Autor: P. K.Mainka

Instandhaltungsmanagement

16 Fehler beim betrieblichen Instandhaltungsmanagement!

Manche Unternehmen lassen ihre Instandhaltungsorganisation wie Hochseilartisten ohne Seil und Netz agieren, die sich auf Abstimmungen per Zuruf verlassen müssen. Im Störfall agieren die Instandhalter unter Hochdruck, um im Endeffekt doch eine Maßnahme zu ergreifen, die mehr einer Improvisation gleicht als eine nachhaltige Optimierung bietet. Wer das betriebliche Instandhaltungsmanagement vernachlässigt, muss zwangsläufig mit negativen Auswirkungen auf die Produktivität und Wirtschaftlichkeit rechnen.

Ob Ihr Unternehmen gut gerüstet ist, das Instandhaltungsteam wirtschaftlich arbeitet und die Maschinen wie Anlagen auch zukünftigen Herausforderungen begegnen können, bestimmen sie durch die gewählte Strategie. Das Management bestimmt die Instandhaltungsstrategie.

1.Verschleiß und Ausfall bestimmen den Alltag der Instandhaltung

Wie im 19. und 20. Jahrhundert wird lediglich gewartet und im Störfall eine Komponente ausgetauscht – Maschinenstillstand und Eilzuschläge für Ersatzteile sind die Regel. Sensorik und Auswertungssoftware kommen nicht/kaum zum Einsatz.

2.Jahres-Budgetierung ohne Planung und Mitsprache der Instandhaltung

Das Budget für die Instandhaltung orientiert sich am Vorjahresbudget und wird nicht bedarfsorientiert ermittelt. Stattdessen werden Sparmaßnahmen angeordnet und das Budget reduziert.

3.Sparen bei der Ersatzteilbeschaffung durch den Einkauf

Bei der Ersatzteilbeschaffung wird nicht auf Originalteile, sondern auf billigere „NoName“-Produkte zurückgegriffen. Es werden keine zertifizierten Lieferanten berücksichtigt. Die Instandhaltung hat kein Mitspracherecht bei Entscheidungen.

4.Intransparente Kommunikation im Unternehmen und der Instandhaltung

Der anfallende Nutzen-Kosten-Aufwand der Instandhaltung lässt sich nicht transparent abbilden und damit nachvollziehen. Es fehlt der Instandhaltung an den nötigen Instrumenten ihre Leistung in Zahlen und Fakten darzustellen.

5.Modernisierungs-Stau an den Maschinen und Anlagen

Elektronische Bauteile von Maschinen und Anlagen wie Steuerungen und Software werden nicht regelmäßig modernisiert. Durch den Investitionsstau werden die Maschinen und Anlagen immer anfälliger für einen Ausfall.

6.Kein KVP, kein TPM, keine DIN 31051, kein System erkennbar

Kein Kontinuierlicher Verbesserungs-Prozess: Maßnahmen, die den Aufwand an Personal, Zeit oder Material reduzieren können, werden nicht aktiv ergriffen. Es fehlt an der klaren Vorgabe für die Umsetzung neuer Methoden und Maßnahmen.

7.Checklisten mit Zettel und Stift neben IT Insellösungen

Eine industrieerprobte IT-Lösung kommt gar nicht oder nur isoliert zum Einsatz – eine Koordination und Verknüpfung mit vor- und nachgelagerten Prozessen bzw. IT-Systemen findet nicht statt. Es werden sowohl Zettel und Stift als auch verschiedene Programme verwendet.

8.Neu statt überholte Teile

Da nur reaktiv gewartet wird, muss im Störfall die schnellstmögliche Lösung her: Neuteile statt instand gesetzte Teile und Komponenten, die Zulieferer kundenbezogen anbieten.

9.Kein Instandhaltungsplan

Eine Arbeitsplanung mit definierter Abfolge der Instandhaltungs-Arbeiten existiert nicht – die tägliche Praxis orientiert sich primär an den unmittelbar auftretenden Anforderungen.

10.Abteilung agiert isoliert

Die technische Instandhaltung agiert autonom und wirkt wie ein Fremdkörper im Unternehmen – der Dialog mit dem Produktionspersonal beschränkt sich auf das allernötigste. Es gibt kein klar geregeltes miteinander und interdisziplinäres Arbeiten.

11.Kennzahlen Einsatz fehlt völlig

Kennzahlen für die Instandhaltung werden weder strukturiert erhoben noch dokumentiert. Abteilungsleiter, Betriebsleiter und Geschäftsführung treffen ihre Entscheidungen auf Grundlage ungefährer Angaben.

12.Fremddienstleistungen

Mechanik – Hydraulik – Steuerung. Für jeden Anlagenteil wird aus Kostengründen ein unterschiedlicher Fremddienstleister für die Wartung ausgewählt. Zudem befassen sich die eigenen Instandhalter primär mit der Koordination der Dienstleister.

13.Unvollständige Dokumentation

Auf eine komplette und einheitliche Dokumentation der aktuellen oder getätigten Instandhaltungs-Arbeiten wird verzichtet – sie erfolgt auf Papier oder in verschiedenen IT Programmen ohne Schnittstellen. Außerdem fehlt es an Zuordnungen, Beschreibungen und strukturierten Funktionsbeschreibungen der Tätigkeiten, Arbeitszeiten und Materialien in Bezug auf den instandgesetzten Anlagenteil.

14.Ersatzteilmanagement

Das gesamte Ersatzteilmanagement agiert unstrukturiert. Es gibt keine akkurate Bestandsführung, und keine klare der Bewertung benötigter Ersatzteile. Ersatzteile sind auf viele Lager verteilt. Es gibt keine IT gestützte Erfassung der Ersatzteile und Lagerorte. Lieferantenmanagement und Serviceverträge gibt es nicht.

15.Keine Strategie – keine Ziele

Eine klar formulierte Instandhaltungsstrategie existiert nicht. Es werden verschiedene Systeme gemixt, in der Hoffnung auf schnelle Besserung der Situation. Keine klaren Zuständigkeiten und keine Bereitschaft sich dem Thema konsequent zu widmen.

16.Fehlende Unterstützung Management

Das Management bestimmt mit seiner Strategie maßgeblich das Instandhaltungsgeschehen. Viele gute Systeme scheitern an der mangelnden Unterstützung durch das Management.

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Agilität in der Instandhaltung und im Unternehmen.

Unternehmen scheitern an ihrer gewollten aber schlecht vorbereiteten und organisierten Transformation. Sei es die Digitalisierung oder die Bekämpfung des Fachkräftemangels, oder eben die Chance Agilität in die Unternehmensorganisation zu etablieren.

Agilität ist zu einem weit verbreiteten und sehr inflationär gewordenen Begriff mutiert. Und es wird mittlerweile zu oft für das Scheitern, eben dann, wenn etwas nicht gelingt verantwortlich gemacht. Agilität ist inzwischen ein Synonym für Planlosigkeit, Chaos und Unvermögen geworden. Nach meiner Erfahrung ist das Problem allerdings nicht die Methode selbst, sondern deren halbgare Umsetzung und fehlende Unterstützung durch das Team, die Abteilungen und deren Mitglieder.

Sie müssen natürlich auch bedenken, ihre Mitarbeiter fühlen sich mitunter in den bisherigen Strukturen sehr wohl und wollen keine Veränderung in ihren Arbeitsbereichen. Sie haben sich eingerichtet und wollen das alles so bleibt wie es gerade ist.

Ein tiefes Verständnis für Agilität als Denk- und Führungssystem fehlt den meisten Unternehmen. Methodiken stehen für sich allein, werden nicht zu Ende gedacht oder sinnvoll in die Unternehmensstruktur und Organisation eingebunden. Ohne die nötige, konsequente Umsetzung und Unterstützung des Managements scheitert jedes noch so gute System.

Die meisten Unternehmen sehen ihre internen Abteilungen als gut funktionierende Teams. Allerdings sitzen dort meist nur Leute mit sehr ähnlichen Aufgaben und Fähigkeiten nebeneinander Tisch an Tisch und so wird dann auch gearbeitet.

Erfolgreiche Projekte, funktionieren aber anders, brauchen unterschiedlichste Fähigkeiten und Menschen in einem Team. Und diese unterschiedlichen Charaktere müssen effektiv geführt und unterstützt werden, es braucht einen Teamleader der die Beiträge aller in die richtigen Bahnen lenkt. Einen Leader der Agilität vorlebt, dem die Teammitglieder vertrauen und der das Projekt in den Vordergrund stellt.

Also eben nicht nur Mitglieder aus einer, sondern aus mehreren Abteilungen, denn interdisziplinäre Teams gehen die Aufgaben aus verschiedenen Blickwinkeln an und das ist ein Schlüssel zur erfolgreichen Projektumsetzung. Die Crux daran: Jede Abteilung hat ihre eigenen Interessen und Motive, ihre eigenen Abläufe und Funktionsweisen.

Um ein funktionierendes, agiles Team zusammenzustellen brauchen sie natürlich den passenden Teamleader und den richtigen Führungsstil.

Teams sind eine komplexe Struktur und dort werden mitunter die unterschiedlichsten Charaktere zusammen gebracht. Es gilt die passende Mischung aus funktioneller und persönlicher Führung zu etablieren. Die Teammitglieder müssen vertrauen und von der gegenseitigen Arbeit partizipieren, sie müssen lernen sich schnell in neuen Situationen zu Recht zu finden.

Zum Schluss möchte ich als Anhänger dieser Methode der Agilität Ihnen natürlich nicht vorenthalten, was Agilität, richtig angewendet, in Zukunft auch für Sie bedeuten kann:

Agilität heißt, in einer komplexen, sich schnell ändernden Situation früh und dauerhaft produktiv nutzbare und qualitativ hochwertige Ergebnisse zu erzielen.

Agilität ist die Kunst den Kompass schnell in die Richtung der neuen Anforderungen einzuordnen.

Agilität ist als Reaktion auf langsame, bürokratische Organisationen gewachsen, um veränderten Bedingungen zu schnell begegnen.

Um Agilität in der Unternehmung zu etablieren muss man auf Managementebene rigoros die Anwendung und Umsetzung einfordern und unterstützen.

Prekär wird die Einführung neuer Systeme ohne Management und deren uneingeschränkte Unterstützung. Sobald die Mitarbeiter merken das die obere Etagen sich eigentlich nicht für Reformen und Innovationen interessieren, wird jede Organisation Fragil und am Ende scheitern.

Agilität ist ein probates Mittel und wird in der Zukunft, in der Netzwerke und Teams zusammen agieren, ein Credo des modernen Arbeiten. Für die betriebliche Instandhaltung und Industrie 4.0 werden schon jetzt agile, heterogene Teams benötigt die schnell, flexibel und proaktiv arbeiten.

 

Checkliste Pressen – Exzenterpressen, Hydraulikpressen

Checklisten erleichtern dem Mitarbeiter die Arbeit und bieten die Möglichkeit standardisiert und strukturiert vorzugehen.

Es gibt eine Reihe von unterschiedlichen Pressentypen: Hydraulische Pressen, Mechanische Pressen mit einem oder mehreren Druckpunkten, mit Ziehkissen etc., es gibt verschiedene Bauformen der Gestelle.

In der Umformbranche sind wir es gewohnt das die schwer belasteten Maschinen unvorhergesehen ausfallen und schnell repariert werden müssen.

Hier kommt dann der Pressennotdienst der Servicedienstleister oder der Hersteller zum Einsatz um die Maschine möglichst zeitnah instandzusetzen und weiter zu produzieren.20181124_103934.jpg

Checkliste Exzenterpresse

Checkliste Hydraulikpresse

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Instandhaltungsorganisation

Instandhaltungsorganisation

Der Instandhaltungsleiter hat heute und in der Zukunft riesige Themenfelder zu bewältigen. Veränderungen finden in einem rasanten Tempo statt und es gilt immer neuen Herausforderungen gerecht zu werden. Die vielen Prognosen der sogenannten Experten lagen durchweg daneben. So ist die interne Instandhaltung noch immer der wichtigste Faktor zur Sicherstellung einer Produktion und zur Sicherung der Maschinennutzungszeiten.

Für die Zukunft gilt es diese 7 wichtigsten Themen zu lösen:

  1. Die Sicherung der Maschinennutzung zu gewährleisten und das Anlagevermögen des Unternehmens zu sichern.
  2. Instandhaltungskosten müssen transparent dargestellt werden um die Kosten unter Kontrolle zu behalten. Instandhaltung und Ersatzteilmanagement kosten nun einmal Geld, das beim richtigen Einsatz sehr rentabel angelegt ist.
  3. Etablieren von vorbeugender Instandhaltung und condition Monitoring im Zuge von Industrie 4.0. Verschiebung von korrektiver Instandhaltung hin zur präventiver Instandhaltung.
  4. Digitalisierung der Produktion, der Maschinen und der Instandhaltung umsetzen. Infrastrukturen, Sensorik und andere Hardware müssen eingebaut und angeschlossen werden.
  5. Fundamentierung von Wissen im Unternehmen. Eine Wissensdatenbank schaffen um die Erfahrung der älteren Kollegen zu sichern. Wissen und Informationen sind von großer Bedeutung für eine Technikabteilung.
  6. Generationswechsel und Fachkräftemangel in der Instandhaltung durch Ausbildung entgegenwirken.
  7. Die Zusammenarbeit der internen Technikabteilungen und der externen Serviceanbieter geschickt zu kombinieren.

Aufgabenstellung einer Instandhaltungsleitung z.B.

  • Festlegen der Instandhaltungsstrategie mit dem Management – Kurzfristig, Reaktion bei Störungen und Produktionsausfällen. Mittelfristig, vorbeugende Instandhaltung und Wartung. Langfristig, Revisionen, Retrofit, Projekte und Jahresplan I&R.
  • Planung der Instandhaltungskosten und Investitionen zusammen mit dem Management und Controlling auf Grundlage der I&R Strategie und des Jahresplans.
  • Planung der vorbeugenden Instandhaltungsmaßnahmen auf Basis der Jahresplanung, Budget und der I&R Strategie.
  • Planung der eigenen Kapazitäten, Ressourcen und Fremddienstleister für Projekte und I&R Maßnahmen. Ausfallrisiko der Anlagen und die Reaktionszeit der Instandhaltung berücksichtigen.
  • Planungen und Maßnahmen mit der AV und allen angeschlossenen Abteilungen abstimmen unter Berücksichtigung der Produktionszeiten und der Kosten. Interdisziplinäre Kommunikation über das Instandhaltungsgeschehen.
  • Ersatzteilmanagement und Lieferantenmanagement zusammen mit dem Einkauf planen und abstimmen.
  • Terminplanung für Instandhaltungsmaßnahmen erstellen. Terminverfolgung und Kontrolle des Arbeitsfortschritts von I&R Maßnahmen.
  • Aufträge vergeben, Kosten kontrollieren und Abrechnungen prüfen.
  • Dokumentieren der Instandhaltungsaktivitäten – Wissensdatenbank schaffen.
  • Auswertungen der Dokumentationen zur Schwachstellenanalyse.
  • Erstellen von Arbeitsanweisungen und Plänen auf Basis der Dokumentationen und Auswertungen. Investitionspläne, Eskalationspläne bei Störung und Produktionsausfall-Notfallpläne-Checklisten-Wartungspläne-Inspektionspläne Arbeitsanweisungen-Fehlerkataloge-Entstöranweisungen-Ersatzteilauswahl-Lasten und Pflichtenheft-Konformitätserklärungen-Statistiken etc.
  • Standardisierung von Maschinen und Ersatzteilen voran treiben.
  • Neue Technik integrieren wie den 3D Druck für Ersatzteile etc.
  • Umweltschutzmaßnahen und Arbeitssicherheit, Einhaltung der gesetzlichen Vorgaben und Bestimmungen
  • Audit, Umwelt; und Energiemanagement, Risiko und Gefährdungsbeurteilungen
  • Regelmäßige Prüfungen gmäß TRBS, ArbSchGes, BGV A3, BG Vorschriften etc.

Und es sind sicher noch einige Aufgaben die ich hier nicht erwähnt habe, die allerdings ebenso wichtig sind wie all die anderen. Sie müssen die neueste innovative Technik ins Unternehmen einbringen und sind immer auf der Suche nach der modernsten Technik und Methoden zur Anlagenverbesserung.

Mithilfe der Auswertungen der Instandhaltungsdokumentationen sind sie in der Lage Schwachstellen zu identifizieren und diese dauerhaft zu beseitigen. Die Instandhaltung beseitigt die Ursachen für Maschinenausfälle und ermittelt störungs- und kostenintensive Bauteile und Baudruppen. Es werden technische und organisatorische Verbesserungspotenziale aufgezeigt und Umsetzungspläne erarbeitet. Mithilfe von condition Monitoringsystemen werden Verschleiß und Anlagenausfälle frühzeitig erkannt und entsprechende Gegenmaßnahmen eingeleitet. Das Ziel muss es sein, das die Anzahl der korrektiven Instandhaltungsmaßnahmen unter denen der präventiven Instandhaltung liegen. Die Anlagenzuverlässigkeit soll gesteigert und stabilisiert werden.

Die Instandhaltung etabliert ein funktionierendes Ersatzteilmanagement mit zentraler und dezentraler Lagerhaltung. Lieferantenmanagement in Absprache mit dem technischen Einkauf . Standardisierung von Maschinen und Bauteilen schafft Platz im Lager und erleichtert der Instandhaltung die Fehelersuche und Entstörung. Mithilfe von Leisten und Pflichtenheften werden den Lieferanten und Servicepartner die Forderungen klar mitgeteilt.

Instandhaltung 2.0 mit System – Industrie 4.0

Instandhaltung 2.0 mit System – Industrie 4.0

Instandhaltung mit den neuen Industrie 4.0 Methoden und condition Monitoring sowie CMMS basierte Instandhaltung 2.0.

Wie sieht der Weg aus den Unternehmen beschreiten müssen um ihre Instandhaltung von korrektiver Instandhaltung zur prognostizierten Instandhaltung zu bekommen. Versprochen werden den Betreibern und Unternehmen die einfachsten und effektivsten Tools um Prediktive Maintenance einfach und schnell umzusetzen.

Doch was ist wirklich nötig um eine prognostizierten Instandhaltung zu etablieren? Erfahrungen und Erkenntnisse aus der Vergangenheit sind da ein wichtiger Baustein. Condition Monitoring findet schon länger in den Betrieben statt und kann uns als ein Wegweiser hin zur Prognose von Ausfallferhalten von Maschinen und Anlagen dienen. Auswertung und Analyse der gewonnen Daten werden als weiterer Baustein zum Gelingen von Prediktive Maintenance benötigt.

1.Die Instandhaltung ist qualifizierter Dienstleister der Produktion und sichert den Fertigungsprozess.

2.Die Instandhaltung analysiert die eigenen Abläufe und Prozesse und setzt die gewonnenen Erkenntnisse kontinuierlich in Verbesserungen um.

3.Die Instandhaltung setzt sich Ziele und stellt den Erfüllungsgrad messbar dar.

4.Die Instandhaltung leistet einen positiven Beitrag zum Betriebsergebnis und erhält die Investitionen des Unternehmen.

Die derzeit vorhandenen Systeme produzieren eine Unmenge von Daten. Die davon ableitbaren Informationen sind jedoch nicht immer zu verwenden. Ziel des Condition Monitoring muss es sein, aus den erfassten Daten Informationen und Handlungsentscheidungen abzuleiten, am besten natürlich vollkommen automatisiert. Potenzielle Anlagenstörungen frühzeitig erkennen und automatische Abstellmaßnahmen einleiten heißt das Ziel von Instandhaltung 4.0 und Prediktive Maintenance.

Intelligentes Anlagen-Management und eine Steigerung des Stellenwerts der zustandsorientierten Instandhaltung sind die Folgen. Das bedeutet Predictive Maintenance auf Basis von Condition Monitoring das mithilfe von Industrie 4.0 umgesetzt wird. Aus den gewonnen Erfahrungen muss die Instandhaltung das gesamte Optimierungspotential abschöpfen und die richtigen Prognosen erstellen, das wird den Nutzungsgrad von Maschinen und Anlagen stabilisieren und am Ende steigern können.

Instandhaltung 2.0 – Industrie 4.0

Instandhaltung 2.0 – Industrie 4.0

Digitalisierung – ein alter Hut?

Digitalisierung – ein alter Hut?

Seit 1996 bin ich online, damals Telecom und AOL und schicke seitdem digital meine Mails in die Welt. Mein erster Computer kam in den frühen 80ern zu mir ein Commondore C64 später der Amiga 500 und 2000. Ein saugeiles Computersystem, sehr stabil und trotz wenig Speicher war er effizient. Dann ein Macintosh, nebenbei IBM 16mHz Prozessor mit DOS, immer weiter über Pentium 333 usw. bis zu den jetzt etablierten Systemen.

Seit den neunziger Jahren sind immer mehr und immer wieder neu internetbasierende, digitale Geschäftsmodelle und wirtschaftiche Prozesse entwickelt worden. Eine dramatische Episode war die Entwicklung und das Börsensegment „Neuer Markt“. Aus dem Nichts entstanden plötzlich „neue Weltmarken“ die eigentlich Seifenblasen waren, manche Unternehmen hatten utopische Bewertungen und 2003 war es auch schon wieder vorbei. Mit dem I-Pod, später dem I Phone und den anderen Smartphones wird das Internet Alltags- und Massentauglich und auch massenhaft genutzt. Die Digitalisierung gibt es seit über 25 Jahren, einem Vierteljahrhundert. Heute reden manche sogenannte Experten darüber als wäre alles Neuland und der Zug Richtung Digitalisierung ist gerade gestartet, wer jetzt nicht schnell aufspringt bleibt auf der Strecke.

Dabei sind die deutschen Unternehmen nicht nur in der Entwicklung von Industrie 4.0 Produkten führend, die Technik findet seit Jahren ihre Anwendung. Vielleicht geht es so manchen Vertrieb nicht schnell genug mit der weiteren Umsetzung von Neuerungen. Doch für einen mittelständischen Unternehmer sind immer neue Investitionen nur sinnvoll, wenn er diese Technik auch einige Jahre nutzen kann.

In der Region Sauerland, Südsauerland-Siegerland befinden sich hunderte „Hidden Champions“ welche die Digitalisierung genau wie in Silicon Valey voran bringen, und nicht nur hier, Deutschland ist voll von innovativen Digitalisierungsprofis.

Das Thema Daten und Datensicherheit ist immer noch Thema und wird mit der neuen DSGVO und der BDSG deutlich. Daten sind und bleiben sensibel.

Scheitern als Chance – Aus Fehlern lernen

Scheitern als Chance – Aus Fehlern lernen

Vertrauensvoller Umgang und gegenseitiger Respekt sind ein wesentlicher Baustein um Fehler und Missgeschicke offen anzusprechen.Kommunizieren sie ohne die Mitarbeiter mit Schuldzuweisungen und Vorwürfen zu konfrontieren.Schaffen sie eine sachliche Ebene in der Fehler analysiert werden.Reden sie offen über eigene Fehler und Fehltritte und leben sie eine offene Kommunikation vor.Zeigen sie ihren Mitarbeitern das es normal ist mal einen Fehler zu machen,aber erklären sie ihnen auch wie wichtig es ist aus Fehlern zu lernen und nichts einfach verschweigen.
Aus Fehlern kann der Betroffene und alle anderen etwas lernen. Fehlschläge sind manchmal auch ganz heilsam.
Wer aus seinen Fehlern lernt und die gewonnen Erfahrungen nutzt hat einen Vorteil. Aufschlussreiche Erkenntnisse lassen sich eher durch Misserfolge als durch Erfolge gewinnen.

Als Manager reicht es da nicht aus die Verantwortung für seine Fehler zu übernehmen. Vielmehr müssen sie ein Kultur schaffen, in dem Fehler erkannt und abgestellt werden und in der ein Wille zur kontinuierlichen Verbesserung etabliert ist. Ein Klima von Offenheit und dem Willen Dinge zu verändern, nicht bloß Lippenbekenntnisse sondern vorgelebte Unternehmenskultur vom Chef bis zum einfachen Mitarbeiter.

„Wer noch nie einen Fehler gemacht hat, hat sich noch nie an etwas Neuem versucht“ „Lernen ist Erfahrung. Alles andere ist einfach nur Information.“A.Einstein.
Beispiele für gescheiterte Versuche mit überraschenden Erkenntnissen:
Eine wichtige Entdeckung wurde nur gemacht, weil eine Probe im Labor mit Schimmel verunreinigt war – Penicillin war entdeckt.
Porzellan, ein Alchemist hatte großspurig vom Gold machen philosophiert, am Ende erfand er das „weiße Gold“ Porzellan.
Goodyear soll beim experimentieren mit Kautschuk und Schwefel durch Zufall ein paar Tropfen der Masse auf den Herd gefallen sein. Die klebrige flüssige Masse war vulkanisiert, also zum ersten echten Gummi.

In meiner Kultur des Scheiterns gibt es den positiven Neuanfang. Aufstehen und weiter.

Wenn sich im Leben eine Tür verschließt wird sich an anderer Stelle eine Türe öffnen. Es gilt diese zu erkennen und es mit jeder Faser des Körpers zu wollen.

Ich habe aus meinen Erfahrungen und Erlebnissen eine Lektüre zusammen gestellt die es jedem ermöglicht ein glückliches und erfüllteres Leben zu führen.

Jeder Mensch muss für sich seinen eigenen Weg der Erfüllung finden.

Es gibt Möglichkeiten selbst Einfluss zu nehmen und Herr über sein Tun und Schicksal zu sein. Die Kraft der Gedanken ist eine unendliche Macht.

Der Weg dorthin führt über intensives nachdenken, Konzentration und stetige Weiterentwicklung durch Wissen und Übung zum Erfolg.