Etablieren von vorbeugender Instandhaltung und Condition Monitoring im Zuge von Industrie 4.0. Verschiebung von korrektiver Instandhaltung hin zur präventiver Instandhaltung bzw. Prediktive Maintenance. Digitalisierung der Produktion, der Maschinen und der Instandhaltung umsetzen. Infrastrukturen, Sensorik und andere Hardware müssen eingebaut und angeschlossen werden. Fremddienstleister und Servicepartner für die Instandhaltung eruieren, Kapazitätsengpässe und fehlendes Fachwissen ausgleichen. Betriebliche Instandhaltung kann sich so auf ihr „Kerngeschäft“ konzentrieren. Fundamentierung von Wissen im Unternehmen. Lückenlose Instandhaltungsdokumentation mit einer funktionierenden Software etablieren Eine Wissensdatenbank, ein digitales Gedächtnis schaffen um die Erfahrung der älteren Kollegen zu sichern. Wissen und Informationen sind von großer Bedeutung für Technikabteilungen. Datenmanagement bildet die Grundlage für Industrie 4.0, Prediktive Maintenance und Instandhaltung 4.0, und Stammdatenmanagement geht alle im Unternehmen an. Ersatzteilmanagement mittels Software, strukturierter Lagerhaltung und einem sinnvollen Lieferantenmanagement optimieren. Generationswechsel, Fluktuation und Fachkräftemangel in der Instandhaltung durch Ausbildung sowie Weiterbildungen entgegenwirken. Schulungskonzept erstellen auf Basis der Ressourcenplanung.

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Instandhaltungskosten transparent darstellen um die Kosten unter Kontrolle zu behalten. Instandhaltung und Ersatzteilmanagement kosten nun einmal Geld, das beim richtigen Einsatz sehr rentabel angelegt ist.

Alle Maßnahmen werden immer in Absprache mit der Führungsriege und der Instandhaltungsleitung ein und umgesetzt.

Aufgabenstellung Instandhaltungsleitung/Projektleitung

  • Festlegen der Instandhaltungsstrategie mit dem Management – Kurzfristig, Reaktion bei Störungen und Produktionsausfällen. Mittelfristig, vorbeugende Instandhaltung und Wartung. Langfristig, Revisionen, Retrofit, Projekte und Jahresplan I&R.
  • Planung der Instandhaltungskosten und Investitionen zusammen mit dem Management und Controlling auf Grundlage der I&R Strategie und des Jahresplans.
  • Planung der vorbeugenden Instandhaltungsmaßnahmen auf Basis der Jahresplanung, Budget und der I&R Strategie.
  • Planung der eigenen Kapazitäten, Ressourcen und Fremddienstleister für Projekte und I&R Maßnahmen. Ausfallrisiko der Anlagen und die Reaktionszeit der Instandhaltung berücksichtigen.
  • Planungen und Maßnahmen mit der AV und allen angeschlossenen Abteilungen abstimmen unter Berücksichtigung der Produktionszeiten und der Kosten. Interdisziplinäre Kommunikation über das Instandhaltungsgeschehen.
  • Ersatzteilmanagement und Lieferantenmanagement zusammen mit dem Einkauf planen und abstimmen.
  • Terminplanung für Instandhaltungsmaßnahmen erstellen. Terminverfolgung und Kontrolle des Arbeitsfortschritts von I&R Maßnahmen.
  • Aufträge vergeben, Kosten kontrollieren und Abrechnungen prüfen.
  • Dokumentieren der Instandhaltungsaktivitäten – lückenlos. Wissensdatenbank schaffen, Stammdatenmanagement etablieren.
  • Auswertungen der Dokumentationen zur Schachstellenanalyse.
  • Erstellen von Arbeitsanweisungen und Plänen auf Basis der Dokumentationen und Auswertungen. Eskalationspläne bei Störung und Produktionsausfall-Prioritätenlisten-Notfallpläne-Checklisten-Wartungspläne-Inspektionspläne-Arbeitsanweisungen-Fehlerkataloge-Entstöranweisungen-Ersatzteilauswahl-Lasten und Pflichtenheft -Konformitätserklärungen-Statistiken etc.
  • Standardisierung von Maschinen und Ersatzteilen vorantreiben.
  • Umweltschutzmaßnahmen und Arbeitssicherheit, Einhaltung der gesetzlichen Vorgaben und Bestimmungen

Was ist die Basis, die Infrastruktur einer betrieblichen Instandhaltung?

Im Alltag einer Instandhaltung kommt es öfter vor, dass die Anzahl an Störmeldungen und Reparaturen die Kapazitäten der Instandhaltung übersteigt. Seitens der Produktionsleitung und der Instandhaltungsleitung muss eine Prioritätenliste der wichtigsten Maschinen und Anlagen erstellt werden. Die Mitarbeiter müssen anhand einer klaren Priorisierung und Beschreibung wissen was zu tun ist und wer zu welchem Zeitpunkt zu informieren ist. Die Informationskette bei Ausfall von wichtigen Anlagen muss regeln wer hat wen zu welchem Zeitpunkt zu informieren. Ein Eskalationsplan mit Vorgaben zu der zeitlichen und personellen Informationspflicht regelt den Umgang mit Störungen und Maschinenausfällen.

Eine Prioritätenliste, für die Abarbeitung von Entstörungen und Reparaturen, regelt den Tagesablauf der Instandhaltung bei Überschreitung der Ressourcen. So ist es immer logisch das die Energie und Medienversorgung einer Fabrik eine hohe Priorität einnimmt. Ohne Strom, Wasser und Druckluft lassen sich die meisten Maschinen nicht betreiben.

Prozessanweisungen – Eskalationsplan bei Störungen

Beschreiben sie die Arbeitsabläufe und erstellen einen Eskalationsplan der die genaue Vorgehensweise beschreibt. So können ihre Mitarbeiter sicher sein und nach klaren Vorgaben arbeiten.

  1. Was passiert nachdem eine Störung eine Maschine stillsetzt? Der Bediener versucht zu ermitteln warum es zur Störung gekommen ist.
  2. Wie lange soll der Bediener selber versuchen eine Störung zu beheben? Der Vorgesetzte wird informiert und gemeinsam nach der Ursache geschaut.
  3. Wann und wie wird die Instandhaltung über den Ausfall der Maschine informiert? Die Instandhaltung verfügt in der Regel über ein begrenztes Personal und kann bei gleichzeitigen Auftreten von mehreren Störungen nur nach Priorisierung der Anlagen vorgehen.
  4. Was hat die Instandhaltung bei eingehenden Störmeldungen zu leisten? Die Betriebsleitung priorisiert die Fertigungsanlagen und die Instandhaltung arbeitet die eingehenden Störungen danach ab.
  5. Wieviel Zeit vergeht bis der Instandhalter vor Ort ist und mit der Fehlersuche/Instandsetzung zu beginnen? Klare Beschreibung der Störungen im Auftrag an die Instandhaltung und genaue Angaben der Mitarbeiter erleichtern der Instandhaltung ihre Arbeit enorm.
  6. Wenn der Mitarbeiter der Instandhaltung keine Lösung findet, was passiert dann? Der Mitarbeiter informiert seinen Vorgesetzten und der entscheidet über die weitere Vorgehensweise.
  7. Maschinenausfälle mit „erheblichen“ Schäden und anstehenden Stillstand werden mit der Produktionsleitung besprochen und die weiteren Maßnahmen geplant.

Schritt-für-Schritt Vorgehen bei Störungen in der Instandhaltung-Beispiel
Die folgende Tabelle gibt Ihnen Schritt für Schritt einen Überblick zum Umgang mit Störungen/Maschinenausfall

Im Maschinenpark gibt es immer Anlagen die besonders eilige und wichtige Produkte herstellen. Oder andere Abteilungen sind sehr abhängig von der Produktion einer Fertigungsanlage. Anhand der Prioritätenliste weiß in der Abteilung jeder sofort was zu tun ist.

Wenn bei einem großen deutschen Autobauer die Fertigungsbänder stillstehen wird es in der Instandhaltung hektisch. Gegenmaßnahmen sind sofort zu ergreifen und die Störungen der Maschinen und Anlagen sind schnellstmöglich zu beseitigen.

Jede Minute ist kostbar und jede Verzögerung in der Produktion kostet am Ende Geld. Eskalationspläne und klare Arbeitsanweisungen zur Vorgehensweise erleichtern den Mitarbeitern ihre Arbeit. Gute Vorbereitung und strukturierte Vorgehensweise zeichnen eine organisierte Instandhaltung in schwierigen Situationen aus. Wer einen Plan hat und genau weiß was zu tun ist hat einen großen Vorteil.

Wer macht was in welchen Zeitraum? Wer wird wann informiert? Wie ist der Plan und wie lange wird es dauern?

Bei Auftreten einer Störung, die vom Anlagenbediener nicht zu beheben ist, wird der zuständige Schichtführer der Produktion informiert. Der Schichtführer informiert die Instandhaltung telefonisch oder durch direktes Ansprechen und schildert den Sachverhalt. Die Instandhaltung leitet sofort, oder bei Überschreitung der Kapazitäten nach Priorität, Maßnahmen zur Behebung des Maschinenausfalls ein.

Alle Maßnahmen und nötigen Schritte werden von der Instandhaltung und der Produktionsleitung abgesprochen.

Um bei Ausfall von Baugruppen/Bauteilen schnell reagieren zu können müssen anfällige Baugruppen im Austausch bereitgehalten werden. Ein wichtiger Aspekt ist das Ersatzteilmanagement der Instandhaltung. Schnelle Reaktionen und Entstörung durch gezielte Austauschteile heben den Maschinennutzungsgrad. Resilienz ist die Fähigkeit von technischen Systemen, bei einem Teilausfall nicht vollständig zu versagen. Das hört sich sehr gut an ist aber im Maschinen und Anlagenbau schwer umzusetzen. Wichtig bleibt für die Instandhaltung sich gut auf Havarien und Störungen vorzubereiten und alle notwendigen Schritte im Vorfeld zu planen. Eine funktionierende Instandhaltung kann den Zustand der Maschinen und einzelner Baugruppen bestimmen. Notwendige Korrekturen und z.B. der vorbeugende Austausch einzelner Komponenten sind planbar. Anhand der Maschinennutzung und der Belastung lassen sich konkrete Maßnahmen ergreifen, um einem Maschinenausfall vorzubeugen. Solche Arbeiten lassen sich in den Nebenzeiten der Produktion ausführen, ohne den Nutzungsgrad der Maschine negativ zu beeinflussen.

Vorbeugende Inspektionen und regelmäßige Wartungen sind unerlässlich, um ungeplante Maschinenausfälle zu verhindern. Das ist nicht immer möglich und nichts ist genau vorhersehbar, doch es hilft der Instandhaltung und der Produktion, wenn Maschinen regelmäßig gewartet werden. Wartungspläne müssen die Arbeiten genau beschreiben, was ist von wem wann und in welchem Umfang mit welchen Mitteln wo zu tun? Visualisieren sie die Arbeiten mit Fotos, kennzeichnen sie alle verwendeten Hilfsmittel – von der Ölkanne/Fettpresse bis zum Schmiermittel/Öltank. So verhindern sie einfach und wirkungsvoll Verwechslungen von Schmierstoffen/Betriebsmittel.

Eine Informationskette dient der schnellen Verbreitung von wichtigen Information an alle zuständigen Abteilungen. So muss der Kundenmanager und Vertrieb über einen möglichen langfristigen Maschinenausfall genauso informiert werden wie die Arbeitsvorbereitung der Produktion. Schnelle Reaktionen werden von allen Abteilungen erwartet. Schließlich müssen Kunden beliefert und Verträge eingehalten werden. Unnötige Kosten durch fehlende Informationen sind Gift für die Zusammenarbeit im Betrieb und unnötige Belastungen für die Kunden.

Basis der Analysen bildet man gerne im sogenannten „Haus der Instandhaltung“ ab. >Die Basis bilden die Mitarbeiter, deren Qualifikation und Kenntnisstand entscheiden über die weitere Vorgehensweise. Es sind allerdings mehr als diese 12 Themenfelder die es zu berücksichtigen gilt. Instandhaltung ist heute abteilungsübergreifend und interdisziplinär zu sehen. Und die Service und Fremddienstleister stellen einen immer größeren Anteil an der betrieblichen Instandhaltung.

Hinzu kommt der Spagat aus operativer, reaktiver Instandhaltung und der Wille alles vorbeugend mit Prediktive Maintenance zu erledigen. Der Drahtseilakt der Instandhaltung analoge Maschinentechnik neben der „digitalen High End Maschine“ am Leben zu halten.

Und für alles die richtige Instandhaltungsstrategie parat zu halten sowie die nötigen Ressourcen und Ersatzteile.

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