Das Ganze ist mehr als die Summe seiner Teile.“ … Aristoteles (384 – 322 v. Chr.) war der erste große Systematiker unter den Philosophen
Ursachenforschung und Ermitteln von Verbesserungspotential bilden den ersten Schwerpunkt der Aufgabe. Dann gilt es die festgestellten Mängel zu beseitigen und die Instandhaltungsorganisation fit für den nächsten Schritt Richtung „Digitaler Produktion & Instandhaltung“ zu machen. Eine funktionierende IT gestützte, einheitliche Instandhaltungsdokumenation mit integrierten Ersatzteilmanagement sind ein weiterer Schwerpunkt.
Die Maßnahmen der Analyse, Planung und Steuerung des Instandhaltungsprojekts werden nach den systematischen Methoden des Projektmanagements durchgeführt.
Analyse der Organisation, der Instandhaltungsstrategie und der Instandhaltungskosten.
Wie hoch ist der Anteil autonomer Instandhaltung, betrieblichen Instandhaltung und externer Dienstleister?
Analyse des tatsächlichen Ist Zustand der Instandhaltung im operativen Tagesgeschäft.
Potentialanalyse der Mitarbeiter, Ressourcenanalyse, Ersatzteilmanagement, Instandhaltungscheck.
Wie werden die externen Servicepartner beauftragt, koordiniert und die Arbeiten abgenommen?
Nach intensiven Analysen und Checks werden wir gemeinsam mit dem Management und den internen Abteilungen ein passendes Instandhaltungskonzept erarbeiten.
Wir erstellen ein Organisationshandbuch Instandhaltung, dieses beinhaltet eine „Funktionsbeschreibung der Instandhaltung“, eine Organisationsbeschreibung, Arbeitsbeschreibungen der Vorgesetzten und Mitarbeiter und Richtlinien zum Umgang mit Aufträgen und dem Meldewesen/Dokumentation der Instandhaltung.
Etablieren von vorbeugender Instandhaltung und Maßnahmen im Rahmen von TPM und KVP. Verschiebung von korrektiver Instandhaltung hin zur präventiven Instandhaltung bzw. Prediktive Maintenance. Digitalisierung der Produktion, der Maschinen und der Instandhaltung umsetzen. Fremddienstleister und Servicepartner für die Instandhaltung eruieren und diese gezielt einsetzen, Kapazitätsengpässe und fehlendes Fachwissen ausgleichen. Betriebliche Instandhaltung kann sich so auf ihr „Kerngeschäft“ konzentrieren. Fundamentierung von Wissen im Unternehmen. Lückenlose Instandhaltungsdokumentation mit einer funktionierenden Software etablieren Eine Wissensdatenbank, ein digitales Gedächtnis schaffen, um die Erfahrung der älteren Kollegen zu sichern. Wissen und Informationen sind von großer Bedeutung für Technikabteilungen. Datenmanagement bildet die Grundlage für Industrie 4.0, Prediktive Maintenance und Instandhaltung 4.0, und Stammdatenmanagement geht alle im Unternehmen an.
Ersatzteilmanagement mittels Software, strukturierter Lagerhaltung und einem sinnvollen Lieferantenmanagement optimieren. Generationswechsel, Fluktuation und Fachkräftemangel in der Instandhaltung durch Ausbildung und Weiterbildungen entgegenwirken. Schulungskonzept erstellen auf Basis der Ressourcenplanung.
Instandhaltungskosten transparent darstellen, um die Kosten unter Kontrolle zu behalten. Instandhaltung und Ersatzteilmanagement kosten nun einmal Geld, das beim richtigen Einsatz sehr rentabel angelegt ist.
Alle Maßnahmen werden immer in Absprache mit dem Management und der Instandhaltungsleitung ein und umgesetzt.
Aufgabenstellung Instandhaltungsleitung/Projektleitung
• Festlegen der Instandhaltungsstrategie mit dem Management – Kurzfristig, Reaktion bei Störungen und Produktionsausfällen. Mittelfristig, vorbeugende Instandhaltung und Wartung. Langfristig, Revisionen, Retrofit, Projekte und Jahresplan I&R.
• Planung der Instandhaltungskosten und Investitionen zusammen mit dem Management und Controlling auf Grundlage der I&R Strategie und des Jahresplans.
• Planung der vorbeugenden Instandhaltungsmaßnahmen auf Basis der Jahresplanung, Budget und der I&R Strategie.
• Planung der eigenen Kapazitäten, Ressourcen und Fremddienstleister für Projekte und I&R Maßnahmen. Ausfallrisiko der Anlagen und die Reaktionszeit der Instandhaltung berücksichtigen.
• Planungen und Maßnahmen mit der AV und allen angeschlossenen Abteilungen abstimmen unter Berücksichtigung der Produktionszeiten und der Kosten. Interdisziplinäre Kommunikation über das Instandhaltungsgeschehen.
• Ersatzteilmanagement und Lieferantenmanagement zusammen mit dem Einkauf planen und abstimmen.
• Terminplanung für Instandhaltungsmaßnahmen erstellen. Terminverfolgung und Kontrolle des Arbeitsfortschritts von I&R Maßnahmen.
• Aufträge vergeben, Kosten kontrollieren und Abrechnungen prüfen.
• Dokumentieren der Instandhaltungsaktivitäten – lückenlos. Wissensdatenbank schaffen, Stammdatenmanagement etablieren.
• Auswertungen der Dokumentationen zur Schachstellenanalyse.
• Erstellen von Arbeitsanweisungen und Plänen auf Basis der Dokumentationen und Auswertungen. Eskalationspläne bei Störung und Produktionsausfall-Prioritätenlisten-Notfallpläne-Checklisten-Wartungspläne-Inspektionspläne-Arbeitsanweisungen-Fehlerkataloge-Entstöranweisungen-Ersatzteilauswahl-Lasten und Pflichtenheft -Konformitätserklärungen-Statistiken etc.
• Standardisierung von Maschinen und Ersatzteilen vorantreiben.
• Umweltschutzmaßnahmen und Arbeitssicherheit, Einhaltung der gesetzlichen Vorgaben und Bestimmungen, CE-Konformität, regelmäßige Prüfungen.
Basis der Analysen bildet man gerne im sogenannten „Haus der Instandhaltung“ ab. Die Basis bilden die Mitarbeiter, deren Qualifikation und Kenntnisstand entscheiden über die weitere Vorgehensweise. Es sind allerdings mehr als diese 12 Themenfelder, die es zu berücksichtigen gilt. Instandhaltung ist heute abteilungsübergreifend und interdisziplinär zu sehen.
Und die Service- und Fremddienstleister stellen einen immer größeren Anteil an der betrieblichen Instandhaltung. Hier muss gezielt und systematisch an einer kontinuierlichen Verbesserung der Zusammenarbeit gewirkt werden. Nur wenn der Service für den Kunden einen absoluten Vorteil bietet, macht die Zusammenarbeit auch wirklich Sinn. Somit ist die Fremddienstleistungskoordination ein wichtiges Thema für jede Instandhaltung
Hinzu kommt der Spagat aus operativer, reaktiver Instandhaltung und der Wille alles vorbeugend mit Prediktive Maintenance zu erledigen. Der Drahtseilakt der Instandhaltung analoge Maschinentechnik neben der „digitalen High End Maschine“ am Leben zu halten benötigt qualifiziertes Personal.
Und für alles die richtige Instandhaltungsstrategie parat zu halten sowie die nötigen Ressourcen und Ersatzteile.
Wichtig sind für die Instandhaltung der richtige Einsatz von Kennzahlen (MTTR, MTBF, TV, OEE) und die Unterstützung des Managements
Beispiel einer Instandhaltung Potentialanalyse
| Vorgespräch | Erläuterung und Feinabstimmung der geplanten Abläufe Ausgabe der Fragebögen/Checklisten zu Kennzahlen, Qualifizierungsbedarf etc. |
| Interview Führungskräfte | Stärken-Schwächen-Analyse der Instandhaltung Motivationsanalyse Führung |
| Betriebsrundgang | Besichtigung der Produktionsstätten Besichtigung der Instandhaltung Sichtung und Bewertung instandhaltungsrelevanter Dokumente |
| Interview Personal | Motivationsanalyse/Interview des operativen Personals (Instandhaltung und Produktion) |
| Workshop Kennzahlen | Erhebung und Diskussion der instandhaltungsrelevanten Kennzahlen Vergleich Kennzahlensystem- MTTR, MTBF, TV, OEE |
| Abschlussgespräch | Klärung offener Informationsbedarfe Erörterung erster Zwischenergebnisse des Checks und Diskussion möglicher Optimierungsmaßnahmen Diese Art der Beratung dauert in der Regel 20-25 Einsatztage beim Kunden. Der Nachteil, die festgestellten Schwachstellen und festgelegten Maßnahmen werden während der Umsetzung nicht betreut. |
Instandhaltung Stufen der Entwicklung, Beispiel.
Stufe 1 – Improvisierende Instandhaltung – Chaotisch organisiert
Stufe 2 – Neuausrichtung Instandhaltung – Klare Ziele formulieren, einheitliche I&R Dokumentation, IT gestütztes Instandhaltungsmanagement
Stufe 3 – Planung der Instandhaltung – Ziele und Maßnahmen festlegen, Ressourcen, Software und Tools bereitstellen
Stufe 4 – Umsetzung Instandhaltung – Neue Methoden konsequent umsetzen und anwenden
Stufe 5 – Überprüfung Instandhaltung – Ergebnisse der neuen Maßnahmen auswerten/bewerten
Stufe 6 – Optimierung Instandhaltung – Nächste Level anstreben/erreichen, Digitales Instandhaltungsmanagement, Industrie 4.0 & Instandhaltung 4.0
Bei Innovationsprojekten wie der Umstrukturierung von Systemen und Organisationen handelt es sich um typische Kaikaku-Anwendungen. Diese werden von Unternehmensberatern gerne als Instrument des schnellen Einsatzes neuer Techniken und Methoden eingesetzt. Gleichwohl sind Kaikaku und Kaizen/KVP keine „Gegensätze“ – ganz im Gegenteil. Denn Kaikaku wird dazu eingesetzt, eine Basis für angewandtes Kaizen in Form von KVP und TPM zu etablieren.
Umsetzungskonzept für ein Instandhaltungsprojekt
🎯 Zielsetzung
Etablierung einer zukunftssicheren, digitalen und wirtschaftlichen Instandhaltungsorganisation mit klaren Prozessen, Rollen, IT‑Systemen und einem kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP).
1. Projektvorbereitung
Dauer: 2–4 Wochen
Verantwortlich: Projektleitung (Technik/Instandhaltung), Leitung Operations
Maßnahmen:
- Projektteam zusammenstellen (Instandhaltung, Produktion, IT, Einkauf, Qualität)
- Ziele, Meilensteine und Zeitplan definieren
- Kick-off-Meeting zur Abstimmung
2. Ist-Analyse & Potenziale
Dauer: 4–6 Wochen
Verantwortlich: Projektteam + externe Unterstützung (optional)
Analysebereiche:
- Organisation & Rollenverteilung (z. B. Eigenleistung vs. Dienstleister)
- Technische Systeme: CMMS, ERP, Sensorik, Stammdatenqualität
- Ersatzteilwirtschaft, Lieferantenmanagement
- Instandhaltungsarten (reaktiv, präventiv, prädiktiv)
- Kennzahlen: MTTR, MTBF, Verfügbarkeit, OEE
- Qualifikation & Schulungsstand der Mitarbeitenden
3. Zielbild & Konzeption
Dauer: 4 Wochen
Verantwortlich: Projektteam + Bereichsverantwortliche
Inhalte:
- Zielbild der Instandhaltungsorganisation definieren
- Prozesslandkarte Instandhaltung entwerfen
- Rollen, Schnittstellen, Zuständigkeiten festlegen
- Instandhaltungsstrategie auswählen (TPM, RCM, Lean Maintenance etc.)
- Konzept für CMMS/ERP-Struktur und Datenanforderungen
- Qualifikationsmatrix und Schulungskonzept
4. Organisationshandbuch & Standards
Dauer: 6–8 Wochen
Verantwortlich: Projektleitung + Fachbereiche
Bestandteile:
- Wartungs- und Inspektionspläne
- Störungsmeldung → Arbeitsauftrag → Rückmeldung → Abnahme
- Sicherheitsstandards (Gefährdungsbeurteilung, CE, Freigaben)
- Dokumentationsrichtlinien
- Ersatzteillisten, Standardisierung von Teilen
5. Systemeinführung & Digitalisierung
Dauer: 8–12 Wochen
Verantwortlich: IT, Technik, externe Anbieter
Schritte:
- Auswahl/Optimierung CMMS (z. B. SAP PM, Infor, MaintMaster)
- Systematische Stammdatenpflege
- Benutzerrollen & Dashboards einrichten
- Schnittstellen zu ERP, IoT, Sensorik einbinden
- Schulung und Go-live
6. Pilot & Rollout
Dauer: 4–6 Wochen (Pilot), anschließend Rollout in Wellen
Verantwortlich: Projektteam + Standortverantwortliche
Inhalte:
- Pilotbereich mit klaren KPIs auswählen
- System, Prozesse und Standards im Pilotbereich anwenden
- Lessons Learned sammeln und Optimierungen durchführen
- Stufenweiser Rollout auf weitere Bereiche
7. KVP & Nachhaltigkeit
Dauer: fortlaufend
Verantwortlich: Linienorganisation + KVP-Team
Maßnahmen:
- Regelmäßige Auswertungen der Kennzahlen
- Top-10-Störungen analysieren & beheben
- Kaizen-Workshops & Ideenmanagement
- Lessons Learned in Wissensdatenbank dokumentieren
- Weiterentwicklung der Instandhaltungsstrategie (z. B. Predictive Maintenance, Condition Monitoring)
📊 Erfolgsfaktoren
- Interdisziplinäres Projektteam mit starkem Rückhalt aus dem Management
- Klare Kommunikationsstruktur & Change-Management
- Standardisierung vor Digitalisierung
- Mitarbeiter aktiv einbeziehen und schulen
- Sicherheit, Verfügbarkeit & Wirtschaftlichkeit als gemeinsame Ziele
In der Gefährdungsbeurteilung müssen neben den Instandhaltungsintervallen auch die Arbeitsverfahren, die angewendet werden sollen, sowie Schutzmaßnahmen für die Beschäftigten und die Umwelt festgelegt werden. Instandhaltungsmaßnahmen sind besonders unfallträchtig, weil Maschinen oder Anlagen nicht im Normalbetrieb, sondern im sogenannten „Einrichtbetrieb“, einer Sonderbetriebsart, funktionieren. Deshalb müssen Sie mögliche Gefährdungen so umfassend wie möglich eruieren und beschreiben. In unserem Kurzcheck haben wir einige Aspekte zusammengefasst.
Beispiel eines Kurzchecks
- Gibt es eine Gefährdungsbeurteilung für Instandhaltungsarbeiten, auf deren Basis ein eigenes Schutzkonzept für die Beschäftigten entwickelt wurde?
- Sind die Maschinen und Anlagen nach der CE-Konformität geprüft und können sicher betrieben werden.
- Verfügt das Instandhaltungspersonal über die erforderlichen Kompetenzen? Laut Betriebssicheiheitsverordnung müssen: „Instandhaltungsmaßnahmen dürfen nur von fachkundigen, beauftragten und unterwiesenen Beschäftigten oder von sonstigen für die Durchführung der Instandhaltungsarbeiten geeigneten Auftragnehmern mit vergleichbarer Qualifikation durchgeführt werden.“
- Erstellen sie speziell für Instandhaltungstätigkeiten Arbeits- und Betriebsanweisungen und berücksichtigen Sie die Betriebsanleitung und Vorschriften der Hersteller?
- Werden die Beschäftigten, welche Instandhaltungsarbeiten durchführen, für diese Arbeiten gesondert unterwiesen, auch zur Benutzung erforderlicher PSA oder Zusatzausrüstungen?
- Ist sichergestellt, dass die Maschine problemlos zugänglich ist? Sind alle Vorkehrungen zur Abschaltung der Anlage durchgeführt und ist die Anlage gegen „Wieder einschalten“ gesichert?
- Stehen für Instandhaltungsarbeiten spezielle Mittel, z. B. Hubarbeitsbühnen, PSA gegen Absturz, zur Verfügung?
- Sind Handsteuergeräte und Zustimmschalter zur sicheren Funktion Abschaltung und Bedienung innerhalb der Anlage vorhanden? Ist der Not Aus Taster bei Bedarf schnell zu erreichen?
- Sind die Vorgehensweisen der Instandhaltung in einer Funktionsbeschreibung klar beschrieben?
- Wird klar geregelt, dass vor Aufnahme der Tätigkeit alle organisatorischen Schutzmaßnahmen getroffen werden? Sind Maschinenbediener, Anlagenbetreiber und Kollegen an Nachbararbeitsplätzen informiert, Gefahrenbereiche abgesperrt und gekennzeichnet, sind Personen in der Nähe, die im Notfall Erste Hilfe leisten können?
- Liegen die nötigen Erlaubnisscheine oder andere Nachweise der Arbeitserlaubnis für Instandhaltungstätigkeiten vor?
- Wurde jemand namentlich benannt, die die Anlage nach der Instandsetzung wieder in Betrieb nehmen darf? Wurde festgelegt, in welchen Schritten die Wiederinbetriebnahme zu erfolgen hat, u. a. Probelauf?
- Ist sichergestellt, dass alle Beteiligten informiert werden, wenn die Maschine oder Anlage wieder läuft?
- Ist gewährleistet, dass die Eignung und Qualifikation des Instandhaltungspersonal regelmäßig geprüft werden?
- Werden die Mitarbeiter regelmäßig geschult und existiert eine Schulungsmatrix für die Instandhaltungsmitarbeiter
Die Instandhaltung ist ein Erfolgsfaktor und als Wissensgenerator sowie Wertschöpfer im Unternehmen unerlässlich.
Die Zuverlässigkeit von Maschinen und Anlagen hängt von verschiedenen Faktoren ab
- Zuverlässigkeit der Technik
- Qualität der durchgeführten Arbeiten, Instandhaltung & Programmierung & Bedienung
- Nutzung und Einsatz der richtigen Mittel & Maschinen & Mitarbeiter in der Produktion (Überlastung vermeiden etc.)
- Strategie des Managements, der Produktion und der Instandhaltung in Bezug auf Wartung, Inspektion, Reparatur und Verbesserungen
Konzeptvorschlag zur Stabilisierung der Maschinen/Anlagenverfügbarkeit
- Aufstellen eines Projektteams bestehend aus Mitarbeitern der Instandhaltung, Technologie, Produktion und den entsprechenden Vorgesetzten
- Wöchentliche Besprechung und Ausarbeitung von Prioritäten sowie der passenden Strategie für Kurz-Mittel-Langfristige Maßnahmen. Das Team wird die systematische Identifizierung von Verbesserungspotenzial forcieren.
- Umsetzung vor Ort an den Anlagen in interdisziplinären Teams durchführen. Beseitigung der „Top-Ten“ Störungen der ausgewählten Anlagen sowie schaffen von Standards. Kommunikation und Dokumentation sämtlicher Instandhaltungsaufgaben, Wartungen und Störungen lückenlos dokumentieren.
- Klare und transparente Dokumentation und Kommunikation aller Maßnahmen, Analyse der durchgeführten „Verbesserungen“ und Information aller im Unternehmen.
- Schulung der Mitarbeiter an die geforderten Bedürfnisse anpassen, Schulungsplan auf Grundlage der Qualifikationsmatrix erstellen und zeitnah umsetzen.
- Ersatzteile und Lagerhaltung optimieren. Bereitstellung der Ersatzteile für die Techniker im Reinraum optimieren/beschreiben. Lager muss die Suche nach den passenden Teilen beschrieben und gemeinsam ausformuliert werden, wie ist die interne Logistik aufgestellt.
Aufträge einer Instandhaltung sind schriftlich zu erfassen und an die Vorgesetzten „Fertig“ zu melden. Jeder Auftrag in der Produktion ist zu dokumentieren. Die geleisteten Arbeiten, notwendige Maßnahmen und der Lösungsweg werden im Schichtbericht ordentlich mit Namen, Uhrzeit und Dauer der Störung dokumentiert.
Ein Vordruck/Formular für die Auftragserfassung von Instandhaltungsleistungen muss erstellt/hinterlegt werden.
- Mithilfe eines Instandhaltungsauftrag erhalten die Instandhalter das entsprechende Mittel, um alle Arbeiten zu dokumentieren. Der Auftrag wird vom Mitarbeiter ausgefüllt und vom Vorgesetzten unterschrieben.
- Nach der Auftragsdurchführung erfolgen eine entsprechende schriftliche Rückmeldung an die Vorgesetzten der Instandhaltung über die geleisteten Arbeiten und Fertigmeldung an den betreffenden Produktionsbereich.
- Die geleisteten Rückmeldungen werden in der Instandhaltung erfasst und zu Berichten und Fehlerbeschreibungen ausgewertet.
Untersuchungen in vielen Industrieunternehmen haben ergeben, dass im Arbeitsablauf „störungsbedingte Instandsetzungen“ eine Reihe von kritischen Punkten festgestellt worden sind.
Im Rahmen der Störungsmeldung/Arbeitsformulierung tritt häufig das Problem auf, dass das Produktionspersonal nicht eindeutige Arbeitsaufträge an die Instandhaltung weiterleitet. Nicht selten werden Meldungen wie etwa „Anlage defekt“, „Störung an Anlage“ etc. an die Instandhaltung übermittelt, die ihrerseits diese Information nicht weiterverwerten kann. Entscheidend für die Güte der Auftragsformulierung ist hierbei insbesondere der Qualifikationsstand des Produktionspersonals.
Erstellen sie einfache Auftragsanforderungen als Formular/Vorlage für Leistungen der Instandhaltung.
Ein weiterer wesentlicher Gesichtspunkt ist, dass die Störungsmeldung an die Instandhaltung teilweise nur mündlich erteilt wird. Hierbei besteht die Gefahr, dass die Meldung zwar entgegengenommen wird, jedoch aufgrund eines allgemeinen hohen Arbeitsaufwandes durchaus verloren gehen kann. Des Weiteren ist zu beobachten, dass in der Produktion die Störungsmeldung nach Auftragsdurchführung häufig nicht nachvollzogen werden kann. Im Rahmen der Arbeitsrückmeldung kann es durchaus vorkommen, dass vom Instandhaltungs- bzw. Produktionspersonal erbrachte Leistungen nicht vollständig erfasst werden und die Rückmeldungen zu viel administrativen Aufwand erfordern. Besonders unbefriedigend ist es dann, wenn umfangreiche Instandhaltungsauswertungen durchgeführt werden, jedoch notwendige Konsequenzen bzw. Maßnahmen unterbleiben. Die konsequente Dokumentation von Instandhaltungsarbeiten bildet eine Grundlage nachhaltiger Instandhaltung. Arbeitsanweisungen, Checklisten und Beschreibungen zur Fehlerursache und Vorgehensweise bei Maschinenausfall sorgen für eine schnelle Reaktion und heben den Nutzungsgrad von Produktionsmaschinen.
Auf Basis der Katalogisierung von Störungen/Fehlern wird in der Instandhaltung ein Prozess eingerichtet, der in 7 zyklischen Schritten zu einer sukzessiven Optimierung der Maschinen und Anlagen und einer Erhaltung der Werte von Maschinen/Anlagen führt.
Phase 1.-Fehler/Störungen identifizieren, dokumentieren und katalogisieren
Alle Fehler und Störungen sind genau zu erfassen und einheitlich zu dokumentieren. Die Vorgehensweise zur Störungsbehebung und genaue Beschreibung möglicher Ursachen schult die Mitarbeiter und erleichtert die Arbeit der Instandhaltung.
Beachten sie die Störungsumstände wie z.B. Bedienpersonalwechsel-Maschinenbelastung
-Art des Fehler/Störung
-Ort und Equipment an dem der Fehler auftritt-Auswirkungen und Schadensbilder
-Zeitpunkt des Auftritt und Dauer des Ausfall
-Zeitpunkt der Wiederherstellung der Funktion-Vorgehensweise dokumentieren
-Aufwand an Personal, Werkzeuge, Material
Die Erfassung von Fehlern sollte mittels MDE erfolgen .Es kann auch eine manuelle Eintragung in Fehlerberichte erfolgen, allerdings erfordert das eine standardisierte Fehlerbeschreibung um subjektive Eindrücke möglichst gering zu halten.
Die Fehlermeldungen des MDE müssen zur angezeigten Störung passen und dem Mitarbeiter genau Auskunft über den Grund des Ausfalls geben.
Eine standardisierte Fehlerbeschreibung kann als KVP Projekt erfolgen.
Phase 2.- Ermitteln der genauen Auswirkungen von Fehlern/Störungen
Für die Katalogisierung von Fehlern/Störungen ist die Ermittlung der Auswirkungen von enormer Bedeutung.
-Störungshäufigkeit x Taktverlust = Schweregrad
-Qualitätsausfälle
-Analysieren welche Ursachen zusammen eine Störung verursachen
-Was passiert bei einer Störung
-In die Betrachtung ist nicht nur das Equipment, an dem der Fehler auftritt, allein, sondern der gesamte Kontext einer Anlage einzubeziehen.
So können Qualitätsausfälle zu einer erhöhten Nacharbeit führen.
Phase 3.– Ermitteln der genauen Ursache von Fehler und Störungen
Die genaue Analyse der Ursachen eines Fehlers/Störung muss von qualifizierten Instandhaltungsmitarbeitern durchgeführt werden. Die Hauptaufgabe ist es detailliert herauszufinden was die Fehler/Störungen verursacht.
Handelt es sich um zufällige Störungen oder systematische Fehler.
-Störungen durch Bauteilgeometrie – Konstruktionsbedingte Probleme
-Störungen durch mechanische Probleme
-Störungen durch elektrische Probleme
-Störungen durch Programmfehler
-Störung durch falsche Bedienung
-Störung durch externe Faktoren (Kühlwasser- Außentemperaturen)
Die Analyse von Fehlern und Störungen erfordert eine qualifizierte Vorgehensweise und eine sehr positive Einstellung der Instandhaltungsmitarbeiter.
Hier bedeutet Stillstand mehr als nur einen Rückschritt!!!
Phase 4.- Festlegung einer Top Ten der 10 bedeutendsten Fehler
-Rangfolge festlegen, Störungshäufigkeit x Taktverlust = Schweregrad
-Top Ten Fehlerliste erstellen
-Es sollen die 10 häufigsten Störungen festgelegt werden und zusammen genau analysiert werden in welchen Kontext die Störungen stehen.
In der Inbetriebnahme Phase einer Maschine/Anlage ermittelt ein Erfassungssystem wie MDE eine Vielzahl von Fehlern (oft hundert und mehr) pro Schicht. Um die Ressourcen der Instandhaltung möglichst effizient einzusetzen ist es erforderlich vor der Durchführung weiterer Schritte eine Auswahl der bedeutendsten Fehler/Störungen vorzunehmen.
Das sind die Störungen, welche die negativsten Auswirkungen zeigen und den größten Schweregrad, dem Produkt aus Fehlerhäufigkeit und Taktverlust aufweisen.
Nach der Analyse der 10 bedeutendsten Störungen werden durch die Instandhaltungsleitung die Arbeiten koordiniert. Parallel müssen die Fehler und Störungen sowie die Vorgehensweise zur Beseitigung dokumentiert werden. Jeder angezeigte Fehler/Störung muss zum tatsächlichen Ereignis passen und muss klar visualisiert werden.
Phase 5.- Strategien für die dauerhafte Störgrundbeseitigung festlegen
Nachdem die Ursachen der Störungen analysiert und katalogisiert sind kann eine gemeinsame Strategie für eine nachhaltige Beseitigung von Störungen entwickelt werden.
Die Instandhaltungsleitung koordiniert die erforderlichen Maßnahmen und Aufgaben.
Auf Basis der Kosten, die mit einem Lastlaufzeitverlust einhergehen und der Anzahl der verlorenen Lastlaufzeit durch die jeweilige Störung, die in Phase 2 ermittelt wurde, ist es möglich, den ROI der Aufwendungen, die die Störungsbeseitigung verursacht ,zu ermitteln. Somit kann man beurteilen, ob sich die Maßnahmen aus wirtschaftlicher Sicht vertreten lassen.
Beispiele von Maßnahmen:
-Änderung der Anlagenprogrammierung
-Verändern von Bauteil Geometrien
-Änderung von Werkzeugen
-Änderung von mechanischen Komponenten
-Änderung von elektrischen Komponenten
-Schulung und Einweisungsmaßnahmen
Es sollte immer bedacht werden, dass durch die Implementierung der Abhilfemaßnahmen zusätzliche Störungen und somit Lastlaufzeitverluste entstehen können.
Phase 6.- Implementieren der Maßnahmen zur Störgrundbeseitigung
-Durch genaue Analysen, standardisierte Fehlerkataloge und auf Basis der technischen und wirtschaftlichen Beurteilung werden die festgelegten Maßnahmen umgesetzt.
Erfahrene Instandhalter und Anlagenoptimierer begleiten den Prozess und dokumentieren die Umsetzung.
Phase 7.- Erfolg der umgesetzten Maßnahmen verifizieren
-Die Maßnahmen zur Störungsbeseitigung sind anhand der Daten aus dem MDE zu verifizieren, ob sie den gewünschten Erfolg erzielen. Die Störungen sollten aus der Top Ten Liste nachhaltig verschwinden. Manche der Phasen gehen ineinander über und sind zeitlich verstrickt.
Maintenance - Interim Management - Wartung & Instandhaltung 