1. Ziel der systematischen Fehlersuche

Die Fehlersuche an Produktionsmaschinen hat das Ziel, die Ursache eines Maschinenausfalls schnell und effizient zu identifizieren, um die Stillstandszeit so gering wie möglich zu halten und Produktionsausfälle zu minimieren.

2. Vorgehensweise bei der Fehlersuche

a) Symptomaufnahme und Problembeschreibung

• Exakte Erfassung des Fehlers: Was ist passiert? Wann? Unter welchen Umständen?
• Unterscheidung zwischen Störungssymptom und Störungsursache.
• Dokumentation aller beobachtbaren Abweichungen.

b) Systematische Eingrenzung

• Eingrenzung des Fehlerbereichs: Mechanisch, elektrisch, hydraulisch, pneumatisch oder softwareseitig.
• Nutzung von Erfahrungswerten und Maschinenhistorie.
• Analyse von Messwerten, Störungsmeldungen, Protokollen und Sensorwerten.

c) Hypothesenbildung

• Erstellung möglicher Fehlerursachen.
• Nutzung von Ursache-Wirkungs-Diagrammen (z. B. Ishikawa-Diagramm).

d) Schrittweises Testen und Ausschließen

• Priorisierung der Ursachen nach Wahrscheinlichkeit und Aufwand.
• Systematisches Prüfen und Ausschließen jeder Hypothese durch Messungen, Sichtprüfungen, Funktionsprüfungen und Austausch von Bauteilen.

e) Fehlerbeseitigung und Prüfung

• Behebung der identifizierten Ursache.
• Funktionsprüfung der Maschine nach der Reparatur.
• Dokumentation der durchgeführten Maßnahmen zur künftigen Fehlerprävention.

3. Wichtige Erfolgsfaktoren

• Methodisches Vorgehen statt planlosem Austauschen von Bauteilen („Trial and Error“ vermeiden).
• Interdisziplinäres Wissen (Mechanik, Elektrik, Steuerungstechnik).
• Ruhiges, konzentriertes Arbeiten unter Beachtung der Arbeitssicherheit.
• Gute Kommunikation mit Bedienpersonal und Instandhaltungskollegen.
• Lückenlose Dokumentation zur Nachvollziehbarkeit und Wissensaufbau.

4. Hilfsmittel und Methoden

• Checklisten
• Mess- und Diagnosegeräte
• Steuerungs- und Analysetools (z. B. SPS-Diagnose)
• Fehlermatrix
• Ursachenanalyse-Methoden (Ishikawa, 5-Why)

Maschinenausfall erkannt
        │
        ▼

1. Symptomaufnahme

• Was ist passiert?
• Wann / wo / unter welchen Bedingungen?
  │
  ▼

1. Fehlerbereich eingrenzen

• Mechanik?
• Elektrik?
• Pneumatik?
• Hydraulik?
• Software / Steuerung?
  │
  ▼

1. Hypothesen aufstellen

• Mögliche Ursachen sammeln
• Ishikawa- oder 5-Why-Analyse nutzen
  │
  ▼

1. Hypothesen testen

• Messungen
• Sichtprüfung
• Bauteilprüfung
• Ausschlussverfahren
  │
  ▼

1. Ursache beheben

• Reparatur
• Teiletausch
• Korrekturmaßnahmen
  │
  ▼

1. Funktionsprüfung

• Maschine testen
• Fehlerfreiheit sicherstellen
  │
  ▼

1. Dokumentation

• Maßnahmen notieren
• Wissen sichern

Checkliste: Systematische Fehlersuche an Produktionsmaschinen

Allgemeine Angaben

• Anlage / Maschine: ________________________
• Datum / Uhrzeit: ________________________
• Mitarbeiter: ________________________

1️⃣ Symptomaufnahme

• ☐ Was genau ist passiert?
• ☐ Wann trat der Fehler auf?
• ☐ Unter welchen Betriebsbedingungen?
• ☐ Welche Störmeldungen liegen vor?
• ☐ Bedienpersonal befragt?

2️⃣ Fehlerbereich eingrenzen

• ☐ Mechanik
• ☐ Elektrik
• ☐ Pneumatik
• ☐ Hydraulik
• ☐ Steuerung / Software

3️⃣ Hypothesen bilden (Ursachen sammeln)

• ☐ Bekannte Schwachstellen prüfen
• ☐ Letzte Wartungen / Änderungen berücksichtigen
• ☐ Ursache-Wirkungs-Analyse (z. B. 5-Why, Ishikawa)

4️⃣ Hypothesen testen

• ☐ Sichtprüfung durchgeführt
• ☐ Messwerte geprüft (z. B. Spannung, Druck, Temperatur)
• ☐ Sensoren / Aktoren getestet
• ☐ Bauteile schrittweise ausgeschlossen

5️⃣ Fehler beseitigen

• ☐ Defekte Teile ersetzt / repariert
• ☐ Ursache beseitigt
• ☐ Arbeitsanweisung befolgt

6️⃣ Funktionsprüfung

• ☐ Probelauf erfolgreich
• ☐ Alle Betriebszustände geprüft
• ☐ Fehlerfreiheit bestätigt

7️⃣ Dokumentation

• ☐ Fehlerursache dokumentiert: ________________________
• ☐ Maßnahmen dokumentiert: ________________________
• ☐ Vorbeugende Maßnahmen notiert

Checkliste: Systematische Fehlersuche an Produktionsmaschinen

Allgemeine Angaben

Anlage / Maschine: ____________________
Datum / Uhrzeit: _____________________
Mitarbeiter: _________________________

1️⃣ Symptomaufnahme

• Was genau ist passiert?
• Wann trat der Fehler auf?
• Unter welchen Betriebsbedingungen?
• Welche Störmeldungen liegen vor?
• Bedienpersonal befragt?

2️⃣ Fehlerbereich eingrenzen

• Mechanik
• Elektrik
• Pneumatik
• Hydraulik
• Steuerung / Software

3️⃣ Hypothesen bilden (Ursachen sammeln)

• Bekannte Schwachstellen prüfen
• Letzte Wartungen / Änderungen berücksichtigen
• Ursache-Wirkungs-Analyse (z. B. 5-Why, Ishikawa)

4️⃣ Hypothesen testen

• Sichtprüfung durchgeführt
• Messwerte geprüft (z. B. Spannung, Druck, Temperatur)
• Sensoren / Aktoren getestet
• Bauteile schrittweise ausgeschlossen

5️⃣ Fehler beseitigen

• Defekte Teile ersetzt / repariert
• Ursache beseitigt
• Arbeitsanweisung befolgt

6️⃣ Funktionsprüfung

• Probelauf erfolgreich
• Alle Betriebszustände geprüft
• Fehlerfreiheit bestätigt

7️⃣ Dokumentation

• Fehlerursache dokumentiert: ________________
• Maßnahmen dokumentiert: ____________________
• Vorbeugende Maßnahmen notiert: _____________

🛠️ Umsetzungskonzept – Instandhaltungsprojekt

🎯 Zielsetzung

Etablierung einer zukunftssicheren, digitalen und wirtschaftlichen Instandhaltungsorganisation mit klaren Prozessen, Rollen, IT‑Systemen und einem kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP).

1. Projektvorbereitung

Dauer: 2–4 Wochen
Verantwortlich: Projektleitung (Technik/Instandhaltung), Leitung Operations

Maßnahmen:

• Projektteam zusammenstellen (Instandhaltung, Produktion, IT, Einkauf, Qualität)
• Ziele, Meilensteine und Zeitplan definieren
• Kick-off-Meeting zur Abstimmung

2. Ist-Analyse & Potenziale

Dauer: 4–6 Wochen
Verantwortlich: Projektteam + externe Unterstützung (optional)

Analysebereiche:

• Organisation & Rollenverteilung
• Technische Systeme: CMMS, ERP, Sensorik
• Ersatzteilwirtschaft, Lieferantenmanagement
• Instandhaltungsarten (reaktiv, präventiv, prädiktiv)
• Kennzahlen: MTTR, MTBF, Verfügbarkeit, OEE
• Qualifikation & Schulungsstand der Mitarbeitenden

3. Zielbild & Konzeption

Dauer: 4 Wochen
Verantwortlich: Projektteam + Bereichsverantwortliche

Inhalte:

• Zielbild der Instandhaltungsorganisation definieren
• Prozesslandkarte Instandhaltung entwerfen
• Rollen, Schnittstellen, Zuständigkeiten festlegen
• Instandhaltungsstrategie auswählen (TPM, RCM, Lean Maintenance etc.)
• Konzept für CMMS/ERP-Struktur und Datenanforderungen
• Qualifikationsmatrix und Schulungskonzept

4. Organisationshandbuch & Standards

Dauer: 6–8 Wochen
Verantwortlich: Projektleitung + Fachbereiche

Bestandteile:

• Wartungs- und Inspektionspläne
• Störungsmeldung → Arbeitsauftrag → Rückmeldung → Abnahme
• Sicherheitsstandards (Gefährdungsbeurteilung, CE, Freigaben)
• Dokumentationsrichtlinien
• Ersatzteillisten, Standardisierung von Teilen

5. Systemeinführung & Digitalisierung

Dauer: 8–12 Wochen
Verantwortlich: IT, Technik, externe Anbieter

Schritte:

• Auswahl/Optimierung CMMS (z. B. SAP PM, Infor, MaintMaster)
• Systematische Stammdatenpflege
• Benutzerrollen & Dashboards einrichten
• Schnittstellen zu ERP, IoT, Sensorik einbinden
• Schulung und Go-live

6. Pilot & Rollout

Dauer: 4–6 Wochen (Pilot), anschließend Rollout in Wellen
Verantwortlich: Projektteam + Standortverantwortliche

Inhalte:

• Pilotbereich mit klaren KPIs auswählen
• System, Prozesse und Standards im Pilotbereich anwenden
• Lessons Learned sammeln und Optimierungen durchführen
• Stufenweiser Rollout auf weitere Bereiche

7. KVP & Nachhaltigkeit

Dauer: fortlaufend
Verantwortlich: Linienorganisation + KVP-Team

Maßnahmen:

• Regelmäßige Auswertungen der Kennzahlen
• Top-10-Störungen analysieren & beheben
• Kaizen-Workshops & Ideenmanagement
• Lessons Learned in Wissensdatenbank dokumentieren
• Weiterentwicklung der Instandhaltungsstrategie (z. B. Predictive Maintenance)

📊 Erfolgsfaktoren

• Interdisziplinäres Projektteam mit starkem Rückhalt aus dem Management
• Klare Kommunikationsstruktur & Change-Management
• Standardisierung vor Digitalisierung
• Mitarbeiter aktiv einbeziehen und schulen
• Sicherheit, Verfügbarkeit & Wirtschaftlichkeit als gemeinsame Ziele