MaTeHa Service GmbH kommt zum Unternehmen und involviert eine große Zahl an Mitarbeitern des Kunden in das Projekt ein. Interdisziplinäre Teamarbeit und Aufbau von neuen, internen „Führungspersönlichkeiten“ bildet einen weiteren Ansatz. Darüber hinaus arbeitet MaTeHa Service mit einem Netzwerk versierter Spezialisten.

Die Aufgabe in der betrieblichen Instandhaltung ist die eines Verbesserungsingenieures, für Instandhaltungsmanagement Strategie-Organisation-Konzept-Vorgehensweisen. Die Aufgabe beinhaltet die Analysen des Instandhaltungsgeschehen und das gemeinsame Finden von neuen Lösungen die zeitnah implementiert werden müssen. Es gilt die richtigen IT Lösungen für das Instandhaltungsgeschehen zu finden und passende Partner für die Umsetzung von Industrie 4.0 Strategien und die Instandhaltung (intern & extern) einzubinden. CMMS und ERP Systeme und Stammdatenmanagement sind die Grundlage eines wirkungsvollen Assets Management.

Anhand der Verbesserungen der betrieblichen Instandhaltung steigert sich natürlich gleichzeitig die Produktivität und technische Verfügbarkeit Ihrer Maschinen und Anlagen. Bessere Nutzungszeiten bedeuten immer auch eine höhere Produktivität und somit ein verbessertes Betriebsergebniß. Das funktinioniert aber nur wenn alle Abteilungen gemeinsam für den Erfolg arbeiten und getroffene Maßnahmen konsequent umgesetzt werden. Wenn alle nötigen Themen angegangen werden lassen sich 10% und mehr an Steigerung der Produktivität erreichen. Wichtig sind dabei die kosequente Umsetzung der in den Analysen gewonnen Erkenntnisse, denn die Instandhaltung ist im Bereich Technik ein wichtiger „Wissensgenerator“. Wenn Störungen reduziert und Ausfallgründe beseitigt werden muss die Produtivität ansteigen.

Ursachenforschung und Ermitteln von Verbesserungspotential bilden den ersten Schwerpunkt der Aufgabe. Dann gilt es die festgestellten Mängel zu beseitigen und die Instandhaltungsorganisation fit für den nächsten Schritt Richtung „Digitaler Produktion & Instandhaltung“ zu machen. Eine funktionierende IT gestützte, einheitliche Instandhaltungsdokumenation mit integrierten Ersatzteilmanagement sind ein weiterer Schwerpunkt

Etablieren von vorbeugender Instandhaltung und Condition Monitoring im Zuge von Industrie 4.0. Verschiebung von korrektiver Instandhaltung hin zur präventiver Instandhaltung bzw. Prediktive Maintenance. Digitalisierung der Produktion, der Maschinen und der Instandhaltung umsetzen. Infrastrukturen, Sensorik und andere Hardware müssen eingebaut und angeschlossen werden. Fremddienstleister und Servicepartner für die Instandhaltung eruieren, Kapazitätsengpässe und fehlendes Fachwissen ausgleichen. Die betriebliche Instandhaltung kann sich so auf ihr „Kerngeschäft“ konzentrieren. Fundamentierung von Wissen im Unternehmen. Lückenlose Instandhaltungsdokumentation mit einer funktionierenden Software etablieren Eine Wissensdatenbank, ein digitales Gedächtnis schaffen um die Erfahrung der älteren Kollegen zu sichern. Wissen und Informationen sind von großer Bedeutung für Technikabteilungen. Datenmanagement bildet die Grundlage für Industrie 4.0, Prediktive Maintenance und Instandhaltung 4.0, und Stammdatenmanagement geht alle im Unternehmen an. Ersatzteilmanagement mittels Software, strukturierter Lagerhaltung und einem sinnvollen Lieferantenmanagement optimieren. Generationswechsel, Fluktuation und Fachkräftemangel in der Instandhaltung durch Ausbildung sowie Weiterbildungen entgegenwirken. Schulungskonzept erstellen auf Basis der Ressourcenplanung.

Instandhaltungskosten transparent darstellen um die Kosten unter Kontrolle zu behalten. Instandhaltung und Ersatzteilmanagement kosten nun einmal Geld, das beim richtigen Einsatz sehr rentabel angelegt ist.

Alle Maßnahmen werden immer in Absprache mit der Führungsriege und der Instandhaltungsleitung ein und umgesetzt.

Aufgabenstellung Instandhaltungsleitung/Projektleitung

  • Festlegen der Instandhaltungsstrategie mit dem Management – Kurzfristig, Reaktion bei Störungen und Produktionsausfällen. Mittelfristig, vorbeugende Instandhaltung und Wartung. Langfristig, Revisionen, Retrofit, Projekte und Jahresplan I&R.
  • Planung der Instandhaltungskosten und Investitionen zusammen mit dem Management und Controlling auf Grundlage der I&R Strategie und des Jahresplans.
  • Planung der vorbeugenden Instandhaltungsmaßnahmen auf Basis der Jahresplanung, Budget und der I&R Strategie.
  • Planung der eigenen Kapazitäten, Ressourcen und Fremddienstleister für Projekte und I&R Maßnahmen. Ausfallrisiko der Anlagen und die Reaktionszeit der Instandhaltung berücksichtigen.
  • Planungen und Maßnahmen mit der AV und allen angeschlossenen Abteilungen abstimmen unter Berücksichtigung der Produktionszeiten und der Kosten. Interdisziplinäre Kommunikation über das Instandhaltungsgeschehen.
  • Ersatzteilmanagement und Lieferantenmanagement zusammen mit dem Einkauf planen und abstimmen.
  • Terminplanung für Instandhaltungsmaßnahmen erstellen. Terminverfolgung und Kontrolle des Arbeitsfortschritts von I&R Maßnahmen.
  • Aufträge vergeben, Kosten kontrollieren und Abrechnungen prüfen.
  • Dokumentieren der Instandhaltungsaktivitäten – lückenlos. Wissensdatenbank schaffen, Stammdatenmanagement etablieren.
  • Auswertungen der Dokumentationen zur Schachstellenanalyse.
  • Erstellen von Arbeitsanweisungen und Plänen auf Basis der Dokumentationen und Auswertungen. Eskalationspläne bei Störung und Produktionsausfall-Prioritätenlisten-Notfallpläne-Checklisten-Wartungspläne-Inspektionspläne-Arbeitsanweisungen-Fehlerkataloge-Entstöranweisungen-Ersatzteilauswahl-Lasten und Pflichtenheft -Konformitätserklärungen-Statistiken etc.
  • Standardisierung von Maschinen und Ersatzteilen vorantreiben.
  • Umweltschutzmaßnahmen und Arbeitssicherheit, Einhaltung der gesetzlichen Vorgaben und Bestimmungen

Basis der Analysen bildet man gerne im sogenannten „Haus der Instandhaltung“ ab. >Die Basis bilden die Mitarbeiter, deren Qualifikation und Kenntnisstand entscheiden über die weitere Vorgehensweise. Es sind allerdings mehr als diese 12 Themenfelder die es zu berücksichtigen gilt. Instandhaltung ist heute abteilungsübergreifend und interdisziplinär zu sehen. Und die Service und Fremddienstleister stellen einen immer größeren Anteil an der betrieblichen Instandhaltung.

Und für alles die richtige Instandhaltungsstrategie parat zu halten sowie die nötigen Ressourcen und Ersatzteile.

Die Zuverlässigkeit von Maschinen und Anlagen hängt von verschiedenen Faktoren ab

  1. Konstruktionsbedingte Zuverlässigkeit der Technik
  2. Qualität der durchgeführten Arbeiten, Instandhaltung & Programmierung & Bedienung
  3. Nutzung und Einsatz der richtigen Mittel & Maschinen & Mitarbeiter in der Produktion (Überlastung vermeiden etc.)
  4. Strategie des Managements, der Produktion und der Instandhaltung in Bezug auf Wartung, Inspektion, Reparatur und Verbesserungen

Instandhaltung 2.0 – Industrie 4.0

Qualimatrix Inst. Elektrik

Qualimatrix Inst. Mechanik

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Mit Big Data und einer umfassenden Datenanalyse wird es auch dem Field Service möglich, Wartung und Instandhaltung noch punktgenauer und schneller durchzuführen – auf Basis diverser Key Performance Indicators (KPI), die sich anhand der gesammelten Maschinendaten ermitteln lassen und klare Aussagen über den Zustand der Anlage liefern.

MTBF = Mean Time Between Failures
MTBF bezeichnet die mittlere Betriebsdauer zwischen Ausfällen instandsetzbarer Maschineneinheiten. Der Messwert ist stark abhängig von den am Standort vorherrschenden Betriebsbedingungen (Umgebungstemperatur, Start/Stop-Zyklen, Wartungsintervalle etc.). Damit stellt MTBF einen Indikator für die Zuverlässigkeit einer Anlage dar – je höher der MTBF-Wert, desto zuverlässiger ist das System.

MTTR = Mean Time To Repair
Die mittlere Reparaturzeit nach einem Systemausfall. Diese gibt an, wie lange es durchschnittlich dauert, einen Fehler zu erkennen, zu lokalisieren und das defekte Bauteil auszutauschen. Damit liefert die MTTR-Angabe wichtige Erkenntnisse über die allgemeine Systemverfügbarkeit. Der MTTR-Wert sollte so klein wie möglich sein.

MDT = Mean Down Time
Die mittlere Störungsdauer beschreibt die durchschnittliche Zeit, die nach einem Systemausfall zur Beseitigung der Störung benötigt wird. Im Unterschied zu MTTR umfasst MDT alle Zeiten für Reparatur und Wartung sowie sämtliche Verzögerungen durch Anfahrt- und Lieferzeiten, Ersatzteillogistik oder Fehlversuche bei nicht geplanten Instandhaltungen. Während der MDT ist das System nicht betriebsbereit. Der MDT-Wert sollte demnach auch möglichst klein sein.

OEE = Overall Equipment Effectiveness
Die Kennzahl der Overall Equipment Effectiveness (Gesamtanlageneffektivität) erlaubt Rückschlüsse auf die Produktivität und Wertschöpfung einer Anlage, aber auch auf ungeplante Verluste in der gemessenen Betriebszeit ohne geplante Stillstände (z. B. geplante Wartung, Pausen, Wochenende). Damit liefert die OEE entscheidende Informationen für die Optimierung von Fertigungsabläufen und der Gesamtproduktivität. Die Gesamtanlageneffektivität wird ermittelt als Produkt aus den Faktoren Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Da sich Betriebsmittel und Prozesse jedoch von Unternehmen zu Unternehmen stark unterscheiden, hat die OEE-Kennzahl nur Aussagekraft für den jeweiligen Betrieb und lässt sich nicht verallgemeinern. Mit Maßnahmen zur Verbesserung des OEE-Werts geht auch nicht zwangsläufig eine Steigerung von Effizienz und Ertrag einher – es gilt hier darauf zu achten, dass Aufwand und Nutzen in einer sinnvollen Relation zueinander stehen.

Auf welche KPI kommt es in der Instandhaltung an?

Kennzahlen werden zunehmend nicht nur für den betriebswirtschaftlichen, sondern auch für den technischen Bereich und die Instandhaltung von Anlagen herangezogen – denn auch hier eröffnen sie vielfältige Chancen, Verbesserungspotenziale zu identifizieren und zu nutzen.
Erste Hinweise, welche Kennzahlen für die Instandhaltung wichtig sind, findet der Anlagenbetreiber in der europäischen Norm DIN EN 15341 (Wesentliche Leistungskennzahlen für die Instandhaltung) sowie in DIN 31051 (Grundlagen der Instandhaltung).

Mit den richtigen Kennzahlen lassen sich nicht nur Verbesserungspotenziale, sondern auch „Kostenfresser“ aufspüren – und erlauben so die Implementierung eines umfassenden Instandhaltungs-Controllings.

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