Hydraulik Training

Zur Inspektion an einer Hydraulikanlage gehören regelmäßige Ölproben.

Schauen Sie sich die Färbung und Eintrübung des verwendeten Hydrauliköls visuell präzise an.

Mit der „Tropfenprobe“ wird ein Tropfen des verwendeten Hydrauliköls auf ein weißes DIN-A4-Blatt neben einen frischen Tropfen ÖL gegeben. Gegen das Licht und in direktem optischem Vergleich erkennt der Instandhalter den ungefähren Verschmutzungsgrad.

Füllen Sie von dem Hydrauliköl ein Reagenzglas und lassen es dann stehen. Nach einiger Zeit können Sie erkennen, ob sich Wasser am Boden des Reagenzglases absetzt.

Bei Bedarf kann eine Probe auch an ein Labor zur genauen Analyse geschickt werden. Ihr Hydrauliköllieferant kann Ihnen da mit passenden Anbietern weiterhelfen.

Druckspeicher sind auf die angegebenen Werte mit Vorspannkraft (Gasdruck-Federkraft) befüllt und müssen regelmäßig überprüft werden.

Ventile und Zylinder auf sichere Befestigung prüfen. Während der gesamten Montage ist auf absolute Sauberkeit zu achten.

Kontrollieren Sie verschiedene Parameter der Anlage:

• Ölstand kontrollieren, Verfärbungen des Hydrauliköl
• Ölschaum im Behälter
• Befestigung aller Verbindungen prüfen
• Filter und Filteranzeige kontrollieren
• Leitungen zucken, Schläuche schlagen
• ruckartige Bewegungen der Zylinder
• Erreichen der Endlage der Zylinder
• Geräuschentwicklung der Anlage
• Temperatur der Hydraulikanlage
• Leckagen kontrollieren und beseitigen.

Fehler/Störungen und die Ursachen in der Hydraulikanlage

Zu hohe Betriebstemperatur der Hydraulik:

• Leckverluste an der Pumpe aufgrund von erhöhtem Verschleiß
• Druckregler defekt an Regelpumpe
• Drehzahl Antriebsmotor zu hoch
• Zu geringe Leitungsquerschnitte
• Druckfilter verstopft
• Druckbegrenzugsventil zu hoch eingestellt oder das Ventil „bläst ab“
• Stromventile zu geringe Querschnitte
• Wegeventile schalten den drucklosem Umlauf nicht, Schieber klemmt, Ventil „bläst ab“
• Turbulenzen durch zu hohe Geschwindigkeit des Volumenstroms
• Kavitation, Auswaschung, dadurch hohe Reibung des Hydrauliköls im System
• Temperaturregler defekt, Heizung schaltet nicht ab
• Ungenügende Wärmeabstrahlung durch verschmutze Wärmetauscher
• Die Kühlwassermenge ist zu gering eingestellt.

Laute, ungewöhnliche Geräusche der Hydraulik

Am Aggregat:

• Motor, Kupplung-Einsatz, Pumpe lose oder defekt
• Ansaugleitung nicht korrekt befestigt
• Drehrichtung Motor und Pumpe falsch
• Kupplung lose oder defekt (zwischen Motor und Pumpe)
• Drehzahl zu hoch
• Pumpendruck überschritten
• Druck und Ansaugleitung vertauscht.

Am Leitungssystem:

• Leitungsbefestigung fehlt oder defekt
• Unsachgemäße Verlegung, Richtungsänderungen
• Zu geringe Leitungsquerschnitte
• Rücklauffilter ist verstopft.

An den Ventilen:

• Ventil „bläst ab“ und flattert aufgrund von Verschmutzung oder Verschleiß der Ventilsitze
• Strömungsgeräusche beim Schalten
• Zu geringer Querschnitt
• Ventil flattert, weil die Vorsteuerung defekt ist (elektrisch oder mechanisch).

An den Verbrauchern:

• Laufspuren und Kratzer auf den Kolbenstangen
• Rost Oxidation der Kolbenstange/Zylinderrohr
• Innere Leckagen durch defekte Dichtung.

Schaum in der Hydraulikanlage

• Flüssigkeitsstand zu niedrig
• Saugleitung ist undicht oder über dem Flüssigkeitspegel
• Rückölleitung direkt neben der Saugleitung, Strudelwirkung falsche Behälterkonstruktion, keine Beruhigungsbleche im Behälter
• Rückleitung ist über dem Flüssigkeitspegel (hierbei gelangt Luft in das Hydrauliköl und führt zur Schaumbildung)
• Falsche Flüssigkeit eingefüllt
• Flüssigkeit (Hydrauliköl) ist „umgekippt“ (Bakterienbefall/Schmutz etc.).

Kein Druckaufbau, keine Kraft am Arbeitsglied

Am Aggregat und dem Leitungssystem:

• Motor defekt, Drehrichtung
• Kupplung zwischen Motor und Pumpe defekt oder lose
• Passfeder abgeschert, keine Kraftübertragung Motor-Pumpe
• Innere Leckage der Pumpe zu hoch aufgrund von Verschleiß (Pumpe auslitern/messen des Volumenstroms der Pumpe)
• Pumpe defekt
• Ansaugleitung gelöst, Ölstand zu gering für Ansaugleitung
• Leitungsquerschnitte zu gering und zu hohe Reibung
• Druckverlust durch Leckagen
• Druckfilter verstopft
• Rücklauffilter verstopft
• Druckspeicher defekt, falsch befüllt.

An den Ventilen:

• Betriebsdruck zu niedrig eingestellt
• Ansteuerung der Ventile überprüfen
• Ventil schließt nicht aufgrund Verschmutzung und Verschleiß des Dichtsitzes
• Gebrochene Feder des DBV
• Druckverluste durch falsche Einstellung der Stromventile
• Wegeventil defekt, druckloser Umlauf schaltet nicht
• Innere Leckagen durch Verschleiß
• Strömungswiderstand zu hoch
• Ventil Vorsteuerung defekt, Ventil schaltet nicht, Ventil klemmt (mittels Handbetätigung zu überprüfen).

Am Arbeitsglied (Zylinder/Hydraulikmotor):

• Mechanisch verklemmt, Kolbenstange verbogen/verspannt
• Innere Leckagen durch defekte Dichtungen
• Reibungswiderstand zu hoch, falsche Dichtungen und Gleitlager verbaut
• Leitungen abgeknickt oder beschädigt oder verstopft
• Schmutz im System.

Datamining

Risikoanalyse Ersatz- und Verschleißteillisten

ziel-einer-effizienten-materialwirtschaft

Kennzahlen

Übersicht Wartungsaufgaben Instandhaltung

Wartung Werkzeugmaschinen

Bei der Fehlersuche immer Schritt für Schritt vorgehen, vom Ölstand angefangen zum Motor über die Pumpe hin zum Druckbegrenzungsventil bis zu den Verbrauchern (Zylinder) vorarbeiten und so die Störungsursache eingrenzen.

Ein sehr wichtiger Arbeitsschritt ist die Reinigung der betreffenden Stellen und des Umfelds der Arbeiten. Benutzen Sie fusselfreie Lappen und Tücher für die Reinigung. Wenn es nötig ist, Leitungen zu öffnen oder Ventile abzunehmen, müssen die Öffnungen sofort sauber verschlossen werden, um ein Eindringen von Schmutz und eine Kontamination des Hydrauliköls zu verhindern.

Halten Sie deshalb Blindstopfen und Blindplatten zum sofortigen Verschluss geöffneter Hydraulikbauteilen bereit.

Der größte Feind einer funktionierenden Hydraulik ist Dreck und Schmutz.

Nach Arbeiten am Hydrauliksystem sind Filter zu kontrollieren. Es hat sich gezeigt, dass immer nach Instandsetzungsarbeiten an der Hydraulik, der meiste Schmutz ins System gelangt und zu Störungen führt.

Die regelmäßige Wartung einer Hydraulik Anlage gewährleistet eine hohe Betriebssicherheit und sorgt dafür, dass Ihre Systeme jederzeit auf dem aktuellen Stand der Technik und für den Kunden verfügbar sind.

Ihre Kunden haben ganz unterschiedliche Auffassungen an die Wartungen ihrer Anlagen. Deshalb sollten Sie Ihren Kundenbieten verschiedene Stufen von Wartungsverträge mit unterschiedlichen Umfängen anbieten. Sie  können differenzierte Prozesse und Methoden anbieten, die dafür sorgen, dass Störungen schnell erkannt, Risiken weitestgehend minimiert und die Kosten letztendlich reduziert werden können. Reaktionszeiten werden dabei ebenso definiert wie der individuelle Leistungsumfang der erforderlichen Wartungen.

Ein Wartungsvertrag kann zum Beispiel folgende Komponenten enthalten:

• Instandhaltung, nutzungsabhängig oder regelmäßig nach einem festen Intervallen
• Instandsetzung aufgrund einer Fehlermeldung oder eines Kundenwunsches
• Fernwartung oder Ferndiagnose mittels Auswertungen der eingehenden Daten
• Beratung und Schulung der eigenen Mitarbeiter zur Wartung/Inspektion
• Einfache Wartung (3 stufiges Wartungskonzept) der Anlagen nach spezifischen Checklisten (Funktionsprüfung)
• Erweiterte Wartung inklusive z. B. Ölanalysen, Schraubenprüfung und z. B. Ölwechsel
• Premiumpacket mit DGUV/ TRBS 1203 und Abnahme der Anlage sowie sofortiger Beseitigung festgestellter Mängel
• zusätzliche Leistungen, beispielsweise die vorübergehende Überlassung eines Ersatzsystems bei längerer Instandsetzung oder garantierte Beschaffungszeiten für Ersatzgeräte

Schützen Sie Investition Ihrer Kunden durch einen individuellen Wartungsvertrag, hier der Vorschlag eines dreistufigen Wartungskonzepts.

Wartung Easy	Wartung Complet	Wartung Premium
Intervall x Jahre/Monate	Intervall x Jahre/Monate	Intervall x Jahre/Monate
Prüfung aller Funktionen und der Steuerung	Prüfung aller Funktionen und der Steuerung	Prüfung aller Funktionen und der Steuerung, Schaltschrankprüfung/Abnahme der Anlage
Testlauf der Anlage	Testlauf aller Funktionen, Zustandsbericht und Empfehlungen	Testlauf aller Funktionen, Drehrichtung Motor/Pumpe, Leistung Pumpe, Funktion Schalter und Zylinder inklusive nötiger Korrekturmaßnahmen
Sichtprüfen aller Schraubverbindungen	Prüfen aller Schraubverbindungen auf festen Sitz	Prüfen aller Schraubverbindungen auf festen Sitz
Ölanalalyse, Ölwechsel bei Bedarf/Absprache Kunde	Ölanalalyse, Ölwechsel bei Bedarf/Absprache Kunde	Ölanalalyse, Ölwechsel bei Bedarf inklusive
Filterkontrolle/Filterwechsel nach Absprache	Filterkontrolle/Filterwechsel nach Absprache	Filterkontrolle und Filterwechsel inklusive
Sichtprüfung aller mechanischen Komponenten, Bericht zum Zustand der Anlagenbauteile	Sichtprüfung aller mechanischen Komponenten, Bericht zum Zustand der Anlagenbauteile, Sie werden informiert, wenn der Rechen gereinigt werden muss	Sichtprüfung aller mechanischen Komponenten, Bericht zum Zustand der Anlagenbauteile inklusive Reinigung des Rechens bei Bedarf, Kontrolle der Schachtanlage und des gesamten Umfelds der Anlage
Sichtprüfung aller elektrischen Komponenten	Prüfen von Pumpe, Motor, Kabelverbindungen,messen der Isolationswiderstände.	Prüfen von Pumpe, Motor, Kabelverbindungen, messen der Isolationswiderstände etc. Prüfung/Abnahme gemäß TRBS/DGUV.
Sichtprüfung Rohre und Schläuche, Zustandsbericht	Prüfung der Rohre, Schläuche und Befestigung, Zustandsbericht inklusive Schlauchmanagement (Verwendung-Dauer-Verschleiß)	Leckage Test, Prüfung aller Rohre, Schläuche und deren korrekter Befestigung, Beseitigung sämtlicher Leckagen. Zustandsbericht inklusive Schlauchmanagement (Verwendung-Dauer-Verschleiß)
		Fernwartung der Anlage durch Condition Monitoring
		Kontrolle des Rahmens, der Stabpakete, Reinigungswagen und der Sensorik und Schalter, Korrekturen bei Bedarf inklusive