Instandhaltungsmanagement

16 Fehler beim betrieblichen Instandhaltungsmanagement!

Manche Unternehmen lassen ihre Instandhaltungsorganisation wie Hochseilartisten ohne Seil und Netz agieren, die sich auf Abstimmungen per Zuruf verlassen müssen. Im Störfall agieren die Instandhalter unter Hochdruck, um im Endeffekt doch eine Maßnahme zu ergreifen, die mehr einer Improvisation gleicht als eine nachhaltige Optimierung bietet. Wer das betriebliche Instandhaltungsmanagement vernachlässigt, muss zwangsläufig mit negativen Auswirkungen auf die Produktivität und Wirtschaftlichkeit rechnen.

Ob Ihr Unternehmen gut gerüstet ist, das Instandhaltungsteam wirtschaftlich arbeitet und die Maschinen wie Anlagen auch zukünftigen Herausforderungen begegnen können, bestimmen sie durch die gewählte Strategie. Das Management bestimmt die Instandhaltungsstrategie.

1.Verschleiß und Ausfall bestimmen den Alltag der Instandhaltung

Wie im 19. und 20. Jahrhundert wird lediglich gewartet und im Störfall eine Komponente ausgetauscht – Maschinenstillstand und Eilzuschläge für Ersatzteile sind die Regel. Sensorik und Auswertungssoftware kommen nicht/kaum zum Einsatz.

2.Jahres-Budgetierung ohne Planung und Mitsprache der Instandhaltung

Das Budget für die Instandhaltung orientiert sich am Vorjahresbudget und wird nicht bedarfsorientiert ermittelt. Stattdessen werden Sparmaßnahmen angeordnet und das Budget reduziert.

3.Sparen bei der Ersatzteilbeschaffung durch den Einkauf

Bei der Ersatzteilbeschaffung wird nicht auf Originalteile, sondern auf billigere „NoName“-Produkte zurückgegriffen. Es werden keine zertifizierten Lieferanten berücksichtigt. Die Instandhaltung hat kein Mitspracherecht bei Entscheidungen.

4.Intransparente Kommunikation im Unternehmen und der Instandhaltung

Der anfallende Nutzen-Kosten-Aufwand der Instandhaltung lässt sich nicht transparent abbilden und damit nachvollziehen. Es fehlt der Instandhaltung an den nötigen Instrumenten ihre Leistung in Zahlen und Fakten darzustellen.

5.Modernisierungs-Stau an den Maschinen und Anlagen

Elektronische Bauteile von Maschinen und Anlagen wie Steuerungen und Software werden nicht regelmäßig modernisiert. Durch den Investitionsstau werden die Maschinen und Anlagen immer anfälliger für einen Ausfall.

6.Kein KVP, kein TPM, keine DIN 31051, kein System erkennbar

Kein Kontinuierlicher Verbesserungs-Prozess: Maßnahmen, die den Aufwand an Personal, Zeit oder Material reduzieren können, werden nicht aktiv ergriffen. Es fehlt an der klaren Vorgabe für die Umsetzung neuer Methoden und Maßnahmen.

7.Checklisten mit Zettel und Stift neben IT Insellösungen

Eine industrieerprobte IT-Lösung kommt gar nicht oder nur isoliert zum Einsatz – eine Koordination und Verknüpfung mit vor- und nachgelagerten Prozessen bzw. IT-Systemen findet nicht statt. Es werden sowohl Zettel und Stift als auch verschiedene Programme verwendet.

8.Neu statt überholte Teile

Da nur reaktiv gewartet wird, muss im Störfall die schnellstmögliche Lösung her: Neuteile statt instand gesetzte Teile und Komponenten, die Zulieferer kundenbezogen anbieten.

9.Kein Instandhaltungsplan

Eine Arbeitsplanung mit definierter Abfolge der Instandhaltungs-Arbeiten existiert nicht – die tägliche Praxis orientiert sich primär an den unmittelbar auftretenden Anforderungen.

10.Abteilung agiert isoliert

Die technische Instandhaltung agiert autonom und wirkt wie ein Fremdkörper im Unternehmen – der Dialog mit dem Produktionspersonal beschränkt sich auf das allernötigste. Es gibt kein klar geregeltes miteinander und interdisziplinäres Arbeiten.

11.Kennzahlen Einsatz fehlt völlig

Kennzahlen für die Instandhaltung werden weder strukturiert erhoben noch dokumentiert. Abteilungsleiter, Betriebsleiter und Geschäftsführung treffen ihre Entscheidungen auf Grundlage ungefährer Angaben.

12.Fremddienstleistungen

Mechanik – Hydraulik – Steuerung. Für jeden Anlagenteil wird aus Kostengründen ein unterschiedlicher Fremddienstleister für die Wartung ausgewählt. Zudem befassen sich die eigenen Instandhalter primär mit der Koordination der Dienstleister.

13.Unvollständige Dokumentation

Auf eine komplette und einheitliche Dokumentation der aktuellen oder getätigten Instandhaltungs-Arbeiten wird verzichtet – sie erfolgt auf Papier oder in verschiedenen IT Programmen ohne Schnittstellen. Außerdem fehlt es an Zuordnungen, Beschreibungen und strukturierten Funktionsbeschreibungen der Tätigkeiten, Arbeitszeiten und Materialien in Bezug auf den instandgesetzten Anlagenteil.

14.Ersatzteilmanagement

Das gesamte Ersatzteilmanagement agiert unstrukturiert. Es gibt keine akkurate Bestandsführung, und keine klare der Bewertung benötigter Ersatzteile. Ersatzteile sind auf viele Lager verteilt. Es gibt keine IT gestützte Erfassung der Ersatzteile und Lagerorte. Lieferantenmanagement und Serviceverträge gibt es nicht.

15.Keine Strategie – keine Ziele

Eine klar formulierte Instandhaltungsstrategie existiert nicht. Es werden verschiedene Systeme gemixt, in der Hoffnung auf schnelle Besserung der Situation. Keine klaren Zuständigkeiten und keine Bereitschaft sich dem Thema konsequent zu widmen.

16.Fehlende Unterstützung Management

Das Management bestimmt mit seiner Strategie maßgeblich das Instandhaltungsgeschehen. Viele gute Systeme scheitern an der mangelnden Unterstützung durch das Management.