Condition Monitoring und vorbeugende Instandhaltung

Condition Monitoring und vorbeugende Instandhaltung

Wir können durch Fernwartung Aussagen über den Zustand von einzelnen,überwachten Baugruppen machen.Temperaturunterschiede geben Hinweise,Drücke und Volumenstrom lassen sich messen,Veränderungen durch Schwingungen an Lagern und Motoren können detektiert werden,Parameter und Sollwerte können aus der Ferne geändert werden, Netzwerke und Programme lassen sich korrigieren und man kann eingreifen.Wichtig ist das der Field Service Support Techniker aus den Daten und Werten die richtigen Schlüsse zieht.

Und da ist der wichtige Ansatzpunkt für die Hersteller und Anbieter von Serviceleistungen wie Fernwartung und Condition Monitoring.Die Mitarbeiter in den Leitständen und an den Telefonen müssen gut ausgebildet und geschult sein.Sie müssen die Bedingungen vor Ort kennen und den Kontext ihrer Maschine in der Fertigung verstehen.

Leider passiert es noch viel zu oft,dass die Field Service Supporter am anderen Ende der Leitung auch nicht helfen können und der Kunde dann doch auf den Einsatz eines Servicemitarbeiter angewiesen ist.

Ein Beispiel wie wir die modernen Möglichkeiten des Condition Monitoring zur vorbeugenden Instandsetzung nutzen.Die Fa.Daniel Geist Pressenservice und Fa.MaTeHa Instandhaltungsservice kooperieren bei verschiedenen Kundenprojekten.

Ein KMU mit über 30 Pressen von 15to – 500to Presskraft und Feinstanzautomaten von 320 bis 700to.Bei der wöchentlichen Kontrolle und Wartungsarbeiten werden mit einer Wärmebildkamera Bilder des Schaltschrank unter Last gemacht,und die Hydraulikbaugruppen und Ventile werden kontrolliert.Die Kühlpumpen und einige nicht prozesskritische Peripheriebaugruppen werden mittels FAG SmartCheck überwacht.Eine schnelle und effektive Methode Störungen schon vor ihren Eintritt zu lokalisieren und gezielt Schwachstellen zu beseitigen.Bedingung ist natürlich auch hier das der Mitarbeiter die Daten richtig analysiert und auswertet.Aufgrund der Auswertungen der ermittelten Daten werden Maßnahmen für die große Jahresrevision geplant.

Und da wir im laufe des Jahres viele Daten gesammelt und ausgewertet haben sind wir nun dabei die erforderlichen Maßnahmen umzusetzen und die Anlagen instandzusetzen.

Am Freitag 19.12.2014 ist der letzte Produktionstag des Jahres.Ab heute Mittag ist die Instandhaltung und die Servicetechniker der Dienstleister und Hersteller am Zuge,10 Tage steht die Produktin um anstehende Kontrollen, Instandsetzungsarbeiten und Umbauten durchzuführen.Wir haben mit dem Instandhaltungsleiter zusammen einen Ablaufplan für die Arbeiten festgelegt,so kommen sich die verschiedenen Gewerke und Techniker nicht in die Quere.Nebenzeiten der Produktion muss eine Instandhaltung nutzen um vorbeugende Instandhaltungsmaßnahmen umzusetzen ohne das die Produktion extra unterbrochen wird.

Tag 1+2.Wir haben heute Leckluftsuche des Druckluftsystem auf der Agenda stehen.Mittels einem guten Gehör,Gefühl in den Fingern,einer guten Nase und der Hilfe unserer Messgeräte wie Anemometer gehen wir den Leitungen und Verbrauchern auf die Spur.Am Ende des Tages haben wir Leckagen an defekten Leitungen,defekten Ventildichtungen und Zylindern lokalisiert und beseitigt.Nach einer ungefähren Berechnung für 1 Jahr  Druckluftverbrauch liegen die jetzt gemachten Einsparungen im unteren 5 stelligen Bereich – Ein erster Erfolg – Weitere Prüfungen stehen auf dem Zettel.Die Absauganlagen werden geprüft und es wird mithilfe des Anemometer der Ansaugluftstrom gemessen.Zusätzlich nutzen wir das Messgerät um die Schaltschrankbelüftung auf ihre geforderten Funktionen zu prüfen und somit die Leistung sicherzustellen.

Tag 3.Hydraulik und die Überprüfung von Pumpen,Motoren,Druckspeicher,Funktionen und eingestellte Sollwerte.Mithilfe eines Stetoskops ermitteln wir an den Aggregaten nach ungewöhnlichen Schwingungen und Geräuschen der Pumpe und der Motoren.Lagergeräusche und Fehlstellungen der Kupplung durch nicht fluchtende Wellen der Pumpe und der Antriebsmotoren lassen sich so schnell feststellen.Der Speicherfülldruck wird geprüft und bei Bedarf wird Stickstoff nachgefüllt-natürlich bei abgeschalteter und druckloser Anlage.

Tag 4+5.Alle Hydraulikbehälter sind gereinigt und das Öl ist getauscht worden.Wir schauen mit einer Inspektionskamera in den Hydrauliktank.So sehen wir ob das Öl aufschäumt oder das Rücköl für Verwirbelungen im Tank sorgt.Luftblasen und andere Fremdkörper im Öl sorgen für Schäden im gesamten System.Die Inspektionskamera erlaubt es uns  Steuerblöcke und Leitungen von innen zu inspezieren.Ablagerungen oder Schäden durch z.B. Kavitation können so schnell erkannt werden.Nun ist es an der Zeit die geforderten Drücke und den Volumenstrom der Pumpen zu ermitteln.Gott sei Dank müssen wir heute nicht mehr auslittern und nachrechnen,die digitalen Druckmessgeräte, Druckmessdosen und die Volumenstrommessturbinen machen uns über vorhandene Minimessstellen das Leben etwas leichter.Eine abschliessende Funktionskontrolle der einzelnen Systeme und vorgegebenen Werte schliesst unsere Arbeit ab.Alles ist OK und wir können mit der nächsten Aufgabe weitermachen.Alle Hydraulikschlauchleitungen die älter als 6 Jahre alt sind werden ausgetauscht.Wir haben im Vorfeld alle relevanten Schlauchleitungen aufgenommen und zugeordnet so das wir direkt mit dem Austauschen beginnen können.

Tag 6-10.Pressenprüfung,Lagerspiele und Lagergeräusche sowie Führungs/Gestellgeometrie messen und protokollieren.Wir drücken den Stößel mit Hydraulikkompakthebern und messen das Lagerspiel/Pleuellagerspiel zur Welle.Anschliessend wird die Parallelität von Pressentisch und Stössel mit einer Messuhr vermessen.Als nächstes wird die Winkeligkeit des Stösselhub zum Pressentisch vermessen.Bei Gleitlagerführungen des Stössel messen wir das Führungsspiel zwischen Stössel und Maschinenständer.Alles in der Toleranz alles IO.Die Ausgleichzylinder werden angesehen und kontrolliert,Dichtigkeit,ist Schmiermittel vorhanden und den Verschleiß der Kolbenstange mit dem Auflichtmicroskop ansehen.Eine Funktionsüberprüfung  der Hubverstellung,Stösselverstellung wird durchgeführt und z.B.die hydraulische Überlastsicherung wird getestet.Alle Werte entsprechen den Herstellervorgaben und die geprüften und überholten Anlagen sind wieder Betriebsbereit.

Die modernen Messgeräte erleichtern den Umgang mit Prüf und Kontrollarbeiten erheblich.Die gesammelten Daten werden per USB Stick und Speicherkarten gesichert.Die Auswertung erfolgt dank integrierter Software schnell und unkompliziert vor Ort am Laptop oder ganz in Ruhe im Büro.

Unsere Messgeräte und Hilfsmittel erinnern den ein oder anderen an einen Detektiv oder auch Doktor.Und in der Tat sind unsere Tätigkeiten ähnlich gelagert.Wir suchen und ermitteln Spuren,analysieren Daten und Fakten und operieren an offenen Pumpen und Schaltschränken.Zum Glück ist uns noch kein Patient verloren gegangen,denn bei uns ist glücklicherweise alles reparabel und austauschbar.Ein Mangel an Spenderersatzteilen haben wir immer selbst zu verantworten-das einzige was wir verlieren ist Zeit.

Alle haben den Plan eingehalten und wir haben es geschafft –  03.01.2015 ist da und wir sind fertig geworden – natürlich haben wir die Feiertage alle daheim verbracht,nur die Tage dazwischen waren mit Arbeit gefüllt.Nun steht auf der Werkbank ein großer Kochtopf mit frischen Brühwürstchen,frischen Brötchen und Senf.Alle zusammen,die Instandhalter,Servicetechniker und Handwerker essen gemeinsam und lassen das vergangene Jahr Revue passieren – Fazit, das Jahr war wieder schnell vorbei!!!

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