar, dürfen aber keine echten Wartungstätigkeiten übernehmen, oder es fehlt Schulung.
• Kein durchgängiger Management-Support: Geschäftsführung will „schnelle Ergebnisse“, bricht aber bei ersten Widerständen oder Zielkonflikten (Output vs. Wartungszeit) ab.
• Überfrachteter Start: Man versucht alle TPM-Elemente gleichzeitig (OEE, 8 Säulen, 5S, KVP-Workshops) zu implementieren, ohne stabile Standards und Datenbasis.
• Fehlende Nachhaltigkeit: Nach der Einführungsphase werden Audits, Kennzahlen-Reviews und KVP-Runden nicht konsequent weitergeführt.

Verhaltens- und Kulturfallen

• Symbolische Aktionen (5S-Tag, Aufräumwoche) ohne Einbettung in tägliche Routinen führen zu Zynismus („Nach zwei Wochen ist es wieder wie vorher und wir räumen wieder für das nächste Audit auf…“).
• Defensive Haltung der Belegschaft bei Werkserweiterungen oder Layoutänderungen: Engpässe und schlechte Rahmenbedingungen erzeugen „Schutzreflexe“ gegen zusätzliche Lean-Aufgaben.
• Führungskräfte delegieren Verantwortung nach unten, übernehmen aber keine eigene Vorbildrolle und keine klare Priorisierung im Tagesgeschäft.

Industrielle Gegenmaßnahmen, die sich bewährt haben

• Klein starten: Pilotbereich mit klar definierten Zielen (z. B. Reduzierung Suchzeiten, Störungen, Wegezeiten) und messbaren Kennzahlen (OEE, Störungen/Schicht, 5S-Score).
• Feste Routine einführen: Tägliche kurze 5S-Gänge, wöchentliche TPM-Boards, monatliche Audits mit Ampelbewertung und direkten Maßnahmen.
• Führung in die Pflicht nehmen: Sichtbare Teilnahme an 5S-/TPM-Runden, regelmäßige Gemba-Walks, klare Priorisierung von Wartungsfenstern gegenüber reinem Ausstoßdruck.
• Schulung und Qualifizierung: Systematische Ausbildung von Operatoren für autonome Instandhaltung und Verständnis von Verlustarten, statt nur „Putzaktionen“.
• Transparente Erfolge: Visualisierung von Verbesserungen (z. B. eingesparte Wegezeiten, Reduktion von Störungen) an Shopfloor-Boards stärkt die Akzeptanz.

Praxisnahe Umsetzungstipps für dein Umfeld

• Einen Pressen- oder Linienbereich als TPM/5S-Pilot wählen, OEE und Störungen vorher/nachher sauber erfassen und im CMMS abbilden.
• 5S nicht als Projekt, sondern als Standard definieren: Arbeitsplatzstandards mit Fotos, einfache Audit-Checkliste, Verantwortliche pro Schicht.
• TPM-Säulen gestaffelt einführen: zuerst 5S sowie gezielte KVP-Verbesserungen in der Produktion anschliessend autonome Instandhaltung, dann geplante Instandhaltung, später Qualität und Büro-Bereiche.

Integriere CMMS für Audits und TPM-Protokolle – perfekt für deine Reorganisationen

CMMS-Systeme (Computerized Maintenance Management Systems) revolutionieren TPM und 5S, indem sie Audits digitalisieren, Protokolle auditierbar machen und IATF-Konformität sichern. Sie tracken OEE, Wartungsdaten und Standards automatisch – ideal für deine Pressenwartung und Abteilungsumbau.

Vorteile von CMMS in TPM/5S

CMMS ermöglicht Total Productive Maintenance durch präventive Pläne, Audit-Trails und SOP-Integration, reduziert Ausfälle um bis zu 20–30%.

• Audit-Trails: Jede Aktion (5S-Checks, TPM-Säulen) wird zeitgestempelt protokolliert – perfekt für IATF 16949 Audits.
• Digitale Checklisten: 5S-Audits per App mit Foto-Doku, Ampel-Bewertung und Automaten – z. B. tägliche Reinigungsroutinen tracken.
• TPM-Säulen-Support: Historische Daten für Fokus-Verbesserung, autonome Wartung via mobile Anweisungen, geplante PM/PdM-Pläne.
• Reorganisation-Boost: SOPs an Workorders anhängen, Schulungen tracken, OEE-Dashboards für Führung – reduziert Audit-Vorbereitung massiv.
• Nachhaltigkeit: Automatische Alerts bei Abweichungen, Reports für Reviews – hält Routinen lebendig.

Praxisbeispiel: In Automobilzulieferern (IATF) nutzt eMaint TPM für PM-Pläne und Dokumentation; Auditoren finden alles zentral, Ausfälle sinken durch Datenanalyse.

Umsetzungsschritte: Starte klein, messe hart

Beginne mit Pilot (z. B. Kaiserpresse), rolle aus – messe OEE vor/nach, feiere Erfolge auf Shopfloor-Boards.

1. Auswahl: Wähle CMMS mit mobiler App, Audit-Trail, IATF-Support (z. B. MaintMaster, eMaint, flowdit).
2. Pilot-Setup: Importiere Assets (Pressen, Interferometer), erstelle 5S-Checklisten und TPM-Pläne (autonome Wartung).
3. Schulung: Teams trainieren – Operatoren loggen tägliche 5S/TPM via App.
4. Messung: Dashboards für OEE, Störungen, 5S-Scores; wöchentliche Reviews.
5. Feiern: Erfolge teilen („Suchzeiten -15 Min./Schicht“), Ausrollung auf Halle.

Vergleich CMMS-Features für TPM/5S

Feature	Nutzen für TPM/5S	Beispiele (Tools)
Audit-Trail	IATF-konforme Protokolle	eMaint, Tractian
Mobile Checklisten	5S-Audits on-the-go, Fotos	flowdit, MaintMaster
OEE-Tracking	Fokus-Verbesserung, Säule 1	eMaint
SOP-Anhänge	Standards einhalten	Tractian