Mit der passend abgestimmten Digitalisierungsstrategie kann ein Unternehmen dem Fachkräftemangel entgegensteuern und seinen Wettbewerbsfähigkeit erhöhen. Nachdem der Digitalisierungszug bereits unaufhaltsam rollt, ist eine Industrie 4.0-Strategie für alle Unternehmen zwingend notwendig, um sich in ihrem Segment mit den Besten messen wollen.

https://www.bintec-maintenance.com/

Für die Mitarbeiter gibt es nur den Weg, sich den Veränderungen zu stellen und mittels Qualifizierungsmaßnahmen die Chancen in der digitalen Welt zu nutzen. Für die jetzt startende Generation Z, die digital natives, ist das schon Alltag. Geboren in eine digitale Welt, entwickelt sich die Smart Generation auf anderen Wegen, mit neuen Möglichkeiten aber auch vielen Herausforderungen. Führungserfahrung wird früh in online Rollenspielen erworben, dafür wird der Sportverein vernachlässigt.

Verabredungen finden über online Portale statt und kommuniziert wird mit Bildern und Kurznachrichten.

Unterhaltung bietet das Internet und seine zahlreichen Kanäle.

Doch es gilt generationsübergreifend alle Mitarbeiter für die Zukunft zu gewinnen. Die Instandhaltung ist ein Paradebeispiel für interdisziplinäre, generationsübergreifende Zusammenarbeit und fachübergreifende Organisation des Arbeitsalltags.

In der Abteilung Instandhaltung findet sich heutzutage ein breites Spektrum an Fähigkeiten wieder. Der Schrauber neben dem Strippenzieher und der Schweißer neben dem Programmierer. Es gibt Handlungsbedarf in Sachen Weiterbildung und Instandhaltungsorganisation. Industrie 4.0 mit neuer Sensorik, Netzwerken und Microelektronik fordert von den Instandhaltern immer mehr Programmierkenntnisse und die Fähigkeit sich in ganze Systeme „hinein versetzen“ zu können. Produktionsabläufe lassen sich automatisieren, in der Instandhaltung sind sie weiterhin bei der Reaktion auf Störungen, auf die Einsatzbereitschaft, Kreativität und Professionalität der Mitarbeiter angewiesen. Gut ausgebildete Mitarbeiter sind für jede Instandhaltung und die   Produktion von höchster Wichtigkeit.

 Heute gehören Handheldgeräte, Tablets, Laptops und Störmeldungen aufs Handy zum Alltag in der Instandhaltung.

So schließt sich der Kreis der Digitalisierung bei den Mitarbeitern, den Menschen die Systeme zum „Leben“ erwecken und am „Leben“ halten.

Vom Schraubenschlüssel bis zum Laptop wird hier alles abgedeckt und in Zusammenarbeit mit anderen Abteilungen wird alles geplant.

In modernen Produktionsbetrieben entscheidet der Kenntnisstand und die Qualifikation der Mitarbeiter über das Wohl und Wehe der Maschinen und Anlagen.

Sensoren, Algorithmen und Datenstrukturen der Maschinen sorgen nicht für den entscheidenden Unterschied – es liegt im Wesentlichen am Faktor Mensch.

In der Natur sehen und erleben wir jeden Tag wie unberechenbar und chaotisch es zugehen kann und sich Begebenheiten sehr schnell ändern.

Lösungen finden und neue Wege einschlagen kann nur der Querdenker, mit abstrakter Vorstellungskraft und Einfühlungsvermögen und doch anpassungsfähig und pragmatisch.

Und wie sicher wir die Technik beherrschen zeigen uns die täglichen Störungen und Ausfälle von Maschinen und Systemen. Natürlich ist es ein Unterschied ob bei uns zuhause die Waschmaschine ausfällt, der Geldautomat streikt oder im Kernkraftwerk eine Kernschmelze droht.

Doch letztendlich sind alle automatischen Maschinen und Systeme anfällig für Störungen, Ausfälle und Angriffe von außen.

Durch die Digitalisierung nimmt der Zeitfaktor für administrative Arbeiten deutlich zu. Zeitgleich müssen Instandsetzungen immer schneller erledigt werden. Ein Zwiespalt, der gerade Instandhalter in eine prekäre Lage bringt.

Die Digitalisierung gibt es seit über 25 Jahren, einem Vierteljahrhundert. Heute reden manche sogenannte Experten darüber als wäre alles Neuland und der Zug Richtung Digitalisierung ist gerade gestartet, wer jetzt nicht schnell aufspringt bleibt auf der Strecke.

Dabei sind die deutschen Unternehmen nicht nur in der Entwicklung von Industrie 4.0 Produkten führend, die Technik findet seit Jahren ihre Anwendung. Vielleicht geht es so manchen Vertrieb nicht schnell genug mit der weiteren Umsetzung von Neuerungen. Doch für einen mittelständischen Unternehmer sind immer neue Investitionen nur sinnvoll, wenn er diese Technik auch einige Jahre nutzen kann.

In der Region Sauerland, Südsauerland-Siegerland befinden sich hunderte „Hidden Champions“ welche die Digitalisierung genau wie in Silicon Valey voran bringen, und nicht nur hier, Deutschland ist voll von innovativen Digitalisierungsprofis.

Das Thema Daten und Datensicherheit ist immer noch Thema und wird mit der neuen DSGVO und der BDSG deutlich. Daten sind und bleiben sensibel.

Viele Konzepte, die im Rahmen von Industrie 4.0 beschrieben werden, klingen oft hoch theoretisch. Theorie und Praxis lassen sich in diesem Zusammenhang auch nicht immer perfekt in Einklang bringen. Ein grundlegender Unterschied, um den es im Folgenden gehen soll, ist der zwischen sogenannten „Greenfield-Projekten“ und „Brownfield-Anlagen“.

Bei Greenfield-Projekten geht es darum, eine vollständig digitalisierte Fabrik auf einer freien, grünen Wiese zu bauen. Der Großteil der Überlegungen zum Thema Industrie 4.0 gehen hiervon aus. In der Realität überwiegt jedoch die Anzahl der Brownfield-Anlagen. Daher wünschen sich viele Unternehmen Ansätze, die stärker an der Realität ausgerichtet sind.

Für die Umsetzung von Industrie 4.0 und einer Digitalisierungsstrategie bei Bestandsanlagen mit Sensorik sowie Kommunikationsapplikationen benötigt man eine Schnittstellentechnologie, die möglichst einfach  den Einsatz dieser Technologien unterstützt. Diese Technologie ermöglicht die Verwendung verschiedener Sensoren und greifen natürlich die vorhandenen Signale der Anlagen ab, ohne in die Steuerung der Maschinen einzugreifen. Die vorhandene „Hardware“  von Maschinen & Anlagen kann noch Jahrzehnte genutzt werden, den Unterschied machen Die „Softskills“ der Maschinen und die eingesetzte Software aus. Einfache Bedienung die es dem Betreiber ermöglicht die Komplexität einer verketteten Anlage pragmatisch und leicht bedienbar auszuführen. Die Überwachung der Anlagen von jedem Ort der Welt mittels „Leitstandtechnologie“ bietet den Betreibern ein enormes Potential und schafft quasi das „Homeoffice“ für die Instandhaltung und alle angeschlossenen Abteilungen.

Die lückenlose Erfassung aller relevanten Daten generiert Wissen und schafft Handlungsraum für zukünftige Maßnahmen.

Industrie 4.0 Datenauswertung für Gebrauchtmaschinen mittels Retrofit und „Blackbox“ Technologie zum Nachrüsten an Maschinen und Anlagen

  • Schalthäufigkeit, Unterbrechungen und Laufzeiten von Maschinen
  • Gefertigte Stückzahlen
  • Meldungen und Störungen
  • Eingriffe bedienenden Personals
  • Daten der Instandhaltung (Laufzeiten, Schaltspiele)
  • Verbrauch an Material, Energie und Hilfsmitteln
  • Messwerte von Temperaturen, Drücken, Drehzahlen, Stromaufnahme, Volumenstrom, Immissionswerten, etc., sofortige Reaktion bei Abweichungen vom Sollwert verhindert Maschinenschäden
  • Qualität
  • Parameter der Prozesse
  • Einstelldaten
  • Produktionsdaten wie Zeiten, Anzahlen, Gewichte, Stückzahlen
  • Arbeitsfortschritt, Auftragsstatus, Rückmeldung auftragsbezogener Arbeitsleistungen mit Bezug auf einzelne Arbeitsvorgänge

Vorteile der Blackbox Leitstandtechnik für den Betreiber

  • Produktionsstörungen werden in ihren Ursachen sofort erkennbar und können meist unmittelbar beseitigt werden.
  • Gezielte Auswertung der Störungen führen zur dauerhaften Beseitigung von Schwachstellen
  • Alle Daten stehen im „Leitstand“ oder an jedem anderen Ort zur Verfügung
  • Die Quote der Produktionsausfälle wird massiv reduziert.
  • Die Ressourcen in den Anlagen und Prozessen lassen sich gezielt ausschöpfen.
  • Mehr Qualität bedeutet höheren Ertrag, eine geringere Reklamationsquote und zufriedenere Kunden.
  • Das System unterstützt aktiv die Unternehmenspolitik zur Kostenreduzierung.
  • Best Practice-Methoden beschleunigen die Implementierung und unterstützen einen administrationsarmen Betrieb.
  • Es wird der Weg zu Industrie 4.0 geebnet
  • Datenerfassung ohne den subjektiven Einfluss des Menschen als Bediener etc.
  • Forcierung der Return on Investment

Eine typische Digitalstrategie gibt es nicht, erst recht nicht im Maschinenbau. Zu individuell fällt hier aufgrund der jeweiligen Kombination aus Branche, Unternehmensgröße und Marktumfeld die spezifische Unternehmenssituation aus. Dennoch haben sich bereits folgende Schritte bewährt: Man beginnt mit einer Erfassung und Evaluierung des Status quo. Dazu zählt sowohl die Bewertung des Verbreitungsgrads von digitalen Infrastrukturen, Methoden und Geschäftsmodellen als auch eine Beleuchtung der beteiligten Gewerke. Anschließend werden auf Basis der Ergebnisse Gewichtungen und Ziele definiert und entsprechende Aufgaben vergeben. Im Folgenden soll es jedoch nicht so sehr um die Entwicklung einer umfassenden, unternehmensübergreifenden Digitalstrategie gehen. Stattdessen stehen die beiden Ausprägungen von Digitalisierung (Verbesserung interner Prozesse und Entwicklung neuer Geschäftsmodelle) im Fokus: Ihre Balance ist es, die schließlich eine individuelle Digitalstrategie entscheidend prägt. Dies geht in den Diskussionen über die Digitalisierung häufig unter.

Bei Greenfield Projekten steht dem Betreiber alles offen zur Verfügung, die Planung beginnt hier schon beim Entwurf der Schalt- und Steuerungstechnik.

Für gebrauchte Anlagen, die Brownfield Projekte, bieten sich enorme Möglichkeiten die vorhandene Anlagenstruktur mittels digitalen Retrofit aufzurüsten.