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Maschinenausfälle

1. Maschinenausfall durch Manipulation

Ein Maschinenausfall durch Manipulation ist eine der häufigsten Ursachen für einen Produktionsausfall einer Anlage. Die meisten Maschinen sind so konstruiert, dass sie nur von ausgebildeten, qualifizierten Personen oder Gruppen bedient werden können. Wenn jemand anderes versucht, diese Maschine zu bedienen, kann dies zu einem Maschinenausfall führen.

Desweiteren sind schlecht motivierte Mitarbeiter eine Ursache für Störungen und Ausfälle. Da werden absichtlich falsche Werte in die Steuerung eingegeben und es kommt zum Werkzeugbruch. Oder Sensoren werden überbrückt und so die Steuerung umgangen bis die Maschine defekt ist.

2. Maschinenausfall durch Fehlbedienung

Ein weiterer Grund für einen Maschinenausfall ist Fehlbedienung der Maschine. Als Arbeitgeber sind sie verpflichtet die Mitarbeiter zu unterweisen und entsprechend den Anforderungen zu schulen. Qualifizierte und motivierte Mitarbeiter machen wenig Fehler und lernen extrem schnell dazu.

Allerdings neigen Menschen dazu, Dinge falsch zu machen, wenn sie nervös sind oder in Eile sind. Wenn Sie also eine Maschine bedienen müssen, die Sie noch nie zuvor bedient haben, sollten Sie sich vorher genauestens informieren, die Bedienungsanleitung lesen und sicherstellen, dass Sie keinen Fehler machen. Besser Sie bitten Ihren Vorgesetzten um eine passende Schulung und Unterweisung an der Maschine, denn nur so kann erreicht werden, dass das Personal nicht überfordert wird.

3. Maschinenausfall durch Überlastung

Ein häufiger Grund für einen Maschinenausfall ist Überlastung der Maschine. Viele moderne Maschinen sind so konzipiert, das die Steuerung permanent die Belastungen mittels Sensoren misst und bei Überschreitungen die Maschinen stillsetzt. Diese Daten werden gespeichert und können vom Hersteller beim Bruch der Maschine genutzt werden die Garantieansprüche der Betreiber abzuwehren. Schon bei der Planung sollte eine maximale Belastung von 75% der Nennlast einer Anlage als Vorgabe gelten.

Für eine gute Organisation ist es deshalb von erheblicher Wichtigkeit die passenden Pläne bereit zu halten. Eskalationspläne die beschreiben wie bei Störungen und Maschinenausfällen vorgegangen wird, wer zu informieren ist etc.

Im Alltag einer Instandhaltung kommt es öfter vor, dass die Anzahl an Störmeldungen und Reparaturen die Kapazitäten der Instandhaltung übersteigt. Seitens der Produktionsleitung und der Instandhaltungsleitung muss eine Prioritätenliste der wichtigsten Maschinen und Anlagen erstellt werden. Die Mitarbeiter müssen anhand einer klaren Priorisierung und Beschreibung wissen was zu tun ist und wer zu welchem Zeitpunkt zu informieren ist. Die Informationskette bei Ausfall von wichtigen Anlagen muss regeln wer hat wen zu welchem Zeitpunkt zu informieren. Ein Eskalationsplan mit Vorgaben zu der zeitlichen und personellen Informationspflicht regelt den Umgang mit Störungen und Maschinenausfällen.

Eine Prioritätenliste, für die Abarbeitung von Entstörungen und Reparaturen, regelt den Tagesablauf der Instandhaltung bei Überschreitung der Ressourcen. So ist es immer logisch das die Energie und Medienversorgung einer Fabrik eine hohe Priorität einnimmt. Ohne Strom, Wasser und Druckluft lassen sich die meisten Maschinen nicht betreiben.

Beispiel: Eskalationsplan bei Störungen

Beschreiben sie die Arbeitsabläufe und erstellen einen Eskalationsplan der die genaue Vorgehensweise beschreibt. So können ihre Mitarbeiter sicher sein und nach klaren Vorgaben arbeiten.

1. Was passiert nachdem eine Störung eine Maschine stillsetzt? Der Bediener versucht zu ermitteln warum es zur Störung gekommen ist.

2. Wie lange soll der Bediener selber versuchen eine Störung zu beheben? Der Vorgesetzte wird informiert und gemeinsam nach der Ursache geschaut.

3. Wann und wie wird die Instandhaltung über den Ausfall der Maschine informiert? Die Instandhaltung verfügt in der Regel über ein begrenztes Personal und kann bei gleichzeitigen Auftreten von mehreren Störungen nur nach Priorisierung der Anlagen vorgehen.

4. Was hat die Instandhaltung bei eingehenden Störmeldungen zu leisten? Die Betriebsleitung priorisiert die Fertigungsanlagen und die Instandhaltung arbeitet die eingehenden Störungen danach ab.

5. Wieviel Zeit vergeht bis der Instandhalter vor Ort ist und mit der Fehlersuche/Instandsetzung zu beginnen? Klare Beschreibung der Störungen im Auftrag an die Instandhaltung und genaue Angaben der Mitarbeiter erleichtern der Instandhaltung ihre Arbeit enorm.

6. Wenn der Mitarbeiter der Instandhaltung keine Lösung findet, was passiert dann? Der Mitarbeiter informiert seinen Vorgesetzten und der entscheidet über die weitere Vorgehensweise.

7. Maschinenausfälle mit „erheblichen“ Schäden und anstehenden Stillstand werden mit der Produktionsleitung besprochen und die weiteren Maßnahmen geplant.

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