Maschinenausfall durch Fehlbedienung und Manipulationen

„Ich bin Instandhalter. Ich kann Dummheit nicht reparieren, aber ich kann die Maschinen reparieren, welche durch Dummheit immer öfter zerstört werden.“

So oder ähnlich sind die Gedankengänge der Instandhalter bei Ausfall einer Maschine durch Fehlbedienung oder Manipulationen. Und das ist durchaus keine Seltenheit im täglich Geschäft einer Instandhaltung. So ist die Qualifikation und der Kenntnisstand des Bedienpersonal von exponierter Wichtig,- und Wertigkeit. Die Schäden an Maschinen und Fertigungsanlagen, welche durch Fehlbedienung oder Manipulation entstehen, kosten Unternehmen pro Jahr hohe Millionenbeträge.

Und es wird dabei mit der Wahrheit gespart, denn nicht jede Fehlbedienung wird auch als solche gemeldet oder dokumentiert. Der Maschinenbediener hat Angst vor negativen Konsequenzen oder er hat seine Handlung nicht als falsch wahrgenommen. Teilweise wissen die Maschinenbediener es auch nicht besser und tricksen etwas herum.

Das erschwert dann natürlich die Fehlersuche seitens der Instandhaltung erheblich und sorgt für unnötigen Nutzungsgradverlust.

Durch fehlende Kennzeichnung und Unwissenheit werden jeden Tag Maschinenausfälle provoziert. Ein übereifriger Maschinenbediener verwechselt die Ölsorte und füllt Getriebeöl in ein Hydraulikaggregat. Ein anderer betätigt die Fehlerquittierung und lässt die Maschine wieder anlaufen, ohne nachzusehen ob alles IO ist. Durch ein eingeklemmtes Teil im Werkzeug kommt es direkt nach dem Anlaufen zum Werkzeugbruch. Ein Instandhalter vergisst sein Werkzeug im Maschinenraum und startet von außen die Maschine. Es kommt zur Blockierung der Schneidmesser und schließlich zum Ausfall der Produktion. Diese Aufzählung kann mit tausenden Geschichten weiter gefüllt werden.

Es gilt diese Störungen und Maschinenausfälle zu vermeiden. Zum einen durch mehr Aufmerksamkeit bei der Arbeit und durch Qualifizierung zum anderen durch klare Kennzeichnung von Betriebsmitteln und Zuständen.

Jede Ölsorte klar beschriften und z.B. mit verschiedenen Farben hinterlegen. Kennzeichnung vom Ölfass über die Ölkanne bis zum Aggregat, um Verwechselungen zu verhindern. Schaffen sie gute Licht und Sichtverhältnisse, um Fehleinschätzung zu vermeiden. Knüpfen sie zusätzliche Bedingungen an die Quittierung einer Störung damit der Maschinenbediener gezwungen ist genauer hinzuschauen. Erstellen sie Checklisten für die Instandsetzung von Maschinen nach dem Prinzip der Piloten Start Checkliste. Die Steuerung sollte Parameteränderungen und Wiederanlauf der Anlage nach quittieren einer Störung aufzeichnen. Mittels der Daten kann die Instandhaltung schnell und effektiv für Abhilfe sorgen.

Loyales, geschultes Personal und ständige Qualifizierung der Mitarbeiter bilden den besten Schutz vor Maschinenausfälle durch Fehlbedienung oder Manipulationen.

Man kann das Potenzial von Fehlbedienungen und menschliches Versagen nutzen.

Schuldzuweisungen und rechtliche Konsequenzen für die Mitarbeiter sind daher die falsche Strategie.

Wir alle machen Fehler sonst gebe es kein menschliches Versagen. Vorgesetzte sind davon nicht ausgenommen und beileibe nicht fehlerfrei.

Vertrauensvoller Umgang und gegenseitiger Respekt sind ein wesentlicher Baustein, um Fehler und Missgeschicke offen anzusprechen. Kommunizieren Sie, ohne die Mitarbeiter mit Schuldzuweisungen und Vorwürfen zu konfrontieren.

Schaffen sie eine sachliche Ebene in dem Fehler analysiert werden. Reden sie offen über eigene Fehler und Fehltritte und leben sie eine offene Kommunikation vor.

Zeigen sie ihren Mitarbeitern das es normal ist mal einen Fehler zu machen, aber erklären sie ihnen auch wie wichtig es ist aus Fehlern zu lernen und nichts einfach verschweigen.

Anhand der gewonnen Erkenntnisse aus den Teambesprechnungen lassen sich weitere Strategien zur Fehlervermeidung ableiten. Basis der Analysen der Instandhaltung ist immer die Instandhaltungsdokumentation.

„Das Gute an einem Fehler ist, man muss ihn nicht zweimal machen!“ T. Edinson.

„Menschen machen Fehler und das ist normal, nur dumme Menschen machen immer wieder dieselben Fehler und das ist nicht akzeptabel“.

Instandhaltung 2.0 – Industrie 4.0

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